电雕制版工艺流程

电雕凹版是目前国内软包装凹印行业用最普遍的一种印版，其工艺流程如图1所示。

本文将对软包装凹版的电雕制版工艺流程加以简单介绍。

接稿和审稿接稿和审稿是一个十分重要的环节，接稿人员首先必须与客户沟通好，弄清楚活件的类型：是新版、改版还是旧版重雕？如果是新版，就要经历图1所示的整个工艺流程；如果是改版且客户自带旧版辊的话，就可以省去机加工工序；如果是旧版重雕（比如铜层被划伤），则可以省去机加工和电脑制作两道工序。

下面以新活件为例对接稿和审稿工作进行介绍。

图1电雕制版工艺流程图首先检查客户提供的资料（光盘、彩稿、塑料样或者标准色样、文字性说明等），并一一做好登记，因为有些物品资料在发货时还要随版返还客户。

接下来就该审稿了，一般包括以下几项主要内容。

（1）首先要确定稿件的成品尺寸，这是最基本也是最重要的一点。

（2）根据稿件尺寸计算出合适的版辊尺寸（长度和直径）。

（3）确定堵孔的尺寸及版辊直径的递增值（一般为0.03mm）。

（4）根据印刷方式（里印或者表印）确定是制正版还是反版，如果是里印活件需制正版，表印活件则需制反版。

（5）根据稿件的具体情况确定分哪几色制版（即版辊数量）。

（6）根据印刷方式确定印刷色序，一般来说，里印活件的印刷色序是由深到浅，比如黑→蓝→红→黄→白，而表印活件的印刷色序则恰恰相反，通常是按照由浅到深的顺序进行印刷，比如黄→品红→青→黑。

（7）如果稿件铺满底色的话，确定是否要需要出血。

（8）确定客户对套印线的类型有无特殊要求。

（9）明确是采用普通的分切检测线，还是客户另有特殊要求。

（10）明确客户对分切方向有无特殊要求，在确定拼版方向时一定要考虑到这一点，可以避免成品膜卷的重卷。

另外，如果产品要在自动包装机上自动包装，也需要考虑拼版方向。

（11）制袋技术的要求，比如是三封袋还是背封袋？如果是背封袋，制袋光标要用什么颜色？光标尺寸大小有无特殊要求？如果是三封袋，那么热封边的宽度应该留多少等。

上述问题确定之后，就可以填写版辊加工单和制版说明书了，并在版辊加工单和制版说明书中对以上各项内容分别详细注明。

同时还要将客户资料和活件资料存档，以便日后查阅和调用。

图文设计与制作电雕制版中的图文设计与制作，应当注意以下几点。

（1）凹版印刷的规律是：高光部分的小网点易丢失，暗调部分易并级。

因此，在图像处理过程中应该有意识地提高图像高光、亮调部分的层次，并适当压缩暗调层次。

（2）在OPP薄膜上印刷时，由于5％以下的小网点往往印不出来，因此高光网点可以设定为C7%、M5%、Y5%，以利于小网点的再现，并保证高光层次丰富。

同时，暗调不宜定深，以防网点并级为实地，黑场网点值可以设定为C90%、M81%、Y80%、K66%。

（3）在渐变过渡网时，最好在photoshop中加噪，数值为3～6，以使过渡比较均匀。

（4）版面中的细线条、小文字等应尽量采用单色，以防套印不准。

（5）文字规格不能太小，一般不能小于4pt，防止印刷时阳文变粗、阴文变细或糊死。

（6）独立细线条的宽度不宜过细，一般应大于0.16mm。

（7）陷印值的大小跟稿件以及客户所用凹印机的套印精度有关，一般控制在0.1～0.3mm，可以根据具体情况来确定。

（8）尽量采用常用字体，如方正、汉仪、文鼎字库的字体，以免RIP时出错。

机加工在接到版辊加工单后，机加工工序人员要先根据加工单上所指明的版辊尺寸备料，然后再进行滚筒加工，加工方法一般有以下两种。

（1）采用无缝（厚壁）钢管直接加工成套筒形滚筒，这种方法的加工工序少，但直径规格受到限制，且滚筒内径加工尺寸一定要能与凹印机上的版辊轴相匹配。

（2）采用壁厚在10mm以上的钢板，剪切后用卷板机卷压成筒状，然后再焊接、车光、磨平、抛光。

这种凹版滚筒一般由滚筒、轴和加固筋三部分组成，加固筋的作用是防止滚筒变形变翘。

这种滚筒加工复杂，尤其是动平衡和同心度较难掌握。

值得注意的是，薄膜在印刷过程中受热张力的作用易产生拉伸现象，因此，每套版辊相邻滚筒的直径要有一定的递增量，以弥补薄膜尺寸延伸带来的误差，从而保证套印精度以及各色组张力的相对稳定。

