无凸缘圆筒件拉深工艺及倒装复合模具设计

一、零件的工艺性分析 (2)

二、制定工艺方案 (3)

三、主要工艺参数的计算 (3)

四、排样及材料利用率的计算 (4)

五、冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择 (6)

六、模具的总体设计 (8)

七、工作零件的尺寸的计算 (9)

八、标准件的选用 (16)

九、工作零件加工的工艺过程 (19)

十、冲压工艺卡片 (21)

十一、模具的装调和模具的制造注意事项 (22)

十二、总结 (24)

十三、参考文献 (25)

一零件的工艺性分析

零件名称：无凸缘圆筒件

生产批量：大批量

材料：10钢

材料厚度：2mm

冲裁件的工件是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般地讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工件的冲压工艺性好，否则，该工件性能就差。当然工艺性的好坏是相对的，她直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实用性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。

零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该工件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为10钢，厚度为2mm.

二制定工艺方案

一般对于这样的工件，通常采用先落料，后拉深的加工方法，

采用这种方法加工的工件外观平整毛刺小产品质量高。由于该工件的生产批量为大批量生产，如果把二道工序放在一起，可以大大提高生产效率并减轻工作量，节约能源，降低成本，而且可以避免原有的加工方法中将手伸进模具中的问题，对操作者的安全很有利。，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大，则适合落料-拉深复合冲压，因此只需一副模具，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。所以采用复合模生产。

三主要工艺参数的计算

1.毛坯尺寸的计算

D=2

56.072.14r

rd dh d

--+

56.0701372.12870470X X X X X --+

≈105

则毛坯的直径D=105mm

3.确定是否加修编余量

根据冲压件相对高度：4.070

==d h

＜0.5

可以不考虑加修边余量。

4.确定是否需要压边圈根据坯料相对厚度：

.1100105

2100==

X X D

t ＞1.5

式中： t-------坯料厚度（mm) 所以不需要压边圈 5.确定拉深次数

根据冲压件的相对高度（d h ）和坯料的相对厚度（100

×t

）

的大小查表确定拉深次数（D 取105）。相对高度：4.070

==d

h ；相对厚度：

.1100105

2100==

X X D

查手册可知，由于冲压件相对高度0.4小于拉深时的允许拉深相对高速0.70--0.57，则可以一次拉深成形。

四排样及材料利用率的计算

根据该冲压件的形状特征，采用单排排样，如图所示。

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-17可得搭边值 5.1=a 8.11=a

1.步距

a D s += 5.1105+= mm 5.106=

式中：D---平行于送料方向的冲件宽度（mm) a---两工件间的搭边值（mm)

2.条料宽度的计算 0

△

0△0△

6.108)a 2(---=+=D B

式中：△----条料宽度单向(负向)公差，

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-18表得△=0.7 D----冲裁件垂直于送料方向的尺寸

