内燃机制造工艺
制造内燃机曲轴的工艺路线
制造内燃机曲轴的工艺路线一、概述内燃机曲轴是内燃机的核心部件之一，其工艺制造流程十分复杂。
本文将详细介绍内燃机曲轴的制造工艺路线。
二、原材料准备内燃机曲轴的主要原材料是钢材，常用的有45#钢、40Cr钢等。
在进行加工前需要对原材料进行检验，包括化学成分分析、金相组织检查、硬度测试等。
三、锻造加工1.坯料加热：将原材料放入锻造炉中进行坯料加热，使其达到适宜的塑性温度。
2.锻造成形：将加热后的坯料放入锻压机中进行锻造成形。
通常采用自由锻造或模具锻造两种方式，其中模具锻造可以保证产品精度和表面质量。
3.粗加工：经过锻造后，曲轴已经初步成形，但仍需进行粗加工。
包括铣削、车削等操作，以去除毛刺和不规则部位。
四、淬火处理1.淬火前处理：在淬火前需要对曲轴进行表面清洁和退火处理，以消除内部应力和组织缺陷。
2.淬火：将曲轴放入淬火炉中进行淬火处理。
淬火温度和冷却介质的选择需要根据钢材的材质和性能来确定。
3.回火：淬火后的曲轴容易出现裂纹和变形，需要进行回火处理。
回火温度和时间也需要根据钢材的性能来确定。
五、精加工1.车削：将经过淬火回火处理后的曲轴放入车床中进行车削加工。
包括外圆、内孔等部位的加工。
2.磨削：对车削后的曲轴进行磨削加工，以提高其表面质量和精度。
包括圆柱磨、平面磨等操作。
3.钻孔：在曲轴上钻孔，以便安装其他零部件。
六、检验1.外观检查：对曲轴进行外观检查，包括表面光洁度、尺寸精度等方面。
2.硬度测试：对曲轴进行硬度测试，以保证其强度和耐久性。
3.平衡测试：对曲轴进行平衡测试，以保证其运转平稳。
七、包装和运输完成检验后，对曲轴进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震等问题，以保证产品质量。
以上是内燃机曲轴的制造工艺路线，每一步都需要严格控制和操作，以保证产品质量和性能。
活塞的加工工艺
活塞的加工工艺活塞是内燃机的重要零件之一，它的加工工艺直接关系到发动机的性能和稳定性。
下面将详细介绍活塞的加工工艺。
活塞的加工工艺主要包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
首先是材料选用，活塞材料一般采用高强度、低摩擦系数的铸造铝合金。
常用的铝合金有高硅铝合金、高镁铝合金和高铜铝合金。
这些铝合金具有良好的耐磨性能和导热性能，同时具有较高的强度和硬度，适合用于内燃机活塞的制造。
接下来是铸造工艺，活塞一般采用铸造工艺进行生产。
铸造工艺包括模具制作、砂型制备和铸造成型。
模具制作是根据活塞的形状和尺寸设计模具，并制作出模具芯和模具腔。
砂型制备是将铸造用砂料与模具芯、模具腔组合，形成活塞的空腔。
铸造成型是将熔化的铝合金倒入砂型中，待冷却凝固后取出成型活塞。
然后是精加工工艺，精加工是对铸造出的活塞进行加工修整，使其达到设计要求。
精加工工艺包括车削、铣削、钻孔和磨削等。
车削是将活塞的外形进行修整，使其平整光滑。
铣削是对活塞进行切削加工，使其表面达到要求的精度和平整度。
钻孔是对活塞进行孔加工，包括油道孔和活塞销孔等。
磨削是通过磨磨削工艺对活塞进行精密加工，使其表面光洁度更高。
接下来是热处理工艺，热处理是为了改善活塞的材料性能，增加其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括退火、固溶处理和人工时效处理等。
退火是将活塞加热至一定温度后缓慢冷却，以消除内部应力，增加其韧性。
固溶处理是将活塞加热至一定温度后迅速冷却，使其硬化。
人工时效处理是在固溶处理后对活塞进行再加热，以进一步提高其硬度和强度。
最后是表面处理工艺，表面处理是为了增加活塞的表面硬度和耐磨性。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀和气体渗碳等。
喷涂是将特殊材料喷涂在活塞表面，形成一层保护层。
电镀是将金属镀层沉积在活塞表面，使其增加硬度和耐磨性。
气体渗碳是将活塞加热至一定温度后，使碳原子渗透到活塞表面，形成碳化层。
综上所述，活塞的加工工艺包括材料选用、铸造、精加工、热处理和表面处理。
气缸制造工艺
气缸制造工艺一、前言气缸是内燃机的重要部件，其制造工艺对于发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。
本文将详细介绍气缸制造工艺，包括原材料准备、铸造、加工、热处理等各个环节。
