无凸缘圆筒件拉深工艺及倒装复合模具设计
无凸缘圆筒件拉深工艺与倒装复合模具设计说明
目录一、零件的工艺性分析 (2)二、制定工艺方案 (3)三、主要工艺参数的计算 (3)四、排样及材料利用率的计算 (4)五、冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择 (6)六、模具的总体设计 (8)七、工作零件的尺寸的计算 (9)八、标准件的选用 (16)九、工作零件加工的工艺过程 (19)十、冲压工艺卡片 (21)十一、模具的装调和模具的制造注意事项 (22)十二、总结 (24)十三、参考文献 (25)一零件的工艺性分析零件名称：无凸缘圆筒件生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：2mm冲裁件的工件是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般地讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工件的冲压工艺性好，否则，该工件性能就差。
当然工艺性的好坏是相对的，她直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实用性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该工件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为10钢，厚度为2mm.二制定工艺方案一般对于这样的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，采用这种方法加工的工件外观平整毛刺小产品质量高。
由于该工件的生产批量为大批量生产，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生产效率并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中将手伸进模具中的问题，对操作者的安全很有利。
，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大，则适合落料-拉深复合冲压，因此只需一副模具，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
所以采用复合模生产。
三 主要工艺参数的计算1.毛坯尺寸的计算 D=2256.072.14r rd dh d --+ =221356.0701372.12870470X X X X X --+≈105则毛坯的直径D=105mm3.确定是否加修编余量根据冲压件相对高度：4.07028==d h ＜0.5可以不考虑加修边余量。
无凸缘筒件拉深件模具设计
冷冲模课程设计说明书无凸缘筒件的模具设计第1章概论 (1)冲压模具在制造业的地位 (1)冲压模具的历史发展与现状 (1)第2章工艺方案分析及确定 (2)冲压件工艺分析 (2)2.1.1 产品机构分析分析 (2)冲压工艺的确定 (3)第3章模具结构的确定 (4)坯料尺寸计算 (4)排样 (5)各工序尺寸计算 (6)压力计算与设备选择 (9)拉深模工作零件设计与计算 (9)卸料弹簧计算 (10)压边的橡胶计算 (11)第4章模具结构的确定 (12)模具的形式 (12)定位装置 (12)导向零件 (12)模架 (13)第5章落料拉深模具结构图 (14)第6章二、三次拉深模具结构图 (15)第7章模具零件的加工工艺过程 (16)结束语 (18)参考文献 (19)第1章概论冲压模具在制造业的地位冲压是使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
冲压利用冲压模具对板料进行加工。
常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。
模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。
用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧钢钢板或钢带为坏料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。
使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代制造业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
冲压模具的历史发展与现状模具的出现可以追溯到几千年前的陶瓷烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开始得到广泛的使用20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验，根据用户的要求，制作能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。
20世纪70年代至今计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造工期不断缩短。
无凸缘深筒件拉深模设计
随着现代工业的发展和人们的生活不断改善，各种新型的工具不断地问世为人们的生活提供方便，而在制造这些工具的过程离不开模具。
各种模具在不同的时代发生着飞跃的变化，随之出现许多不同的制造方式。
由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。
其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。
我的设计课题是：内胆的拉深，主要介绍的是无凸缘筒形件拉深模的设计过程。
我参考了大量有关拉深模模具设计实例等方面的资料。
拉深是利用拉深模将板料制成各种空心件的一种方法，是冲压生产中应用最主要的工序之一。
我设计的是无凸缘内胆拉深模设计和制造，材料为08钢板，厚度t=1mm。
采用的工序为落料拉深复合工序和拉深单工。
设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。
最后生成装配工程图和相关的零件图。