3.导料板件的距离

6.1083.06.1080

=+=+=b B A mm

式中：0b ----导料板与最宽条料之间的间隙，

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-18可得 0b =0.3

4.材料利用率的计算

板料规格的选用：2mm ×1000mm ×1500mm 计算裁料方式如下

裁成108.6mm 长1000mm 的条料，则每张板料所出零件数为 117

9×13≈]106.5

1000[

×]108.6

1500[

裁成108.6mm 长1500mm 的条料，则每张板料所出零件数为 126

14×9≈]106.5

1500[

×]108.6

1000[

经比较应采用第二种裁法

板料的利用率：

﹪100×4D

×π×n η2

总=

﹪100×1500

×1000×4105×14.3×1262

=72.6﹪

式中：n-----一张板料上冲裁件的总数目

五冲压力的计算、压力中心的确定、压力机的选择

（1）冲压力的计算

1.落料力的计算落

F =K πDt τ

=1.3×3.14×105×320×2 ≈274.31 KN

式中：t--------材料的厚度 τ-----材料的抗剪强度，

查《冲压模具简明设计手册》表2-34可得 τ=320Mpa K-----系数，一般取1.3 2.拉深力的计算

79.13

≈2×400×70×14.3×45.0πdtσ

==K F

拉

式中：K----修正系数， b

σ----强度极限，

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-15表可得K=0.45

查《冲压模具简明设计手册》表2-34表可得b

σ=295～430取

σ=400Mpa

3.卸料力的计算 KN

P K F 34.12≈31.274×045.0==落卸卸

4.顶件力的计算 KN

16.46≈31.274×06.0==落顶顶F K F

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-15可得K 取0.06

5.总压力的计算 KN

F F F F F

24.38246.1634.1213.7931.274=+++=+++=卸拉顶落总

（2）压力中心的确定

因设计为对称冲压，所以压力中心在毛坯的几何中心。

（3）压力机的选择

为安全起见防止设备超载，可按公称压力F 压

（1.6～1.8）F 总

=1.8?382.24=688KN 则根据公称压力来

选择压力机，查《冲压模具简明设计手册》表13-9可知，选择JA21-80开式双柱固定台压力机，主要技术参数如下：

公称压力 800KN

滑块行程 160mm

最大闭合高度 380mm

封闭高度的调节量 80 mm

工作台尺寸 600 mm?950 mm

模柄孔尺寸 50mm?60mm

六．模具的总体设计

（1）模具类型的选择

由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模.

（2）定位方式的选择

因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板，送进步距控制采用挡料销.

（3）卸料、出件方式的选择

模具采用弹性卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压力，即可使顶杆推动凹模滑块向上运动将工件顶出并利用推件块将工件推出凸凹模.

（4）导向方式的选择

为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调

整，该复合模采用后侧导柱的导向方式。

七．工作零件的尺寸计算

（1）落料凸凹模的刃口尺寸计算

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-3得

Z max

=0.200mm Z min

=0.160mm

查《冲压模具设计手册》表2-28得δd

=+0.030mm δp

=-0.020mm

校核d

δ + p

≤ Z max

— Z min

0.030+0.020 >0.

-0.160

0.05 > 0.04

不能满足间隙公差条件

所以凸凹模不能采用分别加工法，因此凸凹模采用配作法加工。

该工件未标注尺寸公差要求可采用自由尺寸因此

可以取公差等级IT14进行计算。

凹模磨损后变大的尺寸 A 7

.025.00

)7.05.0105

(??-=

.00

65.104+=mm

凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配做，但要保证最小合理间隙值min

Z =0.16

先定凹模尺寸，凹模尺寸的计算为： d

0max )△(x D D

030.00

030

.0068

.71)87.05.078(++=?-=

查《冲压模具设计手册》表 2-27可得x=0.5 则凸模尺寸的计算为： ()0

min max p

n p

Z x D D

-?-=

()mm

020

.00

020

.052

.71160.07.05.072--=-?-=

（2）整体式落料凹模的轮廓尺寸的确定

1）凹模厚度的计算 H A

=kb(/15 mm)

查《飞机钣金成形原理与工艺》表3-21得k=0.2 H A

=0.2?105=21mm

取H=30 mm 2）凹模壁厚的计算 C=（1.5～2）H =（1.5～2）?30

=（45~60）mm

综合考虑取C=55mm

式中b—凹模刃口之间的最大尺寸, mm

k—系数,考虑板料厚度的影响

所以落料凹模的轮廓尺寸为: 厚度H=30 mm

长度L=200 mm 宽度B=200mm

凹模采用螺钉和销钉直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口为直筒式，这种刃口的强度高，修磨后刃口尺寸不变，用于冲裁零件较大的模具，且模具装有顶出装置不适于下漏料模具.

