磷化处理及工艺
磷化处理及工艺
磷化目录总述原理及应用磷化基础知识1.一、磷化原理2.二、磷化分类3.三、磷化作用及用途4.四、磷化膜组成及性质5.五、磷化工艺流程6.六、影响因素7.七、磷化后处理8.八、磷化渣9.九、磷化膜质量检验10.十、游离酸度及总酸度的测定11.十^一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基础知识总述磷化(phosphorization )是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing 磷化工艺将磷化时间缩短至 10min, 1934 年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展， 即采用了将 磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步 的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理 技术重要改进主要有 : 低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省 能源进 行。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化是一种通过在金属表面形成一层磷化层来改善其表面性能的电解化学过程，通常使用盐酸或硝酸作为溶液。
在金属表面磷化之前，预处理是十分关键的步骤，因为它可以去除金属表面的污垢、氧化物和油脂等杂质，从而确保磷化质量的稳定和附着力的可靠性。
本文将介绍两种常用的磷化工艺和磷化前的预处理过程。
一、磷化前的预处理磷化前的预处理可以分为化学预处理和机械预处理两种类型。
化学预处理通常使用腐蚀剂和脱脂剂来清洁金属表面，而机械预处理则包括切割、砂光和打磨等步骤。
以下是一些常用的预处理工艺：1. 碱性清洗：使用氢氧化钠和氢氧化钾等碱性清洗剂可以去除金属表面的油脂、污垢和其他污染物。
2. 酸性清洗：使用酸性清洗剂，如盐酸或硝酸，可以去除金属表面的锈蚀和其他氧化产物。
3. 砂光：通过机械磨擦，使用砂纸和切割片等打磨工具，可以去除金属表面的较深层次的氧化物和污染。
4. 清水冲洗：使用清水彻底冲洗金属表面，以去除清洗和砂光后留下的污染物和化学残留物。
二、两种常用的磷化工艺1. 锌磷化锌磷化是一种常见的磷化工艺，通常用于不锈钢和钢铁等金属表面。
锌磷化的优点是其能够在金属表面形成一层较为均匀的磷化层，并且其耐腐蚀性能和附着力都很高。
在锌磷化之前，可以先使用碱性和酸性清洗剂进行表面处理，以确保金属表面干净无杂质。
磷化前的清洗处理可以使用高压冲洗机进行清洗处理，彻底去除表面密封处和蚀刻剂等残余物，确保磷化结果的均匀稳定。
2. 镍磷化镍磷化是另一种常见的磷化工艺，同样也适用于不锈钢和钢铁等金属表面。
镍磷化的优点是它能够为金属表面提供良好的耐腐蚀性能和良好的润滑性，从而可以延长金属件的使用寿命。
在进行镍磷化之前，同样需要进行先进行表面清洗以去除金属表面的杂质和污染物。
接着，使用含有镍离子和磷酸盐的电解液进行磷化处理，镍磷磷化能够在金属表面形成一层厚度大约为1-20微米的镍合金层。
在磷化过程中，磷酸盐和镍离子是两个关键的组成部分，可以在镍磷磷化防腐体系的制备中，添加提高镍磷磷化涂层的附着力、防腐性能和电学性能。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺随着制造工艺的不断发展，磷化成为了一种重要的金属表面处理工艺。
磷化可以为金属表面提供保护，增加金属表面的硬度和耐腐蚀性，同时还能提高金属表面的色泽和外观。
然而，在进行磷化前需要进行预处理，以确保磷化效果的稳定性和良好性。
本文将讨论磷化前的预处理以及两种常用的磷化工艺。
一、磷化前的预处理1.清洗：清洗是一种最基本的预处理工艺，其作用是将金属表面的污垢、油脂、氧化物等杂质清除干净，以便于后续的加工。
通常情况下，清洗方法包括机械清洗、化学清洗和超声波清洗等。
2.脱脂：脱脂是一种去除金属表面脂肪酸和有机物质的工艺，通常使用的溶剂包括酒精、石油醚、氯化甲烷等，还可以使用碱性清洗剂和热水清洗。
3.酸洗：酸洗是一种采用酸性介质刻蚀，去除金属表面氧化物和其他杂质的工艺。
一般使用的酸洗液包括硝酸、硫酸、氢氧化钾等。
酸洗通常使用时需要注意控制酸洗液的浓度和温度，以免对金属表面造成损害。
