车削蜗杆
方法加工梯形也可以大大缩短加工时间，提高加工效率。
中的疑难 问题（时间
布置作业：
3 分钟）
a) 画练习工件（2）零件图，写加工步骤。
b) 工艺练Leabharlann 册第 5、6 题。第二阶段：教学演示 1、 演示蜗杆精车刀断屑槽刃磨方法（演示站立姿
势、车刀摆动方向、车刀移动方向、压力大小等）。
边演示边 讲解刃磨 方法（时间 10 分钟）
齿高尺调整、测量齿厚时齿厚卡尺法向卡入齿廓方法、齿 厚卡尺作少量转动动作等）。
结合车削 过程演示 齿厚测量 方法（时间 5 ～ 10 分 钟）。
教学过程
教学方法
13
第三阶段：技能训练与巡回指导
1、 用单针和三针测量 讲解： 三针测量测量方法与测量梯形螺纹方法相同。但 是，蜗杆加工图纸往往标注的是齿厚偏差，为了提高测量 精度，可将齿厚偏差换算成三针 M 值（或单针 A 值）偏差。 即：
用三针测量时：Δ M＝Δ Scot（α /2）＝2.7475Δ S 用单针测量时：Δ A＝Δ MΔ S/2＝1.3737Δ S
杆检查方法，而且掌握加工大模数蜗杆（大螺距螺纹）的 通 过 组 织
一般方法，从而提高学生操作技能技巧。
教学，让学 生注意力
组织教学：检查学生出勤情况，及时记录；检查学生
集中，以积 极的态度
劳动保护用品穿戴情况，并明确要求实习课上始终穿戴好，
进入学习 状态。（时
确保实习安全。
间 2 分钟）
复习提问：1、刃磨梯形螺纹车刀有那些要求？（提问 温 故 而 知
本课题主要对蜗杆的加工方法及测量方法进行了练习，加工前首 先应根据要求安装好车刀，然后按我们讲的不同方法加工，先粗车， 后精车。在精车过程中要常测量、常检查，防止把蜗杆车废。
3
教学过程
教学方法
教学分析：蜗杆由于齿形较深，切削面积大，加工比
较困难，因此属于难加工零件。本课题通过对蜗杆加工过
程分析、学习，使学生不仅掌握蜗杆加工方法、步骤及蜗
③半精车 用粗车刀采用左右切削法车削（见上图 b ）。 ④精车 精车精车梯形螺纹基本相同（见上图 c），这 里就不多讲。 展成车削法加工特点：切削顺利、进刀精确、速度快， “刀刀满负荷，趟趟不跑空”，左、右两侧面共车 9 刀。由 于齿形槽顶部较宽，需补车 3 刀（图中虚线部分），共 12 刀完成蜗杆粗车。 板书：三、蜗杆的测量方法
（4）车削大摸数蜗杆时，为了提高粗车工件刚度， 应是工件尽量伸出长度。最好使用单动卡盘装夹，另一 端用尾顶尖支撑。
（5）精车时，车刀前角要大、刃口要平直、切屑 要薄、低速，并充分加注切削液，减小蜗杆齿形表面粗 糙度值，提高蜗杆精度。
教学过程
12
教学方法
教学总结： 六、课后小结
本课题主要讨论蜗杆的车刀
tan20 ° =0.36397 ＝
B
A A
B
第一层
B/A ≈ 4 /11 ， 根 据
C
CA6140CH 车床中、小滑板刻度盘每格刻度值均为 0.05mm，
6
设上式分
教学过程
7
教学方法
子为小滑板转动格数，分母为中滑板转动格数。即小滑板 向左（右）移动 4 格（图中 B 值），中滑板进 11 格（图中 A 值），这样在粗车蜗杆时，车刀左、右两个刀尖就能沿着齿 形两侧面斜进，。图中 C 值是车完第一层时两刀尖之间距离 （不同蜗杆模数 C 值也不同，车削前应首先计算）。