3）刃壁高度

垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列规则计算[10]：

冲件料厚t≤3 mm，h0=6mm；

冲件料厚t>3 mm，h0=t；

所以，这里取h0=6 mm。

（3）整体式的拉深凸模轮廓尺寸的确定

根据零件的形状可以选择圆形凸摸,刃口采用平刃.凸模的固定方法采用台肩固定,凸模与凸模固定板的配合部分按过渡配合(H7/m6或H7/n6)制造。

拉深凸模的长度计算：

–––––凸模固定板的厚度

按经验公式取h

1=0.6~0.8 H

–––––凹模的厚度，mm

h——装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根据厚度大小，决定

H=3mm

综上所述查《模具设计大典》可知凸模的参数为下表所示：

凸模参数尺寸/mm

L 47

d 77

D1 87

D2 97

（4）整体式的凸凹模轮廓尺寸的确定

对于倒装复合模的壁厚最小值，对黑色金属等硬材料约为冲裁件板厚的1.5倍。

即 m=1.5t=3mm 则该凸凹模的最小壁厚为3 mm

通过校核，可以知道凸凹模壁厚有足够的强度。根据卸料橡胶和下卸料板的厚度及模具结构，可以选取凸凹模的高度为76mm,材料为HT200，其结构如上图所示。

（5）弹性元件的设计计算和卸料板的尺寸选择

为了得到平整的工件，此模具采用弹压卸料结构，使条料在落料和拉深过程始终处在一个稳定的压力作用之下，从而改善毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能。橡胶在这个过程中起卸料和压料的作用。

a.卸料采用橡胶作为弹性元件，按式计算橡胶的自由上高度工作

自由

）（S H

4~5.3=

式中，自由H ——橡胶的自由高度，mm

工作S ——工作行程与模具修模量或调整量（4~6mm ）之和工作S =14+2+4=20mm

则自由H =（3.5~4）?20=70~80mm 取自由H =70 mm

由式计算橡胶的装配高度为 H=(0.85~0.9) 自由H

=(0.85~0.9)?70=59.5~63mm 取 H=60mm

橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间的大小确定。 b.卸料板的选择

卸料板的选择是根据凸凹模的外形尺寸来确定的，即尺寸

为mm

mm mm 8200200?? （材料： HT200 数量：1）它的结构如

上图所示.

(6) 固定板的选用

将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上，选用圆形固定板.

凸模固定板厚度A H h )8.0~6.0(= =(0.6~0.8)? 30 =18~24mm 所以取h=20mm

其平面尺寸与凹模的外形尺寸相同,长度L=200 mm, 宽度B=200mm,厚度h=20mm

固定板的设计应注意的问题：

a. 固定板上的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6,凸模压装

后端面要与固定板一起磨平。

b. 固定板上下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。

c.固定板材料采用Q235钢制造，无需热处理淬硬。

(7) 推件装置的选择

推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种。现在这里选择推件块做为推件装置，其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模里面的打杆与推件块，将凹模里面的工件推出，其推件力大，工作可靠。推件块的形状如上图所示。

（8）导料板的选用

查表可得导料板的厚度h=8mm

查表可得条料与侧导料板之间的间隙C=0.1mm

由此可得导料板的长度L=200mm

宽度B=52.9mm

导料板的作用主要是对条料或带料的侧向进行导向。

（9）顶件装置的选用

顶件装置主要由顶件块和顶杆组成。顶件块的形状如上图所示，

尺寸由凹模尺寸和凸凹模尺寸配作而成.顶件块在冲裁过程是在凹

模中运动的零件，对它有如下的要求：模具处于闭合状态时，其背

后有一定空间，已备修模和调整的需要，模具处于开启状态时必须

顺利复位，与凹模的配合应保证顺利滑动，不发生干涉.其外形尺寸

一般按公差与配合国家标准h8的制造，也可根据板料的厚度取适当

间隙。

八．标准件的选用

1.模架的选择

根据凹模的周界尺寸（L=200mm,B=200mm）选择模架,因此选择I

级精度的中间导柱模架2008

200-

IGB查《冲压模具标

170

2851

210

准及应用手册》表7-4得

根据I级精度的中间导柱模架2008

200-

170

IGB及实

210

2851

际情况选择上模座的尺寸为：mm

mm50

200?GB/T2851.1 (材料：HT200 数量：1)

根据I级精度的中间导柱模架2008

IGB及实

170

200-

2851

210

际情况选择下模座的尺寸为:mm

200? GB/T2855.2

mm60

（材料：HT200 数量：1 ）

注意：1.模座的上下表面平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。

2.上下模座到导套，导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要

求在mm

±以下；模座的导柱，导套安装孔的轴线应与模座的上下02

平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。

3.模座的上下表面粗糙度Ra值为1.6~0.8um，在保证平行度的前提

下，可允许Ra值降低为3.2~1.6 um.