4.去锈：去锈是一种去除金属表面氧化层和锈蚀的工艺。
根据金属的不同，采用的去锈方法也不同，比如对于铁基金属，可以采用机械去锈、酸洗或者电化学去锈。
二、常用的磷化工艺1.锌磷化工艺：锌磷化工艺是一种使用酸性磷酸盐溶液，在金属表面形成锌磷化层的工艺。
锌磷化层具有重量轻、均匀、致密和耐腐蚀性强等优点。
此外，锌磷化还可以增加金属的抗紫外线能力。
2.镉磷化工艺：镉磷化工艺是一种使用含镉盐和磷酸盐的溶液，在金属表面形成镉磷化层的工艺。
镉磷化层具有均匀、细致、低表面电阻和良好的防腐蚀性能的优点。
但是由于镉具有较强的毒性，目前在大型生产中不再使用镉磷化工艺。
三、磷化前的注意事项1.操作人员应该严格遵守操作规程，以保证操作过程的安全。
2.磷化过程应该在相对干燥的环境下进行，以避免溶液受潮。
3.磷化工艺前应该对金属表面进行充分预处理，确保磷化层的质量稳定和可靠。
4.磷化工艺过程中需要对磷化液的温度、浓度等参数进行严格控制，以确保磷化层的质量和稳定性。
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
磷化处理工艺操作规程
磷化处理工艺操作规程磷化处理是一种常温下的表面处理工艺，可以用于金属材料的防腐、增加耐磨性和润滑性等方面。
下面是一份磷化处理(常温)工艺操作规程，详细描述了该工艺的操作步骤和注意事项。
一、工艺介绍磷化处理是通过化学反应将金属表面形成一层磷化物层，从而改变金属表面的性质。
磷化处理可以增加金属材料的耐腐蚀能力，增加机械强度，增加润滑性，延长使用寿命等。
二、工艺设备和材料准备1.磷酸：将适量的磷酸溶解在适量的水中，配制成10%的磷酸溶液。
2.清洗槽：用于清洗金属材料的槽体，可选用聚乙烯或聚丙烯等材料制作。
3.黑色磷化剂：将适量的草酸铵和一氧化亚铁混合制成的磷化剂。
三、工艺操作步骤1.清洗：将金属材料放入清洗槽中，用清水将金属材料表面的油污和尘土洗净。
2.酸洗：将金属材料放入装有10%磷酸溶液的清洗槽中，在搅拌的同时，将金属材料表面的氧化皮和杂质酸洗掉。
酸洗时间一般为10-15分钟。
3.冲洗：将金属材料从磷酸溶液中取出，用清水冲洗干净，确保金属材料表面没有酸液残留。
4.磷化：将清洗干净的金属材料放入装有黑色磷化剂的磷化槽中，保持常温静置，时间根据材料的具体情况决定，一般为30-60分钟。
5.冲洗：将磷化完成的金属材料从磷化槽中取出，用清水冲洗干净，除去表面的磷化剂残留。
6.干燥：将冲洗干净的金属材料放入通风良好的地方，自然晾干。
四、注意事项1.操作时需佩戴防护手套和眼镜，以免酸液对皮肤和眼睛造成伤害。
2.操作过程中需注意防止酸液溅到周围环境或其他设备上，以免造成腐蚀。
3.磷化剂需按照一定比例混合制备，不得随意更改配方。
4.操作环境应通风良好，避免吸入磷化剂气体。
5.操作完成后，应及时清洁工作台和设备，避免磷化剂的残留。
五、工艺效果评估1.观察磷化处理后的金属材料表面是否呈现均匀的黑色。
2.通过化学测试，检测金属材料表面的磷化层厚度是否符合要求。
3.对磷化处理后的金属材料进行腐蚀试验，评估其耐腐蚀性能。
4.对磷化处理后的金属材料进行涂层附着力测试，评估其润滑性和耐磨性。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理工艺流程是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力。
下面我将介绍一种常见的磷化处理工艺流程。
磷化处理工艺流程主要包括以下几个步骤：清洗、酸洗、磷化、中和、水洗和干燥。
首先是清洗步骤。
清洗是为了去除金属材料表面的油污、尘埃和其他杂质。
通常使用碱性清洗液进行清洗，可以使用碱性溶液或者碱性洗涤剂。
清洗时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
然后是酸洗步骤。
酸洗是为了去除金属材料表面的氧化层和铁皮。
通常使用酸性溶液进行酸洗，常用的酸有盐酸、硝酸和硫酸。
酸洗时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
接下来是磷化步骤。
磷化是将金属表面形成一层磷化膜，提高金属材料表面的耐蚀性和涂层附着力。
磷化一般使用磷酸盐类溶液进行，常用的磷酸盐有锌磷化、铁磷化和锰磷化等。
磷化时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