二、原材料准备1. 原材料选择气缸通常采用铸铁或铝合金材料制作。
对于常规的汽车发动机，一般采用灰口铸铁或球墨铸铁；而对于高性能发动机，则会采用高强度的铝合金材料。
2. 材料检测在进行加工之前，需要对原材料进行检测。
常见的检测方法包括化学成分分析、金相组织分析和硬度测试等。
三、铸造1. 模具制作模具是气缸铸造中最关键的部分。
一般情况下，模具会根据气缸的形状和尺寸进行设计和制作。
2. 熔炼与浇注在进行熔炼之前，需要先将原材料切割成适当大小，并按比例混合。
然后将混合好的原材料放入炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要不断搅拌，以保证铁水的均匀性。
最后将铁水倒入模具中进行浇注。
3. 砂型拆除待铁水冷却凝固后，需要将模具拆除，并清理掉模具残留物和氧化皮等杂质。
四、加工1. 粗加工粗加工主要是对气缸的外形和尺寸进行加工。
常用的加工方法包括车削、铣削和钻孔等。
2. 精加工精加工主要是对气缸内部进行加工。
常用的加工方法包括镗孔、刨孔和打孔等。
3. 表面处理表面处理是为了提高气缸的耐腐蚀性和润滑性能。
常用的表面处理方法包括喷涂、镀层和抛光等。
五、热处理1. 退火退火是为了消除残余应力并改善材料的机械性能。
一般情况下，会采用高温长时间的退火方式。
2. 淬火淬火是为了提高材料的硬度和强度。
淬火过程中需要将气缸加热到一定温度后迅速冷却。
3. 回火回火是为了消除淬火产生的脆性，提高材料的韧性和塑性。
回火过程中需要将气缸加热到一定温度后保持一段时间。
六、总结以上便是气缸制造工艺的全面介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
通过科学合理的制造工艺，可以生产出高质量、高性能的气缸，为发动机的可靠运行提供有力保障。
活塞机械加工工艺及其夹具设计
活塞机械加工工艺及其夹具设计活塞是内燃机中重要的零件之一，其精度和质量直接影响到整个内燃机的稳定性和性能。
活塞机械加工工艺及其夹具设计是影响活塞质量的关键因素，在内燃机制造领域有着重要的地位。
1.活塞机械加工工艺活塞加工包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、表面处理等多个环节，其中材料选择和表面处理对于活塞质量影响比较大。
以下是活塞机械加工的工艺流程和注意事项：1.1 材料选择活塞最常用的材料是铝合金和铸铁，其中铝合金的比重小、导热性好、强度高、耐腐蚀性强等特点使其成为首选材料。
但铝合金的切削性差，易产生毛刺和毛边，加工时需要合适的切削速度和切削液。
1.2 毛坯制备毛坯制备是活塞加工的基础工艺，其精度和表面质量对于后续的加工和质量影响非常大。
毛坯制备包括铸造、锻造、挤压等多种方法，其中铸造最常用。
为保证毛坯质量，需要进行毛坯检测和分类，分类标准为长度、材质、直径、表面质量等。
1.3 粗加工粗加工是将毛坯切削成近似形状的加工，主要包括车削、镗削、铣削等。
粗加工要求高速度、大进刀量、高转速等，以提高加工效率和降低成本。
1.4 精加工精加工是将粗加工的活塞进行进一步的修整和加工，主要包括磨削、车削、铣削、划线等。
精加工需要较高的加工精度和表面质量，以保证活塞的质量和稳定性。
1.5 表面处理表面处理主要是对活塞表面进行喷砂、酸洗、阳极氧化等处理，以提高表面质量和耐磨性。
表面处理是活塞加工的最后一个环节，也是影响活塞使用寿命和质量的关键因素。
2.夹具设计夹具是活塞加工的必要辅助工具，其设计和选择直接关系到活塞的加工质量和效率。
以下是活塞加工中常用的夹具类型：2.1 三爪卡盘三爪卡盘是最常用的夹具之一，其优点是结构简单、使用方便、维护成本低等。
三爪卡盘能够适应不同直径和长度的毛坯，但对于形状较为复杂的毛坯夹紧效果不够理想。
2.2 四爪卡盘四爪卡盘是一种比较精度高的夹具，其优点是能够适应不同形状和大小的毛坯，夹紧力度均匀。
燃气机组生产工艺流程图
燃气轮机的工作过程是最简单的，称为简单循环；此外，还有回热循环和复杂循环。燃气轮机的工质来自大气，最后又排至大气，是开式循环；此外，还有工质被封闭循环使用的闭式循环。例如：燃气—蒸汽混合循环电厂。燃气轮机与其他热机相结合的称为复合循环装置。
燃汽轮机整体结构
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燃机剖面图
2.1 9FA燃烧室火焰筒图片
2.2 西门子燃机的燃烧器采用多喷嘴预混燃 烧器,另外在燃烧器末段装有一个空气旁路阀.