2.导柱导套的选择

根据I级精度的中间导柱模架2008

170

IGB

200-

2851

210

查《冲压模具标准及应用手册》表7-4

因此选用B型小导柱（材料：20 数量：2）

B35x210 GB/T2861.1

根据I级精度的中间导柱模架2008

200-

170

IGB

2851

210

查《冲压模具标准及应用手册》表7-4

因此选用A型导套（材料：20 数量：2）

35T

115

2861

其中导柱和导套一般采用过盈配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中。导柱和导套之间采用H7/h6的间隙配合，其

配合间隙小于冲裁间隙。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表

面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度为58~62HRC.

3. 模柄的选用

根据实际情况，查《冲压模具标准及应用手册》表7-30

表可知：选用C型凸缘式模柄（材料：Q235 数量：1）GB

50T

7646

凸缘式模柄它用3～4个螺钉紧固于上模座，模柄的凸缘与上模座的窝孔采用H7/m6的过渡配合。这种模柄多用于较大型的模具或上模座中开设推板孔的中小型模具。

4.挡料销的选用

根据冲压件的工艺性选择B型固定销（材料：45数量：1 ）GB/T7650

这种挡料销的结构简单，制造容易，广泛的用于中小型冲裁件的挡料定距；但是销钉孔离凹模刃壁较近，消弱了凹模的强度。

其结构查表可知，其中尺寸按实际的情况来确定。

5. 螺钉与销钉的选择

按模具的整体结构分布，以及紧固的的强度与刚度的需要，选用内六角圆柱头螺钉尺寸为M8?60,数量为6个，材料为45号钢。GB/T5780-2000选择圆柱销的尺寸为M10?60,材料为45号钢，数量为6个。GB/T119.1其中，销钉孔与销钉采用H7/m6的过渡配合。螺钉通过孔及其装配尺寸按实际要求来确定。

6.垫板的选用

根据上模座固定凹凸模固定板的尺寸选择垫板的尺寸为200?

?（材料：HT250 数量:1）

200

mm10

综合上所述零件的选用结果如下

项目尺寸/mm 国标材料数量

上模座50

200?GB/T2855.1 HT200 1 下模座60

200?GB/T2855.2 HT200 1 导柱B35210

?GB/T2861.1 20 2 导套43

B GB/T2861.3 20 2

115

35?

模柄80

C GB/T7646.1 Q235 1

50?

导料销B20?20 GB/T7650 45 1

螺钉M8 GB/T5780-2000 45 10

销钉M10 GB/T119.1 45 4

垫板200

200?HT250 2 九.工作零件加工的工艺过程

凸凹模的加工工艺过程

工序号工序名称工序内容工序简图

1 下料mm

200?

mm90

2 锻造将毛坯锻成圆棒

210?

