铝单板生产流程
铝单板制作规程完整
生产操作规程（暂行稿）受控状态：分发部门：分发号：雅丽泰建材股份有限公司目录一、工程技术管理规程1.设计工作规程2.计划工作规程3.质检工作规程4.仓库工作规程二、设备操作规程1.剪板机操作规程2.剪角机操作规程3.雕刻机操作规程4.普通冲床操作规程5.数控冲床操作规程6.折弯机操作规程7.卷板机操作规程8.氩弧焊机操作规程9.种钉机操作规程10.打磨机操作规程三、铝单板制作规程1.铝单板下料2.铝单板划线切角3.铝单板冲角码孔4.铝单板折弯5.铝单板滚圆弧6.铝单板氩弧焊接7.铝单板加强筋安装8.铝单板安装角码9.铝单板打磨10.铝单板抛光11.铝单板前处理12.铝单板上下件13.铝单板调漆14.铝单板喷漆15.铝单板喷粉16.铝单板包装工程技术管理规程一、设计工作规程1.0目的规范工程技术工艺管理及加强各部门间的联系。
2.0适用范围适用于生产技术图纸及计划、统计的管理。
3.0工作流程3.1工程图纸的设计实行“工程项目责任制”。
每项工程图纸由专人设计、专人跟踪、专人负责直到本工程完工。
若设计员请假或出差则由技术部经理负责安排。
3.2 技术部收到客户传真或邮寄的图纸后，技术部经理将图纸合理分配给各设计员，并根据合同将面积的计算方法、板型的划分、客户的联系方式等以文字表格的形式交给负责该工程的设计员。
设计人员根据图纸的技术要求及时进行设计、展开、确定板型、计算下料尺寸和面积。
3.3 设计好的加工工艺技术图纸首先由设计人员之间进行校对。
校对不能搞形式主义，必须要仔细、认真地复查，特别是对数量较多的加工图，应三审三查以防批量错误，若因设计、校对不周而出现差错，校对人员和设计人员共同承担责任。
3.4铝板加工图纸设计、校对完后，设计员及时以传真或邮寄的方式交客户确认(包括颜色、板厚、尺寸、数量、工艺等)。
收到客户签字确认的图纸后，设计员应根据开料尺寸、规格、数量、交货期和《铝板库存日报表》及库存余料等确定是否需要订料，若时间允许，可直接向铝板厂家定尺加工，编制《铝板订购单》由计划部主任审核及生产中心主任签字批准后交商务部采购。
双曲铝单板厂家的加工工艺流程
双曲铝单板厂家的加工工艺流程
双曲铝单板是一种常用于建筑装饰的材料，它具有美观、耐用、防火等特点。
下面是一般的双曲铝单板的加工工艺流程：
1. 材料准备：选择合适的铝合金板材作为原材料。
通常使用具有抗氧化、耐腐蚀性能的铝合金板。
2. 材料切割：将铝合金板按照设计要求进行切割。
可以使用激光切割机、数控切割机等设备进行精确切割。
3. 表面处理：对切割好的铝合金板进行表面处理，常见的处理方式包括喷涂、氟碳喷涂、阳极氧化等。
这些处理方式可以增加铝单板的耐候性和装饰效果。
4. 弯曲成型：将经过表面处理的铝单板进行弯曲成型，形成双曲形状。
这个步骤需要使用专业的弯曲机械或模具，精确控制曲线的形状和角度。
5. 焊接：对弯曲成型后的铝单板进行焊接处理，以保证板材的连接牢固。
通常采用氩弧焊、激光焊等焊接方式。
6. 表面处理：对焊接好的铝单板进行再次表面处理，确保其表面平整、光滑，并进行颜色喷涂、涂层处理等。
7. 质检：对成品双曲铝单板进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
8. 包装和运输：将合格的双曲铝单板进行包装，并安全地运输到目的地。
需要注意的是，具体的加工工艺流程可能会根据不同的双曲铝单板厂家和产品要求有所差异。
以上是一般的工艺流程，仅供参考。
铝板的生产制造工艺
铝板的生产制造工艺一、铝板生产的起点：从矿石到铝锭咱们先聊聊铝板这玩意的“出生”吧。
你知道吗，铝板这家伙的源头其实是那些不起眼的铝矿矿石。
这些矿石里藏着氧化铝的宝藏，但得经过一番折腾才能把它请出来。
想象一下，矿工们顶着烈日，在矿山上挥汗如雨，用挖掘机和破碎机把大块的矿石变成小块，再磨成细粉。
这就像是咱们做菜前的准备工作，得把食材处理得干干净净才能下锅。
接着，这些粉末要泡个“化学澡”，也就是浸出处理，把氧化铝给单独拎出来。
这一步可不容易，得用专业的设备和复杂的化学反应才行。