然后是中和步骤。
磷化完成后，需要将金属材料表面残留的酸性物质进行中和。
中和一般使用碱性溶液进行，常用的碱性物质有氢氧化钠和氢氧化钾。
中和时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
接下来是水洗步骤。
水洗是为了将金属材料表面的杂质和化学药剂彻底清除。
水洗一般使用自来水或者去离子水进行，水洗时间一般为5-10分钟。
最后是干燥步骤。
干燥是为了将金属材料表面的水分蒸发掉，防止水分残留导致金属材料再次氧化。
干燥可以通过自然干燥或者加热烘干进行，干燥时间一般为10-15分钟。
以上就是一种常见的磷化处理工艺流程。
通过这个工艺流程可以有效地提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力，使其更加适合各种应用领域。
磷化处理工艺流程的具体参数可以根据实际情况进行调整，以获得最佳的处理效果。
磷化处理工艺流程 磷化常见问题及处理方法
磷化处理工艺流程磷化常见问题及处理方法磷化处理磷化处理是一种化学反应，在表面形成一层膜（磷化膜）的一种表面处理工艺。
磷化处理工艺主要用在金属表面，目的也是为金属表面提供一层保护膜，让金属与空气隔绝，防止其被腐蚀；还会用于一些产品涂漆之前的打底，有了这层磷化膜能够提高漆层的附着力和防腐蚀能力，提高装饰性让金属表面看起来更漂亮，并且还能够在部分金属冷加工过程中起到润滑的作用。
经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛,也是常用的一种金属表面处理工艺,在汽车,船舶，机械制造等行业中应用越来越多。
但磷化处理也有着溶液沉渣多，表面粗糙，磷化温度较高，时间长以及成本较高的缺点。
磷化的发展历史其实磷化处理工艺发展至今已经有很长时间了，它应该是现代金属表面处理中，发明时间较早的一种，其发展也经过了不同的时期。
在1869年的英国，有人就发现了磷化膜可以用在金属表面，能有效的保护金属长时间不被腐蚀，并且当时还将其申请了专利，这也为磷化处理的技术和发展奠定了基础。
从20世纪初开始，磷化处理开始用在工业产品中，这也促进了磷化工艺的发展和进步，从此磷化处理得到了快速的发展和进入实际应用时期。
到了现代，为了适应各种需求，磷化处理工艺也在不断的改进，主要是向着低温，低渣，环保无毒的方向发展。
磷化的分类及应用通常情况下，一种表面处理后都是呈现出一种颜色，但是磷化处理可以根据实际需求，通过使用不同的磷化剂就会呈现不同的颜色，这也就是我们经常会看到磷化处理有灰色，彩色或者是黑色。
铁系磷化磷化后表面会呈现出彩虹色以及蓝色，所以又被称为彩磷，磷化液主要以铝酸盐为原料，会在钢铁材料表面形成彩虹色的磷化膜，也主要是用于涂装底层，以达到工件的防腐蚀能力和提高表面涂层的结合力。
锌系磷化颜色呈灰色，所以被称为灰膜磷化，主要使用的磷化液由磷酸，氟化钠以及乳化剂等组成，会在工件表面形成灰色的磷化膜，它主要也是为涂装底层，与后道的喷塑，喷漆或者电泳等工序进行结合。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程
《磷化处理工艺流程》
磷化处理是一种常见的金属表面防腐处理方法，适用于各种金属材料，尤其是钢铁制品。
通过磷化处理，可以形成一层均匀、致密的磷化膜，保护金属表面免受腐蚀和氧化，从而延长金属制品的使用寿命。
下面将介绍磷化处理的工艺流程。
首先，进行表面预处理。
包括去油、脱垢和除锈等步骤，以确保金属表面光洁、干净。
这一步骤对后续的磷化处理非常重要，因为表面的油污、污垢和锈斑会影响磷化膜的形成和质量。
接着，进行磷化处理。
将经过表面预处理的金属制品浸入磷化液中，通过化学反应形成磷化膜。
磷化液通常由磷酸盐、氯化物和激发剂等物质组成，根据不同的金属材料和要求，磷化液的配方也有所不同。
然后，进行水洗和中和处理。
将磷化处理后的金属制品进行水洗，去除残留的磷化液和杂质。
随后进行中和处理，以中和磷化液中的残余酸碱物质，防止对环境造成污染。
最后，进行干燥和涂油处理。
将经过磷化处理的金属制品进行干燥，去除水分。
然后进行涂油处理，将表面覆盖一层防腐蚀的油漆或蜡质，增强抗腐蚀性能。
总的来说，磷化处理工艺流程包括表面预处理、磷化处理、水洗和中和处理、干燥和涂油处理等步骤，通过这些步骤可以形
成均匀、致密的磷化膜，保护金属制品的表面免受腐蚀。
磷化处理不仅提高了金属制品的使用寿命，也对环境友好，是一种常用的金属表面处理方法。