干式、低氧化氮筒式燃烧器
2.3 SIEMENSV94.2燃烧器燃烧室内部结构
专家在检查燃烧室
2.5 F级燃机燃烧室
火焰探测器
2.6 燃烧室的过渡段
2.7 燃烧室的燃料喷嘴
3、透平透平是将压气机和燃烧器产生的高温高压燃气热能转变为机械能的设备。透平由转子和气缸组成。透平转子一般是3-5级，容量越大的机组转子的级数越多。气缸分为上气缸和下气缸，气缸的内部圆周上安装静止叶片，气缸上的静叶片组分别和转子的动叶组构成一级。
低NOX预混燃烧室该燃烧室的构造有以下几个特点：（1）喷嘴组采用了预混喷嘴和扩散喷嘴相结合的方式，这是降低NOX的关键，采用 这种方法燃烧 NOX 的排放量大约是20ppm（2）设立了能用最小的燃烧量稳定火焰的值班喷嘴，稳定了燃烧，防止了燃料与空气的比率的失衡（3）使用了能大幅度减少冷却空气的新型冷却壁（4）尾筒装有一个能将空燃比控制在最佳状态的旁路阀
1.2 主要工艺系统特征
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1.2.1燃气轮发电机组电站采用12台西门子公司生产的燃气轮机，型号为 SGT6 - 5000 F(5)，该燃气轮机包括13级基本上轴 流压气机、天然气柴油燃烧器系统和一个4级轴涡轮机。燃烧涡轮机在压缩机入口端直接连接发电机和驱动器。空气压缩机需要从周围的空气通过一个进气总管和进口，加压和送到燃烧器。燃料被送入燃烧器和压缩空气一起燃烧。由此产生的热的,压缩燃烧气体流从燃烧室进入涡轮。气体膨胀和驱动涡轮机。生成的机械能在涡轮驱动发电机和压缩机。发电机的输出连接变压器和母线。燃机尾气进入余热锅炉产生蒸汽，驱动汽轮机发电机做功。
活塞的基本构造
活塞的基本构造活塞的基本构造活塞是内燃机中的一个重要部件，它的作用是将燃气压力转化为机械能，推动曲轴旋转。
下面将从活塞的基本构造、材质、制造工艺和使用注意事项等方面进行详细介绍。
一、基本构造1. 活塞头：也叫顶盖，是活塞上部的凸起部分，通常为圆形或半球形。
它与气缸盖之间形成缸内燃烧室。
2. 活塞体：是活塞的主体部分，通常为圆柱形。
它与气缸壁之间形成密闭空间。
3. 活塞环：是安装在活塞体上的环形零件，通常由铸铁或钢制成。
它们分别安装在活塞头和活塞底部上，并与气缸壁紧密接触以确保密封性。
4. 活塞销：是连接活塞和连杆的零件，通常由高强度钢制成。
它通过连接孔固定在活塞体上，并通过滑动轴承与连杆连接。
二、材质1. 活塞头和底部通常由铝合金制成，因为铝合金具有良好的热传导性能和轻质化特点。
2. 活塞体通常由铸造铁或铸造钢制成，因为这些材料具有高强度和良好的耐磨性能。
3. 活塞环通常由铸造铁或钢制成，因为这些材料具有良好的耐磨性能和弹性模量。
4. 活塞销通常由高强度钢制成，因为它需要承受大的拉力和压力。
三、制造工艺1. 活塞头和底部采用压铸工艺制造，先将液态铝合金注入模具中，然后通过高压将其压实成型。
2. 活塞体采用精密铸造工艺制造，先将液态金属注入模具中，然后通过真空吸附除去气泡并冷却成型。
3. 活塞环采用锻造或滚动加工工艺制造，先将圆形毛坯加热至一定温度，然后通过冲压或滚动加工使其形成环形零件。
4. 活塞销采用锻造工艺制造，先将钢坯加热至一定温度，然后通过锤击或压制使其形成棒状零件，最后通过数控加工中心进行精密加工。
四、使用注意事项1. 活塞在使用过程中应定期检查，发现磨损严重或裂纹等问题应及时更换。
2. 活塞与气缸壁之间的间隙应适当，过大会影响密封性能，过小会导致卡死。
3. 活塞环应安装正确位置和方向，且不得有缺口或变形。
4. 活塞销应保持光滑和干净，并定期更换润滑油。
总结：活塞是内燃机中的一个重要部件，其基本构造包括活塞头、活塞体、活塞环和活塞销。
内燃机活塞制作工艺流程