不过别担心，有咱们的工程师们盯着呢，他们就像是厨房里的大厨，精通各种化学调料，能让氧化铝乖乖听话。
拿到氧化铝后，就得开始炼铝了。
这可不是简单地把氧化铝烧成铝那么简单，得用上电解法这种高科技手段。
简单来说，就是把氧化铝放到电解槽里，通上电，让它分解成铝和氧气。
这过程就像是在变魔术，氧化铝进去，铝和氧气就手拉手出来了。
当然，这背后离不开咱们电力工人的辛勤付出，他们就像是为这场魔术提供动力的魔法师助手。
二、铝板成型的艺术：从铝锭到铝板拿到铝锭后，咱们就可以开始打造铝板了。
这个过程就像是雕塑家在给一块大石头塑形一样，需要耐心和技巧。
首先，铝锭会被送进热轧机里，经过高温和强大的压力，被压成一块块薄薄的铝板。
这就像是给铝锭做了个全身按摩，让它变得柔软而有型。
当然，这个过程中温度的控制和轧制力度的把握都至关重要，稍有差池就可能影响铝板的品质。
接着，铝板还会经过冷轧、退火等工序，进一步提升它的性能。
这就像是对铝板进行了一次又一次的打磨和锤炼，让它变得更加坚韧和耐用。
三、铝板的个性化装扮：表面处理与加工为了让铝板看起来更漂亮、更耐用，咱们还得给它来个“美容”和“健身”。
首先是表面处理。
这一步就像是给铝板穿上了漂亮的衣服。
咱们可以通过喷涂、阳极氧化等方式，给铝板披上各种颜色的外衣，还可以增加它的耐腐蚀性和耐磨性。
这就像是你我挑选衣服一样，既要好看又要实用。
铝单板制作流程
铝单板制作流程
铝单板的制作流程包括以下几个步骤：
1. 下料：根据铝单板尺寸，使用切割机或等离子切割机将铝板材切割成所需的大小。
2. 开平：将铝板材进行矫平，去除其自然弯曲，使其平整。
3. 剪板：根据需要，使用剪板机将矫平后的铝板材剪裁成所需的长度和宽度。
4. 折弯：使用折弯机将铝板材按照设计要求进行折弯，使其形成所需的形状。
5. 焊接：将折弯后的铝板材按照设计要求进行焊接，使其成为一个整体。
6. 打磨：使用砂纸或抛光机对焊接后的铝单板表面进行打磨，使其光滑平整。
7. 清洗：使用清洗剂清除铝单板表面的油污、尘埃等杂质。
8. 涂装：在铝单板表面涂装所需的涂料，如油漆、氟碳漆等，使其具有所需的颜色和耐候性能。
9. 烘干：将涂装后的铝单板放入烘干室进行烘干处理，使其涂料固化。
10. 包装：将烘干后的铝单板进行包装，以防止其在运输和存储过程中受到
损伤。
以上是铝单板的基本制作流程，具体的工艺和设备可能会因不同的生产厂家和产品要求而有所不同。
铝板生产工艺流程
铝板生产工艺流程
铝板生产工艺流程主要分为铝板原料准备、熔炼与浇铸、轧制与加工、表面处理和质检五个主要步骤。
第一步是铝板原料准备。
原料一般是来自于铝土矿石石头的提炼，经过采矿、破碎、渣处理等工序得到精矿和氧化铝，再通过还原铝矾土得到金属铝。
然后将金属铝按照一定比例混合，加入一些合金元素，形成铝板的合金原料。
第二步是熔炼与浇铸。
将铝板合金原料放入熔炼炉中进行熔化，然后将熔融的铝液倒入浇注室中，铝液通过浇注系统和模具进入铸坯，冷却凝固成型。
第三步是轧制与加工。
将冷却凝固的铸坯经过预热后送入轧机，经过多道次的轧制和拉伸，使厚度逐渐减小，宽度逐渐增加，最终达到所需的铝板尺寸。
然后对铝板进行加工，可以采用剪切、切割、冲孔、折弯、滚压等方式进行成型加工，得到具有不同形状和尺寸的铝板产品。
第四步是表面处理。
铝板表面可能存在氧化层、油污、尘土等杂质，需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有酸洗、清洗、抛光、喷漆、氧化、阳极处理等。
这些处理方法可以去除表面的杂质，增强铝板的光泽度和耐腐蚀性，使其具备更好的外观和性能。
最后一步是质检。
对生产出的铝板产品进行质量检测，包括尺寸、表面质量、力学性能、化学成分等指标的检测。
只有通过
质检合格的铝板产品才能出厂销售。
以上就是铝板生产的主要工艺流程，通过这些步骤可以生产出各种规格和性能的铝板产品。
铝板具有轻质、耐腐蚀、导热性好等优点，广泛应用于航空、汽车、建筑、电子等领域。
定制铝单板生产工艺流程
定制铝单板生产工艺流程铝单板呀，在建筑装饰等好多地方都超有用呢。
那它是怎么生产出来的呀？这就很有趣啦。