滚筒的机加工质量要求如下。

（1）滚筒的直径误差应控制在±0.02mm以内。

（2）滚筒表面光滑，无划痕、碰伤等。

（3）堵孔尺寸一定要符合要求，比如外径尺寸、键槽的宽度和深度等。

（4）滚筒两端锥孔的不同心度不能超过0.03mm。

（5）动平衡试验时不能出现上下跳动现象，否则会影响印刷时的套印精度，尤其是在高速印刷情况下很可能会出现大的偏差。

镀铜在对机加工后的滚筒进行电镀之前，首先要进行清洗处理，因为如果滚筒表面有油污，电镀铜层就有一定的困难。

可以先用去污粉或者去脂剂等仔细擦拭滚筒表面，去除滚筒上的油污，再用稀盐酸冲洗一次，最后用水彻底清洗干净，之后放入电镀槽中进行电镀。

清洗后的滚筒不能直接放入镀铜液中镀铜，必须要先镀镍再镀铜，否则铜层与辊芯的结合会十分不牢固。

镀铜之后的滚筒要在研磨机上进行研磨，一般先粗磨（比如用180号磨石），然后再细磨（比如用800号和2000号磨石），最后还要上抛光机进行抛光。

电镀铜层的质量标准如下：（1）铜层表面光滑平整，没有砂眼、油点，不起皮。

（2）铜层厚度一般为0.1mm左右，铜层太厚，造成不必要的浪费；铜层太薄，电雕时容易打针。

（3）铜层硬度应该控制在180～220HV，硬度太高，电雕时容易打针；硬度太低，网点易变形，不利于阶调的还原和再现。

（4）滚筒两端倒角光滑，无毛刺或凹坑。

电雕电雕机一般备有（或自行设计）多套层次复制曲线，其总体趋向都是对中间调到暗调的层次做逐步压缩，只是压缩量及曲线形态略有不同，选用前应进行测试。

1.试雕和雕刻在对滚筒进行正式雕刻之前，要先进行试雕，检查高光及暗调网点的大小是否合适，如果不合适，就要对高光、暗调以及通沟的大小进行调整，直到合适之后再进行正式雕刻。