内燃机活塞制作工艺流程英文回答：The manufacturing process of an internal combustion engine piston involves several steps. Here is a general overview of the process:1. Material selection: The first step is to select the appropriate material for the piston. Most pistons are made from aluminum alloys due to their lightweight and high strength-to-weight ratio.2. Casting: The selected material is melted and poured into a mold to create the basic shape of the piston. This process is known as casting. The mold is usually made from sand or metal.3. Machining: After the casting, the piston undergoes various machining operations to achieve the desired dimensions and surface finish. This includes processes liketurning, milling, drilling, and grinding.4. Heat treatment: The piston is then subjected to heat treatment to improve its mechanical properties. Thisinvolves heating the piston to a specific temperature and then cooling it rapidly or slowly, depending on the desired outcome.5. Surface coating: To enhance the piston's durability and reduce friction, a surface coating is applied. This can be achieved through techniques like thermal spraying or electroplating.6. Final machining: Once the surface coating is applied, the piston undergoes final machining operations to achieve the exact specifications required. This includes processes like honing the cylinder bore, machining the piston rings grooves, and chamfering the edges.7. Quality control: Throughout the manufacturing process, quality control measures are implemented to ensure that the pistons meet the required standards. This involvesinspections, measurements, and testing for factors like dimensional accuracy, surface finish, and mechanical properties.中文回答：内燃机活塞的制造工艺包括以下几个步骤：1. 材料选择，首先需要选择适合制造活塞的材料。
活塞制造工艺
活塞制造工艺活塞制造是机械制造领域中的重要工艺之一。
活塞作为内燃机的关键部件，其制造质量直接影响着发动机的性能和可靠性。
本文将从活塞制造的材料选择、工艺流程和质量控制等方面进行介绍。
一、材料选择活塞通常采用铝合金材料制造，因为铝合金具有良好的热膨胀性能、轻质高强度、导热性能好等优点。
常用的铝合金材料有铝硅合金、铝铜合金和铝镁合金等。
根据发动机的使用条件和要求，选择合适的铝合金材料可以提高活塞的耐磨性、耐热性和抗疲劳性能。