2、画课堂练习工件图，写加工件工步骤。 复习要点：
1、 蜗杆加工相关工艺知识； 2、 蜗杆加工步骤及加工方法； 3、 蜗杆测量方法； 学生实习台位分配：
每 2～3 人为一组，每组一台机床轮换进行练习； 安全操作规程： 1、严格遵守车工安全操作规程；
2、测量工件时应关闭机床电源，预防机床突然转动发生危险； 结束指导程序、要点：
车刀刃磨方法基本相同，蜗杆精车刀两切削刃刃磨有断屑
槽，这样不但保证了齿形角正确，而且切屑省力，排屑顺
利，可获得较小的表面粗糙度和较高的齿形精度。
注意：这种车刀不能车削齿形槽底面。
板书：2、蜗杆车削方法
既复习旧
讲解：提出问题：梯形螺纹如何车削？让学生一起回答。
课，又活跃 课堂气氛，
然后说明模数≤3mm 蜗杆的车削方法和梯形螺纹车削方法
调动学生 学习兴趣，
完全相同。
打消学习 顾虑。
重点讲解：高效车削蜗杆方法：展成车削法
展成车削法是工人师傅在实际生产中总结出的一种高
效车削蜗杆方法，下面介绍这种先进、高效加工方法。
（1）原理 展成车削法 车削蜗杆采用三角函数正切
函数原理。蜗杆牙形
角为 40°，齿形角
20°，如右图。由三
第二层
角函数关系：
通过小结 使学生更
的刃磨、蜗杆车刀安装、蜗杆的加工方法及蜗杆测量方法，
清 加
楚 工
蜗 过
杆 程
特别要注意今天讲的展成车削法粗车蜗杆的方法，不仅适
及方法（时 间 2 分钟）
用于蜗杆加工，同样梯形螺纹也适用。只是在加工梯形螺
纹时小滑板与中滑板进刀比不一样，梯形螺纹牙形半角为
15°，小滑板与中滑板进刀比按 2.5：10 赶刀，利用这种 提 示 作 业
( 15 ° ～2 0 °) － γ
8°～10°
R3
（ 3° ～5 ° ）- γ
4 0° ±1 0 ' R3
（ 3 °～ 5° ）- γ
( 1 5 °～ 2 0° ）+ γ 蜗杆精车刀
5
教学过程
讲解：蜗杆车刀刃磨方法
教学方法
对照梯形螺纹车刀几何角度、刃磨方法有那些相同？
有那些不同（提问一名学生）？ 通过提问使学生明白蜗杆
4、掌握蜗杆有关车削的计算方法及蜗杆测量方法；
授课内容：
一、蜗杆的一般技术要求；
二、蜗杆的车削方法；
三、蜗杆的测量方法；
四、练习工件及加工步骤；
五、易出现问题及注意事项；
六、课后小结
重点： 蜗杆的车削方法及测量方法；
难点： 蜗杆的车削方法；
教学准备（课题物资准备）：
1、机床：CA6140；
2、齿厚游标卡尺、公法线千分尺、三针(5.46mm）、常用量具等
讲解：加工步骤： （2） 1）车平面，控制总长，钻中心孔； （3）一夹一顶装夹工件，分别粗车φ 22 mm、长 15mm， φ 28 mm、长 20mm，（留精车余量 1 mm）。
教学过程
教学方法
10
（4）调头装夹，粗车精车蜗杆、长 20mm，φ 42 mm、 长 55mm，并倒角 2×20°，留精车余量 0.5mm， 并粗车蜗杆。
误差分析：理论上齿形角等于 20°，tan20°=0.36397； 实际上齿形角等于 arctan4/11=19°57′；
误差只有 3′加工精度能满足要求。
9 87 65 4 (3) 3
2 (2) (1) 1
(aa))
(bb))
(c)
c)
展成车削法
（2）加工步骤
① 确定 C 值 例如模数 m=4mm,假设第一刀中滑板
0 -0
0 -0.