影响电雕质量的主要因素如下。

（1）雕刻线数以及雕刻角度。

电雕凹版的雕刻线数一般为50～100线/厘米，雕刻线数越高，图像越精细。

为了避免出现龟纹，各色版必须采用不同的雕刻角度，电雕凹版是通过改变网穴开口度（比如正常、拉伸和压扁）来实现雕刻角度变化的。

雕刻角度不同，网穴的深度也不同，45°网穴最深，30°和60°的网穴较浅。

一般品红版采用60°，青版采用30°，黄版和白版采用45°，黑版则采用38°，且采用更高的雕刻线数。

<（2）试雕对雕刻网穴的影响。

高光和暗调部分的试雕值越大，则雕刻的高光和暗调网穴就越大越深，反之则浅。

此外，通沟的大小也会对暗调部分网穴之间的形状产生影响，从而影响暗调和实地部分的印刷密度。

（3）雕刻针的角度、磨损状况对网穴的雕刻质量也会产生一定的影响。

雕刻针的角度越小，雕刻的网穴就越大越深，反之则越小越浅；如果雕刻针的磨损比较严重，则雕刻出来的网穴就会变浅，从而影响层次的再现。

（4）铜层的硬度、厚度以及表面的光滑度也直接影响着电雕质量。

2.电雕网点的质量要求（1）网穴深度适宜。

网穴的深浅影响着储墨量、色彩还原和层次再现，并影响最终印刷品的质量。

（2）网穴光洁、无毛刺。

如果网穴侧壁上有毛刺，就会使网穴的储墨量下降，而且在印刷过程中还会磨损和破坏刮墨刀，产生刀丝。

（3）网穴的几何形状保持一致。

电雕凹版的网穴形状为倒锥形，网穴表面光滑没有死角，在印刷过程中的传墨性较好。

（4）网墙整齐规则、厚度均匀，否则就会造成油墨转移不均匀，网点增大率不规则，从而影响印刷品的质量。

镀铬电雕后的滚筒还需要进行镀铬处理，以提高表面的硬度、耐磨性、化学稳定性等印刷适性，从而提高版辊的耐印力。

镀铬之后，还要在抛光机上进行抛光，以进一步提高版辊表面的光洁度。

镀铬层的质量检验标准主要包括如下内容。

（1）表面光洁，不能脱铬、露铜，不能有斑点、刮痕等。

（2）铬层硬度控制在800～1000HV，硬度太低会影响版辊的耐印力。

（3）铬层厚度达到10μm左右。

打样打样样张是检验凹印制版质量并获得客户最终认可的一个重要依据，此外，它还可以为印刷提供标准色样和控制依据。

目前主要通过凹印打样机来进行打样，同时数码打样的应用也正逐渐增多。

凹印打样机是模拟凹印机的原理制成的，其构造与凹印机类似，所打出的样张效果跟正式的印刷品基本一致。

1.打样前的准备工作（1）阅读工艺说明书，搞清楚是里印活件还是表印活件，有几种颜色，是否需要调配专色墨等。

（2）检查版辊数量是否相符，并按色序排列好。

，(3)根据版辊的长度选择合适的刮墨刀，同时还要检查刮墨刀的状况，主要看它是否干净平整，刀口是否有豁口。

（4）准备好油墨、溶剂、稀释剂、撤淡剂、砂纸、干净的擦车布等材料。

2.打样操作步骤（1）安装刮墨刀，将选好的刮墨刀固定在刀架上并用螺丝拧紧。

（2）转动压印滚筒，使OPP薄膜包裹在其表面上，固定并施加一定的张力，使薄膜尽量平整地裹在压印滚筒上。

（3）根据情况调整并确定打样机的压力和速度。

（4）将压印滚筒转动至其锁定位置，用定位销固定，使其处于安全状态。

（5）根据工艺说明书中所指的油墨色相备墨，如果是专色墨的话，还要根据客户所指定的标准色样调配专色墨，并调整好油墨的黏度。

（6）将第一色版辊安装到打样机，并用轴承从两头顶住，固定好。

（7）转动版辊并左右滑动套准镜，使套准镜中的横向检测线对准版辊上的套印横线；移动压印滚筒，使其靠上版辊并达到一定的压力，检查套准状态，如果没有套准，根据偏差情况转动版辊，直到检测线跟套印线完全对准为止。

（8）落下刮墨刀架并靠向版辊表面，选定合适的刮墨刀角度和压力，使其具有良好的刮墨性能。

（9）沿滚筒表面尽量均匀地将油墨倒在靠近刮墨刀处，然后驱动压印滚筒，通过压力的作用使版辊网穴中的油墨转移到薄膜上。

如有必要还可以打开吹风干燥装置，以加快油墨的干燥。

（10）压印结束后，压印滚筒跟版辊分开，先用擦车布（可以在布上倒一些有机溶剂）把版辊表面的油墨擦拭干净，然后把版辊从打样机上卸下来，以便进行后一色的打样。

（11）待油墨干燥后重复上述第4～10步，完成其他各色版的打样。

（12）对样张进行检查，如果发现样张存在墨杠、刀丝、墨皮、套印不良、色相偏差等弊病，应该重新打样，直到打出一张干净漂亮的样张为止。

3.打样的影响因素及注意问题（1）压印滚筒橡胶层的硬度。

在同等压力作用下，橡胶层的硬度低，压印滚筒所产生的变形较大，薄膜跟版辊之间的接触面积就相应增大，吸附和转移到薄膜上的油墨量也更大一些。

凹印打样机压印滚筒上的外层橡胶硬度一般为65HS，比凹印机所用压印滚筒上的橡胶硬度（一般在70～80HS）稍低一些。

（2）压印滚筒橡胶层的平整度。

平整度差，则它跟薄膜的接触性能就差一些，打样质量也就差，因此在日常工作中一定要注意对橡胶层的保护和保养，千万不能用硬物磕碰其表面，更不能用尖利的物品划伤其表面。