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磷化目录总述原理及应用磷化基础知识1. 一、磷化原理2. 二、磷化分类3. 三、磷化作用及用途4. 四、磷化膜组成及性质5. 五、磷化工艺流程6. 六、影响因素7. 七、磷化后处理8. 八、磷化渣9. 九、磷化膜质量检验10. 十、游离酸度及总酸度得测定11. 十一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基础知识总述磷化(phｏspｈoｒｉzatｉoｎ)就是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜得过程,所形成得磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化得目得主要就是:给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前打底,提高漆膜层得附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年得历史,大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期与广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁得防腐蚀保护膜,最早得可靠记载就是英国Cｈarles Ross于1８6９年获得得专利(Ｂ.P。
No.３1１9)、从此,磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪得漫长岁月中,磷化处理技术积累了丰富得经验,有了许多重大得发现。
一战期间,磷化技术得发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T。
W。
Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液、这一研究成果大大促进了磷化工艺得发展,拓宽了磷化工艺得发展前途。
Parkeｒ防锈公司研究开发得Ｐarｃo Pｏwｅr配制磷化液,克服T许多缺点,将磷化处理时间提高到lhｏ19２9年Bonｄerizing磷化工艺将磷化时间缩短至1０mｉn, １93４年磷化处理技术在工业上取得了革命性得发展,即采用了将磷化液喷射到工件上得方法、二战结束以后,磷化技术很少有突破性进展,只就是稳步得发展与完善、磷化广泛应用于防蚀技术,金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重得方法、连续钢带高速磷化、当前,磷化技术领域得研究方向主要就是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
原理及应用磷化就是常用得前处理技术,原理上应属于化学转换膜处理,主要应用于钢铁表面磷化,有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化、磷化基础知识一、磷化原理１、磷化工件(钢铁或铝、锌件)浸入磷化液(某些酸式磷酸盐为主得溶液),在表面沉积形成一层不溶于水得结晶型磷酸盐转换膜得过程,称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液(由Ｆe(Ｈ2PO4)2、Mｎ(H２PＯ4)2、Zn(H2ＰO4)2 组成得酸性稀水溶液,PH值为1—３,溶液相对密度为1、0５-1.10)中,磷化膜得生成反应如下:吸热３Zn(H2ＰO4)2＝Ｚn3(PO４)2↓+４Ｈ３ＰO4或吸热吸热3Ｍｎ(H2PO4)2=Mn3(PO４)2↓+4H3ＰO4吸热钢铁工件就是钢铁合金,在磷酸作用下,Fe与FeC3形成无数原电池,在阳极区,铁开始熔解为Fe２+,同时放出电子、Fe+2H3PＯ4= Fe(H2ＰO4)2＋H２↑Fｅ＝Fe2+ ＋2ｅ-在钢铁工件表面附近得溶液中Ｆe2+不断增加,当Fe2+与HＰＯ4２-,ＰO4３－浓度大于磷酸盐得溶度积时,产生沉淀,在工件表面形成磷化膜:Fｅ(Ｈ２PO４)2= FeHPO4↓+ Ｈ３PＯ4Ｆe+ Fe(Ｈ2PＯ4)2 =2FeHPO４↓+H2↑3FeHＰＯ４= Ｆe ３(PO4)2↓+ H3PＯ4Ｆe+2FeHPＯ4 ＝Ｆｅ3(PO４)2↓+H２↑阴极区放出大量得氢:2H+ +2e－=H２↑O2+2H2０=4ｅ－＋4OH－总反应式:吸热3Zｎ(H2PO4)２=Zn3(ＰＯ4)2↓+４H3ＰO4吸热吸热Fe+３Zn(Ｈ２PＯ4)2= Zn3(PO4)2↓＋ＦeHPO4↓+3 H3PO４＋2H2↑放热二、磷化分类1、按磷化处理温度分类(１)高温型８0—9０℃处理时间为10—2０分钟,形成磷化膜厚达10-3０ｇ/m２,溶液游离酸度与总酸度得比值为１:(7-8)优点:膜抗蚀力强,结合力好。