二、工艺流程活塞的制造工艺主要包括锻造、精整、热处理和表面处理等环节。
1. 锻造：活塞的锻造一般采用冷挤压工艺。
首先将铝合金材料加热至一定温度，然后放入锻压机中进行挤压成型。
挤压过程中要控制好挤压速度和力度，以保证活塞的形状和尺寸精度。
2. 精整：锻造后的活塞需要进行精整加工，包括车削、铣削和钻孔等工序。
通过精细加工，可以使活塞的表面光滑度和尺寸精度达到要求，为后续的热处理和表面处理做好准备。
3. 热处理：活塞的热处理是提高其硬度和耐磨性的关键步骤。
常用的热处理方法有淬火和时效处理。
淬火可以使活塞表面形成一层硬度高的硬化层，提高耐磨性；时效处理则可以进一步提高活塞的强度和硬度。
4. 表面处理：为了提高活塞的润滑性能和耐腐蚀性能，常常对活塞进行表面处理。
常用的表面处理方法有氧化、硬质阳极氧化和涂层等。
氧化处理可以形成一层致密的氧化层，提高活塞的耐腐蚀性；硬质阳极氧化可以形成一层硬度高的氧化层，进一步提高活塞的耐磨性；涂层可以在活塞表面形成一层保护膜，提高润滑性能和耐腐蚀性能。
三、质量控制活塞的制造过程中需要进行严格的质量控制，以确保活塞的质量符合要求。
1. 原材料检验：对铝合金材料进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料的质量稳定。
2. 在制品检验：对锻造后的活塞进行尺寸检测、表面质量检查和力学性能测试，排除不合格品。
3. 热处理过程控制：严格控制热处理的温度、时间和冷却速度，以确保活塞的热处理效果符合要求。
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内燃机工艺1.生产过程：由原材料到成品之间各个相互联系的劳动过程的总和，包括生产工艺、加工计划和管理工作等，应作为一个“系统”来科学全面安排。
工艺过程：生产过程中，占主导地位的，直接改变工件的形状、尺寸及其材料物理性能而最终成为零件及将零部件装配成内燃机的部分生产过程称为工艺过程，包括：铸造、锻造、焊接、冲压、机加、热处理、表面处理及装配工艺过程等。
工艺规程：既定生产条件下，最合适的，并用文件形式确定下来的工艺过程。
工序：工件在一台机床或工作地上连续完成的工艺过程部分。
划分工序的依据4个因素：工人、工作地、工件、连续作业。
划分目的：不可能在一台机床上全部加工。
工步：加工表面、切削刀具、切削转速及进给量的保持不变的情况下完成的工序工作的一部分。
切削3要素：转速、进给量、切削深度，工步中切削深度可以变化。
划分目的：严格工艺程序、严密组织工艺装备，详细计算工时、利于组织流水线。
走刀：加工余量大，需要同一把刀具及同一切削用量对同一表面进行多次切削，每次走刀为一工步。
工艺规程：按工艺过程的各项内容编写成的指导生产的重要文件，也是组织和管理生产的基本依据。
安装与工位：工件在加工前，先要把工件放准，工序中必不可少辅助过程，包括定位与夹紧两个过程。
工位：工件不动而工作台移动，以减少多次安装产生的误差和时间损失。
原则：安装次数应尽量少，工位用于区分复杂工序的不同工作位置。
生产类型：单件：新品研制，技术要求高，通用机床。
大量生产：产量大，使用流水线，技术要求低，专用机床与夹具。
成批生产：品种多，产量不大，技术要求较低，采用成组技术＋通用柔性机床＋通用夹具。
大批量定制：定制生产，每批数量较大，生产特点类似大量生产，生产管理要求高。
工件安装：直接找正安装；画线找正安装；专用夹具安装。
基准：用来确定生产对象上，几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准，由其作用不同可以分为：工序基准定位基准度量基准装配基准。
基准的选择：粗基准（用未加工过的毛培面作为第一道工序的定位基准面）原则：保证各加工面有足够的余量并提供后续工序精基准，选择与加工面相互位置精度要求高的不加工表面，选择加工余量最小的表面作为粗基准，选择零件的重要表面为粗基准，保证加工余量均匀，表面组织性能一致，只能用作一次定位，避免重复使用，表面尽量平整，逛街利于定位夹紧。
