制程品质管控作业办法正式版
制程、成品质量管理作业办法
制程质量管理作业办法
1，目的
确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。
2，第二条范围
原料投入经加工至装配成品上。
3，制程质量管理作业流程。
略
4，实施单位
生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
5，实施要点
(一)操作人员依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
(二)检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
(三)质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。
(四)发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。
(五)检查仪器量规的管理与校正。
6，本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
成品质量管理作业办法。
制程及成品品质管理办法
制程及成品品质管理办法1生产计划检查品管部根据生产部送来之每周或每十天生产计划应核对：(1)预混、小料等是否足用。
(2)对于原料的使用是否应给予适当的指示。
(3)原料库存能否保证十天的生产需要，是否应变更配方。
2配方变更管理品管部应于变更配方前通知生产部，以便生产部预作准备，通知新配方时，应检核相关配合措施（例如原料仓清理）等是否确实完成，并同WEM操作人员键入配方，并印出、核对后取回一份并予复核。
3制程品质的管理3.1仓顶作业(1)生产部仓顶抽样员对进仓的各种原料、半成品、成品，均需抽样检查原料进仓是否正确，有无漏料和窜料现象；并抽取样品送品管部。
(2)抽样员对抽取的各种原料、半成品、成品等，必须进行质量感观检验，发现问题，立即通知控制室和品保员，查明原因，及时解决。
(3)品管部品保员须随时巡视仓顶，检查抽样记录是否正常。
对抽样员送来的样品，必须认真地进行感观复核。
3.2混合机作业(1)控制室人员应随时监视WEM电脑之显示，任何异常信号皆应确实查明原因并妥善处理。
(2)控制室在更换生产饲料品种时，或者在停机后重新开机时，至少需将2包以上的饲料作为回机料处理。
(3)液体原料的添加，应经常查看流量是否均匀，每班皆应查对流量表并作记录。
(4)应加热后混合的液态原料，应确实掌握温度，并经常清理混合添加设备中的残留物。
(5)每生产一种料前，小料操作员务必将小料配方单连同预混料标签送到控制室核对，并转交一份给品管部稽核。
(6)小料口的筛网，务必每批清扫干净，以免药物污染。
(7)每月做一次喷油试验，核对用油量是否正确。
3.3制粒作业(1)制粒时应经常检查制粒后的品质、外观、颗粒、味道都必须符合标准。
(2)如有制粒不易或无法符合制粒机正常产量时，应立即反应主管通知品管部，以便采取措施。
(3)滞料再开所造成的黑色长条不得混于正常饲料中。
3.4包装作业(1)打包员应了解各类别饲料外观、味道上之差异，在包装前应确认饲料类别。
制程质量控制管理办法
5.2作业内容
5.2.1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5.2.2制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
5.2.3制程管制:
a、量产前,生产做做好首件交由品质部QC做首件检验，合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上。
c、QC每两小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时,及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理。
不良品交由QA再次确认检验：
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QA再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理。
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同，同时召集各相关
人员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
5.2.4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品，移交到下一工序。
5.3QC巡检作业内容。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、引言在制造过程中，制程品质管控是确保产品质量的关键环节。
通过有效的制程品质管控作业办法，可以帮助企业降低不良品率，提高产品质量，提升市场竞争力。
本文将介绍制程品质管控的一些常用方法和技术，以及如何实施这些方法和技术来提升制程品质。
二、关键要素及定义在开始介绍制程品质管控作业办法之前，我们首先需要了解一些基本概念和关键要素：1.制程：在制造过程中，一系列的工序组成了制程。
制程包括原材料准备、加工、装配等环节。
2.品质：产品的特性和规格，取决于制程的控制和管理。
3.品质管控：通过监控和控制制程，以确保产品符合特定的质量要求。
三、制程品质管控的目标制程品质管控的目标是确保产品在制造过程中达到预期的质量要求，并最终交付给客户满意的产品。
以下是制程品质管控的主要目标：1.消除缺陷：通过识别和排除制程中的缺陷，减少不良品率。
2.提高效率：通过优化制程，减少时间和资源浪费，提高生产效率。
3.规范操作：通过制定操作标准和规程，确保每个操作环节都按照要求进行。
4.数据分析：通过收集、分析和处理制程中的数据，识别问题和改进机会。
四、制程品质管控方法制程品质管控方法是实现制程品质管控目标的关键。