关键词：模具落料拉深装配图零件图With the development of modern industry and people's lives continue to improve, a varietyof new tools continue to come out to provide convenience to people's lives and in the process of manufacture of these tools can not be separated from the mold. Various molds at different times, changes in the leap, followed by a number of different manufacturing methods.Materials and workmanship of the product characteristics, production equipment also vary a wide range of mold, but the most widely used in approximately the following: cold stamping mold, plastic molding, forging mold, the mold of precision casting, powder metallurgy mold, rubber molding, glass molding, ceramic products, mold, food candy mold, building materials and mold. Among them, the high technical requirements and complexity of the cold stamping mold, plastic mold.In the design, introduces the mold drawing. In this design, I made reference to the large number of Die mold design example. The drawing is a drawing die as a processing method of the sheet metal stamping into a variety of hollow, is the most widely used in the stamping process. I designed the interior of no flange drawing die design and manufacturing materials for the steel plate 08, the thickness t = 1mm. Processing methods for the blanking pull deep composite processes and drawing a single process. Processing method is relatively simple. The main content of the design: the process of the workpiece analysis; program of stamping process; mold the technical requirements and material selection; the calculation of the main design dimensions; work part size calculation; the overall design of the mold; the structural design of the main components; the mold assembly diagrams; mold assembly. Finally, to generate assemblydrawings and part drawings.Keyword: mould blanking deep drawing assembly drawing parts drawing目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录 (III)引言 (1)一材料分析 (5)1.1工件材料分析 (5)1.2模具材料分析 (5)1.2.1 模具零件的材料 (5)1.2.2 要针对模具失效形式选用钢材 (5)1.2.3 要根据制品批量大小 (5)1.2.4 要根据冲模零件的作用选择 (5)1.2.5 要根据冲模精密程度选用 (5)二零件工艺性分析 (6)冲压工艺方案 (6)三拉深工艺参数的计算 (8)3.1确定修边余量 (8)3.2计算毛坯直径D (8)3.3判断是否采用压边圈 (8)3.4确定拉深系数 (8)3.4.1 先判断能否一次拉出 (8)3.4.2 用计算法确定拉深次数 (8)3.4.3 由查表法确定拉深次数 (8)3.4.4 由推算法确定拉深系数 (9)3.4.5 确定各次拉深半成品尺寸 (9)3.5画出工序图 (10)四落料拉深复合模工艺计算 (11)4.1落料凸、凹模刃口尺寸计算 (11)4.2首次拉深凸、凹模尺寸计算 (12)4.3落料排样设计 (12)4.4画出零件的排样图 (13)五二次拉深模工作部分尺寸计算 (14)5.1第二次拉深凸、凹模尺寸计算 (14)5.2第三次拉深凸、凹模尺寸计算 (14)5.3第四次拉深凸、凹模尺寸计算 (14)六计算工序冲压力 (15)6.1落料力的计算 (15)6.2卸料力、推件力、顶件力的计算 (15)6.3拉深力的计算 (16)6.4压边力的计算 (16)6.5压力中心的计算 (17)七冲压设备的选用 (18)7.1落料拉深复合模设备的选用 (18)7.2二次拉深模设备的选用 (18)八模具零部件结构的确定 (20)8.1落料拉深复合模零部件设计 (20)8.1.1 标准模架的选用 (20)8.1.2 卸料零件的选择 (21)8.1.3 定位方式的选择 (22)8.1.4 其他零部件结构 (23)8.2二次拉深模零部件设计 (23)九模具的装配 (23)9.1落料拉深复合模装配图 (24)9.2二次拉深模装配图 (25)十模具的检验 (26)10.1模具检测的内容 (26)10.2模具检测的方法 (27)结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)附录 (31)引言模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。
圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计毕业设计(论文)
目录1.绪论1.1引言1.2Dynaform简介2.圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计2.1拉深工艺分析2.1.1确定修边余量错误！未找到引用源。
2.1.2毛坯尺寸计算2.1.3拉深系数和判断拉深次数2.1.4拉深力的计算2.1.5压边力的计算2.2拉深模主要零部件的设计2.2.1拉深模的间隙计算2.2.2拉深模的圆角半径计算2.2.3凸、凹模工作部分的尺寸计算2.2.4凹、凸模固定板的选择2.2.5模架的选择3.圆筒件拉深成形有限元分析4.结论参考文献致谢一、绪论1.1引言1.2 Dynaform简介基本资料在其前处理器(Preprocessor)上可以完成产品仿真模型的生成和输入文件的准备工作。