精基准的选择：（用已加工的表面作为定位基准面）保证加工精度，装夹准确，可靠，家具简单，遵照基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则。
2.精度与误差的关系：误差小，精度高；误差不可避免，精度能够达到；提高精度的途径——减少误差。
确定精度要求原则：满足使用要求的情况下，最经济的公差值。
获取加工精度的加工方法（机加）：试切法；调整法（对刀）:夹具保证定位；定尺寸刀具法：如钻头、拉刀等；自动控制法：数控机床。
研究加工精度的方法：a单因素分析法，研究某一确定因素对加工精度的影响，一般不考虑其他因素的同时作用，通过分析计算或实验测试，得出加工误差与该因素的相互关系。
b统计分析法：在生产现场中，对一批工件进行测试，将其结果运用数理统计的方法进行处理，从中找出规律。
一般先用统计分忻法找出误差主要形式初步推断产生误差的原因，然后运用单因素法进行分析，试验，找出影响加工精度原因。
加工原理误差：精确的理论方法不会产生误差。
产生原因：近似的加工方法、近似的刀具、近似的传动方式等。
特点：在一定加工方式下（即刀具和机床运动方式不变），加工原理误差大小不变，每个工件均会出现。
工件安装误差。
误差分类：a夹紧误差：工件、夹具的弹性变形；b定位误差：基准不重合误差、位置误差、基准制造误差；误差对精度的影响:尺寸精度;相互位置精度;几何形状精度;加剧其他的误差生成。
机床误差：主轴的径向跳动或窜动、角向摆动；导轨的扭曲和磨损。
夹具误差：制造误差与磨损；安装误差。
对精度的影响：一是影响加工表面的制造精度；二是影响工件表面间的精度。
刀具误差：来源——刀具的制造精度与使用磨损。
量具误差：测量仪器与量具的制造精度；量具的磨损。
工艺系统刚度的计算：工艺系统总刚度的倒数等于各个环节的刚度倒数之和。
毛坯误差的复映规律：加工后的工件表面上还保留着与毛坯表面类似形状或尺寸误差，称为毛坯误差的复映规律。
原因：切削深度→切削力→刚度的变化。
重要概念：复映系数K。
内应力引起的误差：产生原因：工件在切削加工上和冷压加工上引起的内应力。
处理方法：毛坯、初加工的失效处理。
误差性质：系统性误差：系统性误差有常值系统性误差和变值规律性误差两种。
偶然性误差：对一批工件加工尺寸的影响是没有规律性的误差称为偶然性误差。
分布曲线法：工件所得的尺寸分布曲线话与正态分布曲线比较接近。
工件足够多，尺寸间隔足够小→尺寸分布曲线图，符合正态分布曲线图特征。
加工尺寸统计分布的特点：(1)‘尺寸分散范围”是该批工件中最大尺寸与最小尺寸之差(2)分布曲线对分散范围的中心(聚集中心)是对称分布的(3)常值系统性误差的大小只影响分布曲线的位置，使整个分布曲线沿横坐标移动，而不影响它的形状和分散范围的大小(4)分布曲线的分散范围和曲线形状受偶然性误差和变值规律性误差的影响。
分布曲线分析法的缺陷：难于区分系统变值误差和偶然误差；未考虑工件的加工顺序；全部工件加工完毕后才能统计分析，因而不能在加工过程中随时控制；利用分布曲线所计算出的产品合格率是采用抽样方式近似得到的。
点图法：目的用途：用于大批大量生产工厂中实时质量控制的统计分析方法；克服分布曲线法的不足。
分类：单值点图法；分组点图法；均值点图法；加工费用与精度近似成反比关系。
经济精度：是指在使用完好的设备和工艺装备，具有一定熟练程度的操作技术；标准的时间消耗等正常情况下，完成某工序所能经济地达到的加工精度范围。
这个加工精度的范围，就是这种加工方法的经济加工精度，简称经济精度。
3. 尺寸链：由相互关系并按一定次序首尾相接排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环。
封闭环：最终被间接保证的尺寸精度的尺寸链环。
组成环：增环，减环。
尺寸链分类：按应用范围：装配尺寸链、工艺尺寸链。
按的几何特征和空间位置：直线、角度、平面以及空间尺寸链。
尺寸链的特征：封闭性关联性最短路线原则：包含封闭环的最短封闭链图，且封闭环是唯一。
绘尺寸链图：确定封闭环，确定组成环，并画出尺寸封闭图形，确定增环和减环封闭环。
尺寸＝增环尺寸之和－减环尺寸之和。
尺寸链基本计算：极值解法：a.各环基本尺寸的计算；b.各环极限尺寸计算；c.各环上下偏差的计算各环公差的计算。