缺点:加温时间长,溶液挥发量大,能耗大,磷化沉积多,游离酸度不稳定,结晶粗细不均匀,已较少应用。
(2)中温型50-75℃,处理时间５-15分钟,磷化膜厚度为1-7 ｇ/m2,溶液游离酸度与总酸度得比值为１:(10—１5)优点:游离酸度稳定,易掌握,磷化时间短,生产效率高,耐蚀性与高温磷化膜基本相同,目前应用较多。
(3)低温型3０—50℃节省能源,使用方便。
(４)常温型10-40℃常(低)温磷化(除加氧化剂外,还加促进剂),时间10-40分钟,溶液游离酸度与总酸度比值为1:(20-30),膜厚为0、２－7ｇ/m２。
优点:不需加热,药品消耗少,溶液稳定。
缺点:处理时间长,溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类(１)锌系磷化(2)锌钙系磷化(3)铁系磷化(4)锰系磷化(5)复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类(1)化学磷化将工件浸入磷化液中,依靠化学反应来实现磷化,目前应用广泛、(2)电化学磷化在磷化液中,工件接正极,钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类(1)重量级(厚膜磷化) 膜重７。
5 g/m2以上、(2)次重量级(中膜磷化)膜重4、6—７.5 ｇ/ｍ２。
(3)轻量级(薄膜磷化)膜重１。
1-4.5 ｇ／m2。
(4)次轻量级(特薄膜磷化)膜重0、2-１．0 g/m2。
5、按施工方法分类(１)浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点:设备简单,仅需加热槽与相应加热设备,最好用不锈钢或橡胶衬里得槽子,不锈钢加热管道应放在槽两侧。
(2)喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺,可处理大面积工件,如汽车、冰箱、洗衣机壳体、特点:处理时间短,成膜反应速度快,生产效率高,且这种方法获得得磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
(３)刷涂磷化上述两种方法无法实施时,采用本法,在常温下操作,易涂刷,可除锈蚀,磷化后工件自然干燥,防锈性能好,但磷化效果不如前两种。
三、磷化作用及用途1、磷化作用(１)涂装前磷化得作用①增强涂装膜层(如涂料涂层)与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层得耐蚀性、③提高装饰性。
(2)非涂装磷化得作用①提高工件得耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件得耐蚀性。
2、磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护与油漆用底膜。
(1)耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理、磷化膜类型可用锌系、锰系、膜单位面积质量为10-4０g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为０.2-1。
0 g/m2(用于较大形变钢铁件油漆底层);1-5 ｇ/ｍ2(用于一般钢铁件油漆底层);5—10g／m2(用于不发生形变钢铁件油漆底层)、(2)冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1－10 ｇ/ｍ2;精密钢管拉拔单位面积上膜重４-10ｇ／m2;钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m２。
(３)减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。