mm85

3 热处理退火（消掉锻后残余内应力，

降低硬度）

4 车削按图车削外形

5 热处理调质

6 磨端面工作端留单边余量0.3

7 钳工划线划出各孔位置线

7 加工螺钉孔、销钉孔

按各划线位置利用铣床加工

螺钉孔、销钉孔

8 车削按零件图车削外、内形， 78.68Φ、57.104Φ、34

Φ留单边余量0.3，其余车至

尺寸

热处理

按热处理工艺，淬火回火达

到58~62HRC

磨削

精磨内、外圆、端面直尺寸，

保证端面与轴线垂直

11 钳工精修全面达到设计要求

12 检验

按图检验

凸模的加工工艺过程

工序号工序名称工序内容工序简图

1 备料

备制尺寸为mm mm 60100?Φ

锻造将毛坯锻成圆棒mm mm 5590?Φ

3 热处理退火（消掉锻后残余内

应力，降低硬度）

4 车削按图车削外形

5 热处理调质

6 磨端面工作端留单边余量0.3

7 钳工划

线

划刃口轮廓线

铣型面按线铣刃口型面留单边

余量

落料冲孔复合模设计

课程设计说明书题目：落料冲孔复合模设计姓名：专业：材料成型及控制工程班级：班学号：指导老师： 2 0 年7 月15 日

集美大学专业课程设计任务书 ——材料成型及控制工程设计题目：落料冲孔复合模设计任务：设计一简单冲压零件，并根据该零件设计一副冲压模具。制件年产量：50万件完成的任务： 1.冲压工艺过程卡一份； 2.产品零件图一份； 3.冲压模具装配及模具成形零件工程图各一份； 4.设计说明书一份。时间安排： 1. 借资料、产品的结构设计及绘制零件图；（1.5天） 2.确定零件冲压工艺方案，填写冲压工艺过程卡；（1天） 3.零件工艺性分析及冲压工艺方案的确定；毛坯排样方案设计及材料利用率计算；冲裁力及压力中心计算；选择压力设备；模具总体结构设计，包括送料方式、卸料和出件方式、凹模板外形尺寸的计算、其它模板尺寸的确定和模架的选择；凸、凹模零件设计，包括刃口尺寸计算、凸模结构及凹模型腔结构设计；卸料和顶件装置设计；模具结构三维设计。（4天） 4.绘制模具结构装配图、模具成型零件工程图；（2.5天） 5.编写设计说明书；（2天） 6.答辩。（1天）参考书目： [1]翁其金.冲压工艺及冲模设计[M].北京：机械工业出版社，2012.1 [2]匡和碧.冲压模具设计实用教程[M].北京：化学工业出版社，2014.2 [3]薛啓翔.冲压模具设计和加工计算速查手册[M].北京：化学工业出版社，2007.10 [4]黄毅宏.模具制造工艺[M].北京：机械工业出版社，2004 [5]王新华.冲模结构图册[M].北京：机械工业出版社，2004 [6]杨玉英.实用冲压工艺模具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2005 指导教师：年月日材料成型及控制工程12 级12 班学生：李立煌学号：201221136051

落料、拉深、冲孔复合模设计

理工学院毕业设计（论文）落料、拉深、冲孔复合模设计学生：学号：专业：班级：指导教师：理工学院机械工程学院二零一五年六月

四川理工学院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师：接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名）一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析（1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。（2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。（3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。（1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深（2）根据工艺计算，确定工序数目。（3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算（1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。（2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。（3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。（4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。（5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计（1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。（2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功

圆筒拉深件冲压模设计

题目：圆筒拉深件：如下图，材料；spcen生产批量年产20万件。请设计其冲压之总装配图及模具主要零件的各零件图（任选一副模具，如：首次拉深模或后续拉深模）。圆筒拉深件

目录 1 引言··································· 1.1冲压模具发展历史和国外冲压模具发展状况··············· 1.2 冲压模具行业发展现状及技术趋势··················· 1.3 我国模具水平与国际先进水平的差距·················· 2 工艺分析···························· 2.1材料···························· 2.2生产批量·························· 2.3 形状与尺寸························· 2.4 精度························· 3 工艺尺寸的计算···························· 3.1 确定切边余量···························· 3.2 计算毛胚直径···························· 3.3 拉升系数··························· 3.4 拉深工序的直径··························· 3.5 拉深工序的高度·························· 3.6 拉深模间隙·························· 4生产方案·························· 5排样方案和计算材料利用率·························· 6计算落料和每次拉深的刃口尺寸·························· 7凸凹模圆角半径的确定·························· 8冲压力的计算························· 4.1 落料力························· 4.2 卸料力························· 4.3 压边力························· 4.4 拉深力························· 9冲压设备的选择························· 10拉深的工件序图························ 5.1 首次拉深························ 5.2 第二次拉深························ 11 零件图························ 6.1 凹模和凸模························ 6.2 总装配图························