d.各环公差的计算:封闭环的公差＝所有组成环公差之和（算术和），封闭环公差一定时，减少组成环的数目，可放大组成环公差。
e.各环误差量计算：封闭环的误差量等于所有组成环误差量之和。
f.平均尺寸计算：封闭环的平均尺寸＝各增环的平均尺寸之和－各减环的平均尺寸之和，计算得出的公差是对平均尺寸做双向对称分布.尺寸链概率解法:完全互换法: 用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法，所有零件满足精度要求，可随意互换.正计算:已知组成环，求封闭环，用以验证公差、基本尺寸及其偏差的正确性.反计算:已知封闭环，要求计算确定各组成环（公差，基本尺寸，偏差），用以产品及工艺设计. 计算步骤: 作尺寸链图；求基本尺寸：尺寸链方程；确定各组成环的公差：等公差值法：将封闭环公差平均分配；等公差级法：尽可能采用同一精度等级；经验法：依据：尺寸段大小，加工难易；留一协调环由计算得出。
分组互换法：方法：将零件制造公差放大到经济精度加工（δ’＝n×δ），公差的放大方向必须一致；制成后零件分成n组（每个零件组数和编号应一致）；每组中零件能保证要求的公差范围（δ＝δ’/n）；按相对应的组别进行装配，仍能获得需要的装配精度；同一小组零件才能互换。
适用场合：组成环很少（2-3个）；封闭环精度要求高，完全互换不可能或不经济；零件产品批量大。
调整法：应用条件：（1）封闭环精度要求高（2）完全互换不可能（3）分组互换，环数多，难以实现。
应用方法：选取一个组成环作为调整环，放大其他组成环公差（达到经济精度），由调整环来对保证精度进行补偿。
解题步骤：1.验算基本尺寸和分配公差（可平均分配）2.选择确定调整环及公差δk（经济精度）（调整环的基本尺寸可分级处理），同时将其他组成环公差放大到经济精度。
3.计算补偿范围（除封闭环和调整环外的公差和）4.计算尺寸链本身的补偿能力；5.确定调整件的分级级数（正整数）6.计算出调整件的各级尺寸，根据尺寸链的最大值方程，最小值方程。
修配法：装配时，修配或配置某一组成环来保证装配精度的方法。
特点：各组成环按经济精度加工，精度要求由修配件补偿；修配件选取：维修性，方便，低成本，易加工，对其他尺寸链无影响；应用于单件、成批生产中，封闭环精度要求高。
工艺尺寸链计算4.夹具作用(一)保证发挥机床的基本性能和加工质量(二)扩大机床的工作范围(三)提高生产率和降低加工成本(四)保证加工精度(五)减轻工人的劳动强度。
组成：定位元件：确定工件在央具中的正确位置；夹紧装置：使工件正确定位后，保持在加工过程中不会移动；夹具体：与机床相连接，并通过联接件把定位、夹紧等元件连接成一个整体；其他装置。
分类：依据使用特点：1、专用夹具2、通用夹具3、可调夹具。
按使用范围：成组夹具、组合夹具等。
定位：在夹紧之机确定工件相对于刀具及机床在空间所占的位置。
夹紧：工件定位以后，切削过程中的切削力往往会破坏已确定好的位置，所以还需加夹紧力把工件固定，这就是夹紧。
安装：工件从定位到夹紧的整个过程，称之为安装，常见的安装方法有直接安装、找正画线安装和夹具安装三种。
自由度：在夹具中，自由度应理解为工件位置上的不确定。
六点定位原理：要使工件在机床或夹具上的位置完全确定，其充分必要条件：将工件靠在按一定要求布置的六个点上，限制工件的六个自由度。
第一自由度：影响加工面尺寸精度或相互位置精度的自由度。
第二自由度：不影响加工表面尺寸精度及相互位置精度的自由度。
限制自由度的分析方法首先应找出第一种自由度，并给以限制再从承受夹紧力切削力等方面考虑适当限制第二自由度并不是六个自由度都需要限制要对具体情况进行具体分析对于不产生影响的自由度均不加限制完全定位：需要限制工件的全部六个自由度才能确定加工。
不完全定位：只需限制部分自由度。
欠定位：工件实际应限制的自由度数目没有完全限制，无法保证工序所规定的加工要求。
过定位：几个定位支承点重复限制同一个自由度，一般是不允许出现过定位（工件变形，影响精度），如果重复限制相同自由度的定位支承点之间不互相干涉，这种过定位方式是可行的。
定位元件：被用来作为一个小面积来代替点接触的零件。