求解器(LS-DYNA)采用的是世界上最著名的通用显示动力为主、隐式为辅的有限元分析程序，能够真实模拟板料成形中各种复杂问题。
后处理器(Postprocessor)通过CAD技术生成形象的图形输出，可以直观的动态显示各种分析结果。
Dynaform 软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。
Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。
Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。
可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。
Dynaform软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。
来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。
Dynaform软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。
无凸缘圆筒形工件的首次拉深模课程设计
课程设计说明书课程名称：冲压模具设计与制造题目名称：无凸缘圆筒形工件的首次拉深模班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名：20 年月日无凸缘圆筒形工件的首次拉深模摘要：本文简要介绍了无凸缘圆筒形零件拉深成形过程，经过对筒形零件的生产批量、零件质量要求、零件结构以及使用场合的分析,将其确定为拉深件。
用倒装拉深的方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，拉深工序性质、数目和顺序。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
关键词：筒形件首次拉伸模倒装模目录设计任务 (1)1.冲压件工艺分析 (1)1.计算毛坯直径D (1)2.判断拉深次数 (2)3.模具压力中心的确定 (2)2.确定排样裁板方案及材料利用率计算................................................. (3)3.确定工艺方案 (3)4.相关力的计算 (4)1.计算压边力、拉深力 (4)模具工作部分尺寸的计算 (4)1.拉深模的间隙 (4)2.拉深模的圆角半径 (4)3.凸凹模工作部分的尺寸和公差 (6)4.确定凸模的通气孔 (6)模具总体的初步设计 (7)设备的选择 (9)关键零件的设计 (10)1.凸模的结构设计 (11)1.1凸模的尺寸设计 (11)2.凹模的结构设计 (11)2.1凹模的尺寸设计 (12)装配图 (12)总结 (14)参考文献.................................................................................................................. . (15)一、设计任务零件名称：盖生产批量：大批量材料：Q235材料厚度：1mm（一）冲压件工艺分析此工件为无凸缘圆筒形件，要求外形尺寸，没有厚度不变要求。
无凸缘圆筒件D62设计
制件壁部与底 部都呈现黄色 和淡黄色，都 处于安全的范 围之内。
底部圆角部分呈红色
，减薄比较严重,如图， 在所取点中，第四点厚 度减薄最严重。
圆筒底部边缘部分为
蓝色，圆边部分呈深蓝 色，增厚比较严重，从 圆角两边到直边中间， 增厚逐渐严重。如图， 第四点厚度最后，增厚 最严重。
控制措施
• 控制起皱的措施
具体零件工艺计算过程
力的计算 拉深力
F
拉
dt
k
b
1
3 . 14 60 2 400 1 150 . 70 KN
2
压边力 F 压 落料力
2 D
4
d t 2 r
P 3 . 14 115 4
2
60 2 2 6 2 . 8 17 . 00 KN
参考文献
【1】《金属薄板成形技术》王先进、陈鹤铮，兵器工业出 版社，1993. 【2】《板料冲压成形CAE实用教程》龚红英主编，北京-化 学工业出版社，2010. 【3】《板料成型基础》胡城立，武汉理工大学出版社， 2009
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第一章 零件工艺性分析
1、材料分析
2、结构分析
3、精度分析
材料分析：
本工件材质为DQSK36（Drawing quality special killed），属于冷拔 优质的特殊镇静钢，又称优质的冲 压特殊镇静钢，为低碳钢，属于深 拉深级别的材料，具有良好的拉深 成形性能。
无凸缘圆筒形件落料——拉深复合模具设计
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计绪论毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。
目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。
冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。
导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。
在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。
一、冲压成形理论及冲压工艺加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。
研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。
二、模具先进制造工艺及设备模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。
模具先进制造技术主要体现如下方面：1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。
无凸缘圆筒件拉深工艺及倒装复合模具设计
目录一、零件的工艺性分析 (2)二、制定工艺方案 (3)三、主要工艺参数的计算 (3)四、排样及材料利用率的计算 (4)五、冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择 (6)六、模具的总体设计 (8)七、工作零件的尺寸的计算 (9)八、标准件的选用 (16)九、工作零件加工的工艺过程 (19)十、冲压工艺卡片 (21)十一、模具的装调和模具的制造注意事项 (22)十二、总结 (24)十三、参考文献 (25)一零件的工艺性分析零件名称：无凸缘圆筒件生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：2mm冲裁件的工件是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般地讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工件的冲压工艺性好，否则，该工件性能就差。