拉伸工艺与拉深模具设计

拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件图4.1.1拉深件类型拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。

图4.1.2拉深模结构图１－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图

图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验

拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。

冲孔落料拉深复合模

学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计题目：冲孔落料拉深复合模学院：工学院姓名：学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化年级：机制051 指导教师：二OO九年五月

冲孔落料拉深复合模目录前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)

3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。

落料冲孔复合模设计

落料冲孔复合模设计说明书院系：机电工程学院专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班学号：20091185 姓名：李明红指导老师：周健老师

目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16

1、概论模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定

窄凸缘落料拉深复合模设计

冷冲模课程设计说明书窄凸缘拉深件2模具设计

本次冷冲压模具设计的内容为窄凸缘圆形筒形件工艺分析与模具设计，完成了落料首次拉深、二次拉深，三次拉深冲孔，切边四道工序。落料和首次拉深复合模具为倒装结构，拉深工件先由压边圈将工件从凸模上顶出，再由打杆组成的刚性推出装置推出制件，采用弹性卸料板卸除条料。由于不能一次拉深出，故要三次拉深出来，第三次拉深冲孔。条料排样方式为单排。为了便于安装平稳以及方便操作选模座为标准中间导柱圆形模座，模柄为压入式模柄，选用单动压力机。在落料，拉深成形完成后再完成切边工序以确保制件的形状和尺寸。查阅相关资料和有关手册，手工绘制装配图和相关的零件图。关键字：冲孔拉深模、倒装、单排、后侧导柱、弹性卸料板

第1章绪论 (1) 1.1冲压设计概论 (1) 1.2冲压设计的基本内容 (1) 1.3冲压设计的一般工序 (1) 第2章工艺分析 (2) 2.1产品冲裁工艺分析 (3) 2.1.1 产品结构形状分析工艺分析 (3) 2.1.2产品尺寸精度、断面质量分析 (3) 2.2 产品拉深工艺分析 (4) 2.3计算模具压力中心 (4) 第3章工艺方案的确定及工艺计算 (5) 3.1 工艺方案分析 (5) 3.2 拉深部分主要工艺参数的计算 (5) 3.2.1确定修边余量 (5) 3.2.2计算毛坯直径D (5) 3.2.3判断能否一次拉成 (5) 3.2.4试确定各工序拉深系数 (5) 3.2.5 试确定圆角半径 (6) 3.2.6确定各次拉深高度 (6) 3.2.7 画出各拉深工序简图 (7) 3.3确定排样图 (8) 第4章工序计算 (9) 4.1落料和首次拉深 (9) 4.1.1凸凹模工作尺寸 (9) 4.1.1.1刃口尺寸计算 (10) 4.1.1.2外形尺寸计算 (11) 4.1.1.3凸凹模壁厚校核 (11) 4.1.2计算冲压力 (11) 4.2二次拉深 (11) 4.2.1凸凹模工作尺寸 (11)

冲压模具设计-落料拉深复合模

摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性，确定用一幅复合模完成落料和拉深的工序过程。介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。关键词：复合模；拉深；落料；

目录目录................................................................ III 前言第一章课程设计任务书 (1) 第二章模具结构设计 (2) 2.1 读产品图：分析其冲压工艺性 (2) 2.2 分析计算确定工艺方案 (3) 2.2.1 计算毛坯尺寸 (3) 2.2.2 计算拉深次数 (3) 2.2.3 确定工艺方案 (3) 2.3 主要工艺参数的计算 (4) 2.3.1 确定排样、裁板方案 (4) 2.3.2 确定拉深工序尺寸 (5) 2.3.3 计算工艺力，选设备 (5) 2.4 模具结构设计 (6) 2.4.1 模具结构型式选择 (6) 2.4.1 模具工作部分尺寸计算 (7) 第三章模具标准件选择及闭合高度计算 (8) 3.1 标准模架的选择 (8) 3.2 模具的实际闭合高度计算 (8) 3.3 压力中心的确定 (8)