以下介绍几种常用的制程品质管控方法：1. 过程控制图过程控制图是一种统计工具，用于监控和控制制程的稳定性和能力。
它可以帮助我们了解制程的变化趋势和偏差，并及时采取措施进行调整。
过程控制图应用广泛，常见的类型包括控制图、直方图和散点图等。
使用过程控制图的步骤如下：1.收集并整理制程的相关数据。
2.绘制过程控制图，包括控制线和数据点。
3.分析过程控制图，判断制程是否稳定，并识别任何潜在问题。
4.根据分析结果，采取措施对制程进行调整和改进。
2. 核对表核对表是一种用于记录和跟踪制程执行情况的工具。
它可以帮助我们确认每个操作步骤是否按照预期进行，并及时发现问题。
核对表通常包括操作步骤、检查项和结果等。
使用核对表的步骤如下：1.根据操作标准和规程，制定核对表。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、概述制程品质管控作业办法是针对公司生产过程中的品质控制而制定的一系列流程。
目的是为了确保生产出的产品质量一致性，满足客户的需求和期望，维护公司信誉度，降低不良品率，提高生产效率。
二、制程品质管控作业流程1. 制定品质管理计划根据生产过程和产品特点制定品质管理计划，包含以下内容：•品质目标：明确产品的品质标准和目标。
•品质管理流程：制定生产过程中的品质管控流程和质量指标。
•品质管理程序：制定不同控制区域和步骤标准程序，规范生产流程。
•人员职责：确定品质管理责任人和质控人员责任。
•数据收集和分析：确定收集品质数据的方法，规范品质数据管理。
2. 制定作业文件根据品质管理计划制定作业文件，包含以下内容：•作业指导书：明确生产过程中的操作流程、规范和注意事项。
•变更通知单：规定生产过程中变更管理的方法和程序。
•检测记录表：记录过程中检测数据和结果，作为品质控制依据。
3. 进行品质监控生产过程中质控人员根据品质管理计划和作业文件进行监控和控制，包含以下内容：•生产操作的监控：确保生产过程的顺利进行和标准化。
•数据收集和分析：收集和分析实际生产数据，与预定目标进行比较。
•品质分析：根据分析结果修正生产过程中的缺陷。
•管理数据文件：将数据文件留存，进行记录。
4. 检查和审核对生产过程中的不合格品进行检查和审核，包含以下内容：•外观检查：对不合格品进行外观检查，确保与标准保持一致。
•处理方案：对不合格品提出处理方案，避免不良品成为客户最终产品。
•回溯分析：对不合格品进行回溯分析，找出问题原因并修正。
•校审资料：制定审核流程和校审资料，确保品质通过。
三、品质管理流程图以下是品质控制流程的示意图：品质管理流程四、总结制程品质管控作业办法是确保产品质量的一项必要工作，有效的品质管控可以提高整体生产效率，满足客户需求，提高公司声誉度。
在日常生产过程的掌控中，需严格按照品质管理计划和作业文件进行操作，意识到重要性和必要性，这将对保证产品质量发挥重要作用。
制程检验作业管理办法范本
制程检验作业管理办法范本第一章总则第一条为规范制程检验作业，提高产品质量，制定本管理办法。
第二条本管理办法适用于公司制程检验部门的相关人员。
第三条制程检验作业是指对生产过程中的关键环节进行实时检验，以确保产品质量符合标准要求。
第二章作业流程第四条制程检验部门应按照公司质量管理体系要求，建立和完善制程检验作业流程。
第五条制程检验作业流程应包括以下环节：（一）检验要求确认：根据产品要求和质量标准，确定制程检验的目标和要求。
（二）检验项目确定：根据产品质量标准，确定制程检验的项目和方法。
（三）检验计划编制：根据生产进度和产品特点，编制制程检验计划。
（四）检验设备准备：准备好检验所需要的设备、工具和环境。
（五）检验作业执行：按照检验计划，进行制程检验作业。
（六）记录和整理：按要求记录和整理检验结果和相关数据。
（七）结果分析和评估：对检验结果进行分析和评估，确定问题和改进措施。
（八）报告和反馈：及时向相关部门报告检验结果和问题，并提出改进建议。
（九）文件管理：对制程检验作业的相关文件进行管理和归档。
第三章职责分工第六条制程检验部门的相关人员应按照职责分工进行工作，确保制程检验作业的顺利进行。
第七条制程检验部门的人员分为以下几类：（一）制程检验主管：负责管理和组织制程检验作业，制定相关制度和流程。
（二）制程检验员：负责具体的制程检验作业，按计划进行检验和记录。
（三）制程检验设备维护人员：负责检验设备的维护和保养工作。
第八条制程检验主管的职责包括：（一）制定和修订制程检验作业流程和标准。
（二）制定和修订制程检验作业计划，并确保计划的执行。
（三）协调和指导制程检验人员的工作，解决工作中的问题和难题。
（四）监督和评估制程检验作业的质量，提出改进意见和建议。
（五）与相关部门和供应商进行沟通，提高制程检验的效能和效果。
第九条制程检验员的职责包括：（一）按照制程检验作业流程，进行制程检验工作。
（二）准备和保养检验设备和工具，确保其正常使用。
制程管制作业办法
编制: 审核: 批准: Originator: Checked by: Approved by:一．制程管制作业：1.目的:1.1.规范制程控制、制程检查及制程异常处理作业，保证制程稳定性，确保产品质量及质量系统的有效运作，以满足客户要求。
2.适用范围:2.1.适用于锦丰科技汽配部成型的制程控制、制程检验及制程异常处理作业。
3.定义:3.1.SOP: Standard Operation Procedure 制造作业规范3.2.SIP: Standard Inspection Procedure 制程检验规范3.3.PDCS: Process Defect Correcting Sheet 制程异常联络单4.职责权限:4.1.生产:4.1.1.依生产排配做好生产安排，生产前及生产过程中确保人员、设备、模具、治具、物料、作业条件、作业方法及工作环境等符合相关规定及要求，按规定之作业程序、作业规范等进行生产。
4.1.2.作好初件送检、自主检查等作业，正确如实填写各项生产记录表单，确保生产产品符合客户要求。
4.1.3.针对制程异常及时通知相关单位，采取有效之改善及预防措施，防止再发。
4.2.品管:4.2.1.依据SIP/样品等检验依据进行初/末件检查、制程巡回检查、和非出货给客户的塑件的入库检查，并及时作好各项检查记录。