当然工艺性的好坏是相对的，她直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实用性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该工件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为10钢，厚度为2mm.二 制定工艺方案一般对于这样的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，采用这种方法加工的工件外观平整毛刺小产品质量高。
由于该工件的生产批量为大批量生产，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生产效率并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中将手伸进模具中的问题，对操作者的安全很有利。
，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大，则适合落料-拉深复合冲压，因此只需一副模具，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
所以采用复合模生产。
三 主要工艺参数的计算1.毛坯尺寸的计算 D=2256.072.14r rd dh d --+=221356.0701372.12870470X X X X X --+≈105则毛坯的直径D=105mm3.确定是否加修编余量根据冲压件相对高度：4.07028==d h ＜0.5可以不考虑加修边余量。
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目录一、零件的工艺性分析 (2)二、制定工艺方案 (3)三、主要工艺参数的计算 (3)四、排样及材料利用率的计算 (4)五、冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择 (6)六、模具的总体设计 (8)七、工作零件的尺寸的计算 (9)八、标准件的选用 (16)九、工作零件加工的工艺过程 (19)十、冲压工艺卡片 (21)十一、模具的装调和模具的制造注意事项 (22)十二、总结 (24)十三、参考文献 (25)一零件的工艺性分析零件名称：无凸缘圆筒件生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：2mm冲裁件的工件是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般地讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工件的冲压工艺性好，否则，该工件性能就差。
当然工艺性的好坏是相对的，她直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实用性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该工件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为10钢，厚度为2mm.二 制定工艺方案一般对于这样的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，采用这种方法加工的工件外观平整毛刺小产品质量高。
由于该工件的生产批量为大批量生产，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生产效率并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中将手伸进模具中的问题，对操作者的安全很有利。
，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大，则适合落料-拉深复合冲压，因此只需一副模具，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
所以采用复合模生产。
三 主要工艺参数的计算1.毛坯尺寸的计算D=2256.072.14rrd dh d--+=221356.0701372.12870470X X X X X --+≈105则毛坯的直径D=105mm3.确定是否加修编余量根据冲压件相对高度：4.07028==d h＜0.5可以不考虑加修边余量。
4.确定是否需要压边圈 根据坯料相对厚度 ：9.11001052100==X X Dt ＞1.5式中： t-------坯料厚度（mm) 所以不需要压边圈 5.确定拉深次数根据冲压件的相对高度（d h ）和坯料的相对厚度（100×tD）的大小查表确定拉深次数（D 取105）。
相对高度：4.07028==dh ；相对厚度：9.11001052100==X X Dt查手册可知，由于冲压件相对高度0.4小于拉深时的允许拉深相对高速0.70--0.57，则可以一次拉深成形。
四 排样及材料利用率的计算根据该冲压件的形状特征，采用单排排样，如图所示。
查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-17可得搭边值 5.1=a 8.11=a1.步距a D s += 5.1105+= mm 5.106=式中：D---平行于送料方向的冲件宽度（mm) a---两工件间的搭边值（mm)2.条料宽度的计算 0△0△0△6.108)a 2(---=+=D Bmm式中：△----条料宽度单向(负向)公差，查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-18表得△=0.7 D----冲裁件垂直于送料方向的尺寸3.导料板件的距离6.1083.06.1080=+=+=b B A mm式中：0b ----导料板与最宽条料之间的间隙，查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-18可得 0b =0.34.材料利用率的计算板料规格的选用：2mm ×1000mm ×1500mm 计算裁料方式如下裁成108.6mm 长1000mm 的条料，则每张板料所出零件数为 1179×13≈]106.51000[×]108.61500[=裁成108.6mm 长1500mm 的条料，则每张板料所出零件数为 12614×9≈]106.51500[×]108.61000[=经比较应采用第二种裁法板料的利用率：﹪100×4D×π×n η2LB总=﹪100×1500×1000×4105×14.3×1262==72.6﹪式中：n-----一张板料上冲裁件的总数目五 冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择（1）冲压力的计算1.