一、原材料准备。
铝单板最主要的原材料当然就是铝啦。
这铝可不是随便选的哦。
一般会选用优质的铝合金板材。
这些板材得是符合一定标准的，厚度呀、材质的纯度呀都有讲究。
就像是我们挑水果，得挑新鲜又好吃的一样。
在准备原材料的时候，还得考虑到订单的量呢。
要是订单量大，那就要多准备些原材料，可不能到时候做着做着材料不够啦，那就像做饭做到一半发现没米了，多尴尬呀。
二、开料工序。
有了原材料就开始开料啦。
这开料就像是给铝单板裁衣服呢。
根据设计好的尺寸，把大的铝板切成合适的小块。
这个过程需要用到专门的切割设备哦。
切割的时候得特别小心，要保证切割的精度。
要是切得不好，尺寸不对，后面组装的时候就像搭积木搭错了一样，整个铝单板就没法用啦。
而且切割设备也要经常检查和维护，就像我们要经常给汽车做保养一样，这样它才能更好地工作，切出来的铝板才会又精准又漂亮。
三、折弯工序。
开料完了就到折弯啦。
这个工序可神奇了呢。
把平平的铝板折成我们想要的形状。
这就需要有经验的工人师傅来操作折弯机啦。
师傅们就像魔术师一样，根据设计要求，把铝板折出各种角度。
有时候是直角，有时候是有弧度的角。
这可不是一件容易的事呢，要掌握好力度和角度，不然折出来的形状就不好看了，就像画画画歪了一样。
而且不同的铝单板可能需要不同的折弯形状，师傅们就得不断调整折弯机，就像我们换不同的衣服要搭配不同的鞋子一样。
四、焊接工序。
有些铝单板需要焊接呢。
这时候就轮到焊接工人上场啦。
焊接就像是给铝单板缝补一样，把不同的部分连接起来。
焊接的时候要保证焊接的质量，不能有漏洞。
要是有漏洞，就像水桶有个洞一样，水都会漏光啦。
焊接工人得有熟练的技术，还得特别细心。
他们要使用合适的焊接材料和设备，就像厨师要使用合适的调料和厨具一样，这样才能做出美味的菜肴，哦不，是做出合格的铝单板。
五、表面处理。
铝单板的表面处理可是很重要的呢。
铝单板生产流程
铝单板生产流程铝单板制作规程1.单板下料1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。
注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查)2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映。
注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。
3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。
注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。
4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。
注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。
5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。
注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。
6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。
（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度）注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，超长产品确保平直度。
7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序，可使在万一错漏有补救机会。
8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。
铝单板工艺流程
铝单板工艺流程
《铝单板工艺流程》