4.2.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。
4.2.3对工程之意见（原因分析/不良品处理意见/临时对策/长期对策/责任单位等）进行复核。
4.2.4.负责最终质量之判定。
4.3. FQC:4.3.1.依据SIP/样品等检验依据进行出货给客户的塑件的入库检查，并及时作好各项检查记录。
4.3.2.及时发现制程异常，根据异常状况开具《制程异常联络单》，并追踪相关单位处理。
4.4.工程:4.4.1.制程异常之确认与初步原因分析。
4.4.2.临时对策的拟定，并提出建议的不良品处理意见及长期对策。
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法一、总则为规范制程检验作业、保证产品制程质量和提高生产效益，制定本管理办法。
二、适用范围本管理办法适用于进行制程检验的所有操作人员。
三、管理要求1. 确定制程检验标准：制定制程检验标准，包括检验项目、检验方法、接收标准等内容。
2. 制定制程检验计划：根据生产进度和重要性确定制程检验项目和时间节点，制定制程检验计划。
3. 设定制程检验指标：根据产品质量要求和实际生产情况，设定制程检验指标，包括尺寸、外观、性能等。
4. 选择检验方法和设备：根据不同的制程检验项目，选择适合的检验方法和设备，并确保其准确性和可靠性。
5. 建立制程检验记录：建立制程检验记录表，记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等。
6. 培训操作人员：对参与制程检验操作的人员进行培训，确保其具备进行制程检验的基本知识和技能。
7. 制定纠正措施：对于发现的不合格制程，及时采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等。
8. 定期评审和改进：定期评审制程检验的执行情况，并根据评审结果，及时改进管理办法。
四、操作流程1. 制程检验前准备(1) 制定制程检验计划，并通知相关人员；(2) 确定制程检验项目和要求，准备所需的检验方法和设备；(3) 对操作人员进行必要的培训，确保其了解检验项目和方法；(4) 准备制程检验记录表，方便记录检验结果。
2. 制程检验操作(1) 操作人员按照制定的检验计划进行检验，确保按照要求进行操作；(2) 使用合适的检验方法和设备进行检验，确保检验结果准确可靠；(3) 记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等；(4) 如发现不合格制程，立即采取纠正措施，并进行记录。
3. 制程检验结果处理(1) 检验合格，根据标准接收制程，并记录检验结果；(2) 检验不合格，进行纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等；(3) 对于重要制程的不合格情况，需进行追溯分析，并根据分析结果进行调整；(4) 对于严重不合格的制程，及时报告上级领导，并采取紧急措施。
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Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.制程品质管控作业办法正
式版
制程品质管控作业办法正式版
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1.目的
确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件
无
4.定义 Definition
PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.
QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组
PDT：Production Design Team 产品开发小组
5. 职责 Responsibility
5.1. QE Quality Engineer
5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定.
5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.
5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.
5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并
分发各单位.
5.2 品管 Quality controller
5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.
5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.
5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.
5.3 工程 Manufacturing engineer
5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.
5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.
5.3.3.负责制程参数优化时的评估，
验证和SOP的修订.
5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.
5.4 生产单位 Manufacturing dept.
5.4.1.负责按各项要求执行生产.
5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.
5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.
6. 作业程序