落料力的计算 落F =K πDt τ=1.3×3.14×105×320×2 ≈274.31 KN式中：t--------材料的厚度 τ-----材料的抗剪强度，查《冲压模具简明设计手册》表2-34可得 τ=320Mpa K-----系数，一般取1.3 2.拉深力的计算79.13≈2×400×70×14.3×45.0πdtσb==K F拉KN式中：K----修正系数， bσ----强度极限，查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-15表可得K=0.45查《冲压模具简明设计手册》表2-34表可得bσ=295～430取bσ=400Mpa3.卸料力的计算 KNP K F 34.12≈31.274×045.0==落卸卸4.顶件力的计算 KN16.46≈31.274×06.0==落顶顶F K F查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-15可得K 取0.065.总压力的计算 KNF F F F F24.38246.1634.1213.7931.274=+++=+++=卸拉顶落总（2）压力中心的确定因设计为对称冲压，所以压力中心在毛坯的几何中心。
（3）压力机的选择为安全起见防止设备超载，可按公称压力F 压=（1.6～1.8）F 总=1.8⨯382.24=688KN 则根据公称压力来选择压力机，查《冲压模具简明设计手册》表13-9可知，选择JA21-80开式双柱固定台压力机，主要技术参数如下：公称压力 800KN滑块行程 160mm最大闭合高度 380mm封闭高度的调节量 80 mm工作台尺寸 600 mm⨯950 mm模柄孔尺寸 50mm⨯60mm六．模具的总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模.（2）定位方式的选择因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板，送进步距控制采用挡料销.（3）卸料、出件方式的选择模具采用弹性卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压力，即可使顶杆推动凹模滑块向上运动将工件顶出并利用推件块将工件推出凸凹模.（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用后侧导柱的导向方式。
七．工作零件的尺寸计算（1）落料凸 凹模的刃口尺寸计算查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-3得Z max=0.200mm Z min=0.160mm查《冲压模具设计手册》表2-28得δd=+0.030mm δp=-0.020mm校核dδ + pδ≤ Z max— Z min0.030+0.020 >0.-0.1600.05 > 0.04不能满足间隙公差条件所以凸 凹模不能采用分别加工法， 因此凸 凹模采用配作法加工。
该工件未标注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此可以取公差等级IT14进行计算。
凹模磨损后变大的尺寸 A 7.025.00)7.05.0105(⨯⨯-=18.0065.104+=mm凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配做，但要保证最小合理间隙值minZ =0.16先定凹模尺寸，凹模尺寸的计算为： dδ0max )△(x D Dd-=mm030.00030.0068.71)87.05.078(++=⨯-=查《冲压模具设计手册》表 2-27可得x=0.5 则凸模尺寸的计算为： ()0min max pn pZ x D Dδ-∆-=()mm020.00020.052.71160.07.05.072--=-⨯-=（2）整体式落料凹模的轮廓尺寸的确定1） 凹模厚度的计算 H A=kb(/15 mm)查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-21得k=0.2 H A=0.2⨯105=21mm取H=30 mm 2） 凹模壁厚的计算 C=（1.5～2）H =（1.5～2）⨯30=（45~60）mm综合考虑取C=55mm式中b—凹模刃口之间的最大尺寸, mmk—系数,考虑板料厚度的影响所以落料凹模的轮廓尺寸为: 厚度H=30 mm长度L=200 mm 宽度B=200mm凹模采用螺钉和销钉直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口为直筒式，这种刃口的强度高，修磨后刃口尺寸不变，用于冲裁零件较大的模具，且模具装有顶出装置不适于下漏料模具.3）刃壁高度垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列规则计算[10]：冲件料厚t≤3 mm，h0=6mm；冲件料厚t>3 mm，h0=t；所以，这里取h0=6 mm。
（3）整体式的拉深凸模轮廓尺寸的确定根据零件的形状可以选择圆形凸摸,刃口采用平刃.凸模的固定方法采用台肩固定,凸模与凸模固定板的配合部分按过渡配合(H7/m6或H7/n6)制造。
拉深凸模的长度计算：h1–––––凸模固定板的厚度按经验公式取h1=0.6~0.8 HAh2–––––凹模的厚度，mm3h——装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根据厚度大小，决定H=3mm综上所述查《模具设计大典》可知凸模的参数为下表所示：凸模参数尺寸/mmL 47d 77D1 87D2 97（4）整体式的凸凹模轮廓尺寸的确定对于倒装复合模的壁厚最小值，对黑色金属等硬材料约为冲裁件板厚的1.5倍。
即 m=1.5t=3mm 则该凸凹模的最小壁厚为3 mm通过校核，可以知道凸凹模壁厚有足够的强度。
根据卸料橡胶和下卸料板的厚度及模具结构，可以选取凸凹模的高度为76mm,材料为HT200，其结构如上图所示。
（5）弹性元件的设计计算和卸料板的尺寸选择为了得到平整的工件，此模具采用弹压卸料结构，使条料在落料和拉深过程始终处在一个稳定的压力作用之下，从而改善毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能。
橡胶在这个过程中起卸料和压料的作用。
a.卸料采用橡胶作为弹性元件，按式计算橡胶的自由上高度 工作自由）（S H4~5.3=式中，自由H ——橡胶的自由高度，mm工作S ——工作行程与模具修模量或调整量（4~6mm ）之和 工作S =14+2+4=20mm则自由H =（3.5~4）⨯20=70~80mm 取自由H =70 mm由式计算橡胶的装配高度为 H=(0.85~0.9) 自由H=(0.85~0.9)⨯70=59.5~63mm 取 H=60mm橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间的大小确定。