一般用锰系磷化,也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件,磷化膜质量为1－3 ｇ/m２;对有较大动配合间隙工件(减速箱齿轮),磷化膜质量为５-２0 ｇ/ｍ2、(4)电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。
用于电机及变电器中得硅片磷化处理。
四、磷化膜组成及性质分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重／g/m2锌系Zn(H2ＰO４)2 磷酸锌与磷酸锌铁浅灰→深灰1－６0锌钙系Zn(H２ＰO４)２与Ｃａ(H2PＯ４)２磷酸锌钙与磷酸锌铁浅灰→深灰１－15锰系Mn(H2ＰＯ4)２与Fe(H2PO４)2磷酸锰铁灰→深灰１-60锰锌系Mn(Ｈ2PＯ4)2 与Zn(H２PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-６0铁系Fe(H2ＰO4)2 磷酸铁深灰色５—102.磷化膜组成磷化膜为闪烁有光,均匀细致,灰色多孔且附着力强得结晶,结晶大部分为磷酸锌,小部分为磷酸氢铁。
锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间与温度。
3、性质(1)耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好得耐蚀性,但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差、在２0０-30０℃时仍具有一定得耐蚀性,当温度达到4５0℃时膜层得耐蚀性显著下降。
(2)特殊性质如增加附着力,润滑性,减摩耐磨作用。
五、磷化工艺流程除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理六、影响因素１、温度温度愈高,磷化层愈厚,结晶愈粗大。
温度愈低,磷化层愈薄,结晶愈细、但温度不宜过高,否则Fｅ2+易被氧化成Fｅ3+,加大沉淀物量,溶液不稳定。
2、游离酸度游离酸度指游离得磷酸。
其作用就是促使铁得溶解,已形成较多得晶核,使膜结晶致密、游离酸度过高,则与铁作用加快,会大量析出氢,令界面层磷酸盐不易饱与,导致晶核形成困难,膜层结构疏松,多孔,耐蚀性下降,令磷化时间延长、游离酸度过低,磷化膜变薄,甚至无膜。
3、总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐与酸得总与。
总酸度一般以控制在规定范围上限为好,有利于加速磷化反应,使膜层晶粒细,磷化过程中,总酸度不断下降,反映缓慢。
总酸度过高,膜层变薄,可加水稀释、总酸度过低,膜层疏松粗糙。
4、PH值锰系磷化液一般控制在2—3之间,当ＰH﹥3时,共件表面易生成粉末。
当ＰH‹１、５时难以成膜。
铁系一般控制在3-5、5之间。
5、溶液中离子浓度①溶液中Fe2＋极易氧化成Fe3+,导致不易成膜。
但溶液中Fe２+浓度不能过高,否则,形成得膜晶粒粗大,膜表面有白色浮灰,耐蚀性及耐热性下降、②Zn2＋得影响,当Zn２+浓度过高,磷化膜晶粒粗大,脆性增大,表面呈白色浮灰;当Ｚn2+浓度过低,膜层疏松变暗。
七、磷化后处理目得:增加磷化膜得抗蚀性、防锈性。
八、磷化渣1、磷化渣得影响①磷化中生成得磷化渣,既浪费药品又加大清渣工作量,处理不好还影响磷化质量,视为不利。
②磷化中在生成磷化渣得同时还会挥发出磷酸,有助于维持磷化液得游离酸度,保持磷化液得平衡,视为有利。
2、磷化渣生成得控制①降低磷化温度。
②降低磷化液得游离酸度、③提高磷化速度,缩短磷化时间、④提高NO-３与PO３—4得比值。
九、磷化膜质量检验①外观检验肉眼观察磷化膜应就是均匀、连续、致密得晶体结构。
表面不应有未磷化德得残余空白或锈渍。
由于前处理得方法及效果得不同,允许出现色泽不一得磷化膜,但不允许出现褐色。
②耐蚀性检查⑴浸入法将磷化后得样板浸入３﹪得氯化钠溶液中,经两小时后取出,表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长,说明磷化膜得耐蚀性越好。
②点滴法室温下,将蓝点试剂滴在磷化膜上,观察其变色时间。
磷化膜厚度不同,变色时间不同。
厚膜﹥5分钟,中等膜﹥2分钟,薄膜﹥1分钟。
十、游离酸度及总酸度得测定１、游离酸度得测定用移液管吸取１０ml试液于250ml锥形瓶中,加50ml蒸馏水,加2-3滴甲基橙指示剂(或溴酚蓝指示剂)。