6.1 产品质量计划制定及应用
6.1.1 产品质量计划架构
产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规
范(SOP)等文件.
6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相关单位检讨.
6.1.3 制造作业规范制定
制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.
6.1.4 检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.
6.1.5 应用管制
各制造部门应指派人员负责管理
FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.
6.2初件检查
生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC依SIP、图面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》. 6.3制程巡回检查
制程品管人员依据SIP检验项目及检
验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.
6.4成品（半成品）入库检查
QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.
6.5 量试异常处理作业
6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试问题汇总表》，并会签制造、工
程、技术等单位.
6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.
6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.
6.6量产异常处理作业
6.6.1制程异常单开立时机
6.6.1.1 QC发现异常
QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.
6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;
6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;
6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;
6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，
6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.
6.6.1.2 生产单位发现异常
生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规
定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.
6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.
6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求
6.6.2.1. 制程异常原因分析
QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主
导，涉及多个制程的验证，由工程科协调
各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应
字段或附在PDCS表单予以保存.
6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理
QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.
6.6.2.3制程异常改善及效果追踪
a) 制程异常改善措施的制定
b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.
c) 改善措施实施效果追踪
改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若
同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.
6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.
6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:
发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.
6.7 出货查核作业
6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好
出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..
6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.
6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出
《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.
7.记录保存
相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.
8.附件
Attachment
8.1《制品抽检记录表》
8.2《制程异常联络单》
8.3《出货检验报告》
8.4《出货查核表》
8.5《出货履历表》
8.6《出货扣留通知单》
8.7《量试问题汇总表》
8.8《现场质量问题点一览表》
——此位置可填写公司或团队名字——。