铝单板是一种常用于建筑装饰和广告制作的材料，具有轻质、耐腐蚀、易加工等优点，因此被广泛应用于建筑外墙、天花板、广告牌等领域。
下面我们来看一下铝单板的工艺流程。
1.设计方案
首先，设计师需要根据客户需求和项目要求，制定铝单板的设计方案，包括样式、尺寸、颜色等要求。
设计师可以利用专业设计软件进行设计，确保设计方案符合客户的要求。
2.材料采购
在确定了设计方案后，需要采购所需的铝单板材料。
铝单板的品质和规格对最后的工艺品质有很大的影响，因此材料选择非常重要。
3.铝单板切割
在铝单板材料采购后，需要根据设计方案进行切割。
一般来说，铝单板可以使用激光切割或数控切割机进行切割，以确保尺寸准确。
4.表面处理
接下来是对铝单板表面进行处理，包括去毛刺、打磨、拉丝等工艺。
这些工艺可以提高铝单板的质感和美观度，使其更适合用于装饰。
5.弯曲和成型
根据设计方案，需要对铝单板进行弯曲和成型。
通常情况下，这需要专业设备和技术人员来完成，确保成型的准确性和美观度。
6.喷涂
最后，铝单板需要进行喷涂处理，以保护其表面，同时也可以根据设计方案进行颜色处理，使其更加符合装饰需求。
通过以上工艺流程，铝单板可以制作成各种不同的装饰材料，满足不同项目和客户的需求，同时也展现了制造业的技术水平和创意能力。
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铝单板制作规程1.单板下料1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。
注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查)2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映。
注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。
3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。
注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。
4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。
注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。
5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。
注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。
6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。
（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度）注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，超长产品确保平直度。
7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序，可使在万一错漏有补救机会。
8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。
注意要点：看懂图纸中产品的形状，确保贴的编号、工程名称、数量在成品后能看清，特殊产品冲孔、双面喷涂的要按图纸中要求贴或挂牌。
9、坯料不允许落地，要轻拿轻放，按规定区域非面朝上放置在平台或小车上，避免在搬运过程中造成磕碰，划伤。
10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓保存。
11、做好相关的记录和确认数据的准确性2.单板划线切角1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图工艺要求后章进行操作。