第四章-拉深工艺及拉深模具设计--习题题目练习(附答案)

第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分；（２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。 12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。 13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。

落料冲孔翻边复合模具设计的-毕业设计论文

前言冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。概论 1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质

模具毕业设计45湖南12型拖拉机离合器壳体落料首次拉深复合模设计

届毕业设计湖南12型拖拉机离合器壳体落料、首次拉深复合模设计系、部：机械工程系学生姓名：指导教师：职称：教授专业：材料成型及控制工程班级：学号：

摘要本次的模具设计为离合器壳体落料、首次拉深复合模设计。离合器壳体才用的材料是20号钢，厚度3mm，该材料强度低，韧性、塑性和焊接性较好，用途非常广泛。适用于制造汽车、拖拉机及一般机械制造业中建造部分零件。如汽车上的手刹蹄片、杠杆轴、传动被动齿轮及拖拉机上的凸轮轴、悬挂均衡器轴、离合器壳体等。首先对零件进行了工艺性分析，确定冲压所需的如落料、拉深，整形等一系列工序。其次经过计算分析确定工艺方案完成该模具的排样设计，凸、凹模工作部分的设计计算，还有模具结构和工艺零件设计，选择合适的模具材料和合理的加工工艺。在设计过程中，还利用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。关键词：离合器壳体；落料；拉伸；复合模；设计

ABSTRACT The mold design for the clutch housing blanking, drawing the first time, compound die design. Clutch housing material is used only 20 steel, the thickness of 3mm, the low material strength, toughness, ductility and good weldability, uses very extensive. For the manufacture of automobiles, tractors and general construction machinery manufacturing industry in some parts. If the car's hand brake shoe, lever shaft, transmission gears and tractor passive camshafts, suspension equalizer shaft, clutch housing and so on. First of all parts of the process of analysis, to determine if the required blanking press, drawing, shaping and a series of processes. Second, after completion of the program calculation process to determine the layout of the mold design, convex and concave parts of the mold design and calculation work, as well as part design mold structure and process, select the appropriate mold material and reasonable process. In the design process, also used CAD drawing die assembly and part drawings Key words Clutch housing；Blanking；Tensile；Compound Die；Design

阶梯圆筒落料拉深模具设计

第1章冲压工艺设计 1.1 零件的工艺分析此零件形状为阶梯圆筒形件，需要采用落料，拉深，切边三道工序，通过计算确定拉深次数。零件材料为10钢，根据参考文献[1]表 1.4.1得：10钢的抗剪强度=210MPa 。由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合于成形加工。τ=260～440MPa 、抗拉强度σb =300～440MPa ﹑伸长率δ10=29%、屈服强度=210MPa 。由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合与成形加工。此零件毛坯形状为圆形，故采用冲裁工艺中的落料工序。首先计算出毛坯的尺寸，根据毛坯尺寸要求计算出凸凹模的尺寸，但要注意落料见的尺寸应增加修边余量，以保证零件的高度。后面还有拉深等其它工序，最重要的是毛坯外形尺寸精度要保证下一道工序的完成。拉深见工艺性的好坏，直接影响到该零件能否用拉深方法生产出来，不仅能满足产品的使用要求，同时也能够用最简单，最经济和最快的方法生产出来。拉深见外形尺寸的要求应根据零件的高度以及厚度等选择一次拉深还是多次拉深。 1.计算落料毛坯尺寸： t=0.5mm<1mm. 故可以按外形尺寸计算 2.128 34≈≈d d t 查《指导》表4-2. 取修边余量δ=2.5mm 则零件外径 D ’=34+2×2.5=39㎜由《指导》表4-4.将零件分为序号9和序号11两部分由序号9得：2 22 32111828.6d d r rd d D -+++= 取 1d =21.7mm 2d =28mm 3d =39mm r=2mm ∴ D 1=222228395.187.215.128.67.21-+?+??+≈38.9mm

落料冲孔复合模设计实例.