2、按图中规定开角位置，开角形状，调整模具方向及定位，在冲床（压力机、数控冲床）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。
3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为1800。
4、非900开角或弧形，曲线开料前划针划线，划线在有标识面上，但要与标识区分，以防混淆，能够清楚确认标识。
制作异型产品时要注意正反方向区分明白，一定要划出折弯线来，以免去除或剪切不标准等带来折弯不便。
（在数控机上编程后要进行复查）5、划线清楚标记明确并标出折弯正反刀和角度，如用手提式电动锯，锯时沿划线要留出线位，然后用锉刀修磨到位,用数控雕刻机或数控冲床生产可不留出线位直接接图纸要求生产.（切记要复查编程和空跑检查）。
6、切角手提式电动锯锯时，毛刺方向在标识面方向，局部毛刺较大时应用锉刀进行打磨到位。
7、检验在切角后，用卷尺及0.02mm卡尺进行检查切角位置，必要时用角尺检查切角角度。
8、曲线开料前，用卷尺及角度尺检查图中标定尺寸。
9、移动工作时应轻拿轻放，在转移工件中使工件脱离机台、工作台，以防划伤工件表面。
工件不允许落地，按规定区域放在平台或小车上。
10、制作转角板时要考虑折弯是否能折，当出现顶刀顶模变形时可采取刨槽或焊接和铆接工艺。
3.单板冲角码孔1、确认工作件标识，明确开料图及产品图工艺要求。
2、按角码起始位置及角码间距在相应模具上调整好定位或做好刻度。
3、在冲床（压力机）上进行冲孔，按图中标出冲孔中心位置顺序分别冲孔。
4、同一角码的两个孔，其间距按图纸要求角码长度确定冲。
5、冲孔时，孔边距由图纸规定的角码高度尺寸确定（必须与角码相配保证产品要求）。
6、板同一边冲角码孔，如最后角码板边大于起始位置，而小于角码规定间距时，应补加一组角码孔，并保证安装角码错位。
7、孔中心线应与相应折边线，工作边缘线平线，允许偏差0.2mm，以防止安装角码后出现超差。
8、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。
4.单板折弯1、确认工件标识明确产品图要求，并按要求选择工具。
2、折弯工必须严格执行下工序检验上工序产品的规定，对上工序产品再次进行测检。
不合格产品不得接收对在允许误差范围内尺寸工件，用直角尺选好，可作折弯基准线面。
3、根据弯边尺寸在电脑上编程调整定位。
4、在折弯机上，根据图纸要求及工件形状，确定折边顺序后进行折弯。
5、弯内角大于900时，靠调整机订上下行程控制，加大上刀与下模闭合高度，折边内角小于900时，在折弯机上压成900后，调换下模凹槽或在手动折边机上，成形折边，特殊情况在折弯机上用平板模压弯，并适当调整折弯机闭合高度，个别允许手工整形，保证尺寸及质量要求。
6、成形后、长、宽对角线尺寸允许偏差,如有无缝隙拼接板按图纸要求生产。
项目尺寸范围允许偏差长、宽尺寸≤2000±1.5同一种规格，首件三检合格后方可进行第二件生产。
7、组合刀具，要保证刀具对齐，刀尖在一条线上，不允许有错位，使工件成形后，折弯线光滑平整一致。
8、折弯时为防止工件产生压痕或拉伤表面，在工件与下模之间加塑料膜保护。
9、成形圆角允许存在轻微裂纹，并在简易打磨中可以去除。
10、较大的大型工件折弯成型，应注意将工件在折弯时同步抚起，避免折弯时单边承受较大弯矩造成折弯产生压痕。
11、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。
5.单板滚圆弧1、确认产品标识，明确滚圆图图样要求。
2、内滚圆弧，一般需在两端折边部位先锯口，锯口深度不允许超过弯边圆角。
必须在开锯口位置划好等份开界线，不得在施工中带随意性，批量弧形开界铝板，要求先统一做好弧形模，减少不同划线员有可能出现技术参差不齐而导致工件的失误，并尽可能采用新技术如离子切割等工艺，提高工作效率,图纸中有特殊要求的须接图加工。
9（特殊产品不能锯边的按图要求焊接）3、如有严格尺寸要求，或在滚弧方向有直线段的工件，需在滚弧中加定位进行控制。
4、按圆弧半径及弧长尺寸，制做检验样板，以便检查与调整用。