落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，图1 工件图

但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。（1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ+-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 10022.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm ，凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。即 mm 835.9mm 22.075.010030 .0003.00 A1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90 020.0002.0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 0min T T )(δ-+=X Δd d A 0min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(0 02.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02 .0002.00A1++=+=d 尺寸mm 318 .00 +R ，查得其凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得

落料拉深复合模设计

课程设计说明书课程名称：冲压工艺与模具设计题目名称：落料拉深复合模设计班级：级班姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名： 20 年月日

目录零件图一、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------3 1、毛坯尺寸计算-------------------------------------------------------------------------3 2、判断是否可一次拉深成形-------------------------------------------------------- 3 3、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 4 4、凹凸模圆角半径的计算------------------------------------------------------------4 5、确定工序内容及工序顺序---------------------------------------------------------4 二、排样图和裁板方案------------------------------------------ 4 1、板料选择--------------------------------------------------------------------------------4 2、排样设计--------------------------------------------------------------------------------4 三、工艺参数的计算 1、工艺力计算----------------------------------------------------------------------------6 2、压力机的选择-------------------------------------------------------------------------6 四、模具设计 1、模具结构形状设计------------------------------------------------------------------7 2、模具工作尺寸与公差计算--------------------------------------------------------7 五、工作零件结构尺寸和公差的确定 1、落料凹模板----------------------------------------------------------------------------8 2、拉深凸模--------------------------------------------------------------------------------9 3、凹凸模-----------------------------------------------------------------------------------9 六、其他零件结构尺寸 1、模架的选择----------------------------------------------------------------------------9 2、凹凸模固定板的选择--------------------------------------------------------------10 3、磨柄的选择---------------------------------------------------------------------------10 4、卸料装置-------------------------------------------------------------------------------10

落料冲孔复合模具设计

落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。东华理工大学长江学院《冲压工艺与模具设计》机电工程系：材料成型专业学生姓名：邓非学号：06311304

轴承盖落料、拉深、冲孔复合模设计(有cad图)

轴承盖落料、拉深、冲孔复合模

摘要介绍了轴承盖冷冲压成形过程，经过对轴承盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，冲压基本工序为：落料、拉深、冲孔，然后根据对工序的初步计算，确定工序数目，如冲压次数，拉深次数，对工序顺序的安排，一般根据各工序的变形特点，质量要求来确定，由于本工件为带孔的落料、拉深件，因此先落料，再拉深，最后冲孔，根据生产批量和条件（冲压加工条件和模具制造条件）确定工序组合，因为生产批量大，所以将各个工序组合在一起，并用复合模冲压，这样就提高了产品的生产率。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。关键字：轴承盖；冲压；工序；生产批量；生产效率

ABSTRACT Introduced to carry the bearing cover cold hurtle to press to take shape the process, pass by to the batch quantity production, spare parts quantity, the spare parts structure and usage request of carry the bearing cover of analysis, study, according to not lower to use the function as premise, is certain in order to hurtle to press the piece, it uses to hurtle to press the method to complete the spare parts to process, hurtling to press basic work preface is: Fall to anticipate, pull deep, hurtle the bore, then according to the initial calculation of the work preface, make sure the work ordinal number eyes, if hurtle to press the number of times, pulling the deep number of times, to the in proper order arrangement of the work preface, general transform the characteristics according to each work preface, the quantity request to certain, because of in order to take the bore to fall to anticipate, pull the deep piece, this work piece so fall to anticipate first, then pull deeply, blunt bore of end, according to produce the batch quantity and condition( hurtle to press to process the condition and molding tools to make the condition)s to make sure the work that the preface combine, because of produce the batch quantity big, so combine each work preface together, counteract compound the mold hurtles to press, raising the rate of production of the product thus. Pass to make use of the modern molding tool manufacturing technique to carry on the structure improvement to the traditional machine spare parts well, excellent turn the design, the excellent chemical engineering skill method ability the significant exaltation produces the efficiency, this kind of method to similar the product has to certainly draw lessons from the function. Key words: bearing cover; stamping; process; Production batch; Production efficiency