5、滚圆弧时，按图中要求，不得偏扭，各截面尺寸保持一致。
6、圆弧半径较小时，侧边在滚弧后折边（保证滚弧后能折边），特殊工作需先滚两头再折边，再滚。
7、滚弧板表面不允许压痕，严重划伤等缺陷。
8、在滚圆过程中，要轻拿轻放，稳固牢靠，长形工件，严禁立放。
9、滚圆弧后整形，零件表面不允许有明显伤痕，表面要光滑平整。
10、工件按规定放在指定区域，直接放地时，要平铺瓦楞纸垫底保护。
6.单板氩弧焊接氩弧焊工必须经专业培训并经考核合格方可上岗。
1、焊工在施焊前应认真领会图纸及工艺技术要求。
2、组焊前必须做好准备工作，被组焊工件的边缘要按图纸尺寸切削修磨整齐，弧线过渡要圆滑，不允许焊件接缝处在组焊前现坑洼不平的现象，焊件的焊接表面清洁，不得沾有油污。
3、根据材质及板材厚度选择电流、焊丝、钨针及焊嘴口径。
4、复杂及批量组件必须进行试焊，注意接口处要开坡口。
先点焊组接在形，并按图纸尺寸对焊接件进行外形样校正。
5、点焊成形经校正后，即可正式焊接，操作工序如下：1）、弧，为了保护好焊区，引弧时应提前5-10秒钟送氩气；2.0 1.6～2.4 1.6～2.080～1107～121(2)、(5)3.0 2.4～3.2 2.0～2.4100～14010～131(2)、(5) 7.铝单板打磨1、磨程序：用打磨砂轮片打磨 --------- 锉刀或粗砂纸打磨 --------- 细砂纸打磨。
2、磨部位：（1）、焊缝；（2）、表面有缺陷部位；（3）、尖点之刺；（4）、边缘齿口。
3、打磨要求：（1）、相贯线分明；（2）、圆角光滑一致；（3）、板弯边边缘，无瘤痕、无齿形，光滑平整、转角部分圆弧过渡；（4）、表面见不到伤痕和砂轮片打磨痕迹。
说明：1）、磨前仔细检查，确定需要打磨部位，板面有缺陷部位视其严重程序，只能用粗砂纸或细砂纸打磨。
2）、缝用砂轮片只能磨平，并留有粗，精磨量不允许出现凹陷或较深磨痕。
3）、点毛刺用锉刀修磨。
4）、缘齿口，视具体情况打磨。
5)、磨工件时必须在规定区域操作，相互之间注意防护，以免误伤或损坏工件。
6）、打磨时，工件放稳，不得与三角物顶靠（经常清扫工作台）。
7）、要轻拿轻放，搬运中防止磕碰，划伤，并按规定区域放在平台，或专用架上。
8.单板加强筋安装1、加强筋安装间距按产品图技术要求，常规为500-600mm。
2、加强筋材料原则上使用挤压型3mm，厚度以上硬度在12个硬度以上，采用挤压机挤压型材，并要进行时效处理加硬的材料。
3、种钉间距，小于250mm，距边缘30～50mm，其孔必须呈8×15mm矩型椰圆孔。
4、打孔后加强筋铝角铝槽底部必须保持平整，必须与板面接触良好，不得有冲孔后出现凹凸不平及倒刺现象，以免由于出现凹凸不平及倒刺现象影响加强筋与铝板吻合的紧密度。
5、加强筋高度不得越过角码高度（除特殊要求另外）。
6、种钉电流根据钉的规格，铝板，厚度选定，并用废板进行试验，保证种钉后牢固可靠，目测表面不得有明显凹凸痕。
7、在该种钉位置应用洗洁精，除油剂、酒精、清洗干净碰焊工作面，以减少由于板材带油污而影响碰焊质量（不能使用带氧化性化学溶液清洗，以防由于使用不当药物，使铝钉接触面产生氧化层导致碰焊不牢）。
8、在操作碰焊抢碰焊时，焊枪必须与工件成900度垂直，以免碰焊种钉后钉体歪斜角度不正接触面小，降低了焊点接触面导致不牢固。
9、在上紧固镙丝时，要注意使用力度，发现加强筋有空隙时，应用器械或手把强筋压紧，再上紧镙丝，必须保持加强筋与板面紧凑平整，（同时注意不能上太紧，以防喷涂后，热胀冷缩原理，板面出现凹痕）。
10、定区域进行操作，轻拿轻放，保持工作台面无杂物干净，严禁磕碰划伤表面。
9.铝单板安装角码1、角码选择：根据产品图及技术要求，铝板弯边高度，装角码后高度，胶缝大小，选择相应角码，不可混装（材料必须使用2.5～3.0mm以上铝板成型）。
2、角码安装部位：根据铝板上冲出的角码孔及安装高度在铝板边缘用抽钉枪安装角码，角码一般安装在板的内边（特殊除外）。
3、角码安装方式：每个角码采用两个抽芯钉安装，抽芯钉根据板厚选择5×(9~15)，（特殊除外），抽芯钉抽装后，不得偏斜，歪扭，有缝隙，松动，漏装,脱离。