0 -0.
8
2
φ
1. 6
2
0
+0 0
.2
φ
5
+0 0
.2
φ
55
+
0.1 0
φ
3
6
φ
4
4
φ2
8
8
2
0
0 -0
.1
5
83 ± 0 . 15
φ 1 5 3± 0 . 2 40°±10' 1 .6
轴向模数 3 头数 1 齿 形 角 20° 导 程 角 4°45′49″ 旋 向 右旋 周 节 9.425 精度等级 8-DC
01 11
0. 0.
8-+
φ2
2 0° 1 ×45 ° 1×4 5°1. 6
2 0° 1 .6 1×4 5°
10 11
.0 .0
8-+00
φ22
φ2
20
55
20
A
B
1 15
4 0°
3. 5 7. 1
0 . 02 A B 1 .6
21 .7 27 .1 3 1 .6
3.2
其余
齿 形角 20° 模数 3mm 头数 1 导 程 角 4°28′36″ 精度等级 7E
一名学生）
新，通过提 问提高学
2、三针用来测量梯形螺纹哪个部位？计算
生注意力。 （时间 3 分
公式是什么？（提问一名学生）
钟）
新课引入：蜗杆、蜗轮组成的蜗杆副，常用于减速传
动机构中，以传递两轴在空间成 90°交错的运动，蜗杆的
齿形角（α ）是在通过蜗杆轴线的平面内，轴线垂直面与
齿侧之间的夹角。蜗杆一般可分为米制蜗杆（α ＝20°） 和英制蜗杆（α ＝14 1 °）两种。我国常用的米制蜗杆。
3、弹性刀杆、常用车刀；
4、；常用工具（扳手、螺丝刀等）；
5、计算器；
2
示范操作程序、要点： 1、演示蜗杆车刀刃磨方法、装刀方法及车削方法； 2、演示三针、单针及齿厚测量方法；
巡回指导程序、要点： 1、指导车刀刃磨姿势、方法； 2、指导车削步骤、车削方法及测量方法； 作业：课堂练习作业：（见后练习工件 1、2）； 课外作业：1、工艺练习册 5、6 题；
教学过程
教学方法
9
式中 Δ M——三针 M 值偏差，mm； Δ A——单针 A 值偏差，mm； Δ S——齿厚偏差，mm；
板书：2、齿厚测量法（公法线测量） 讲解： 测量法是用齿厚游标卡尺测量分度圆直径处法向 齿厚。如下图，讲解齿厚游标卡尺使用方法。
浅谈如何车削单头蜗杆
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
车蜗杆方法及刀具的角度探讨
车蜗杆方法及刀具的角度探讨摘要：针对目前蜗杆车削技术的应用过程存在的问题，文章从实践角度出发，分析了车蜗杆方法及刀具应用控制的现状，并提出了车蜗杆刀具角度控制的策略，其目的是为相关建设者提供一些理论依据。
结果表明，只有在明确车蜗杆方法运用问题与刀具角度控制难点的情况下，才能使车削方法的运用起到事半功倍的效果价值。
关键词：车蜗杆；刀具角度；展成车削法；顺车切削引言：蜗杆，作为工业现代化生产建设过程中最为重要的零部件之一，其生产加工方法要保证其尺寸误差控制在合理的范围内，才能运用机械设备的运行。
然而，在采用车削方法进行蜗杆的生产加工过程，易受技术难度大且齿型较深等问题的影响，而降低其作用于实践的安全可靠性。
为此，研究人员应从问题角度出发，即在明确蜗杆车削方法运用控制方向的基础上，提升其作用于工业化建设的质量效果。
如此，蜗杆作用于的机械设备运行，就能满足工业化建设的安全可靠需求。
1车蜗杆方法及刀具角度的应用控制现状蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。
常用的蜗杆有米制蜗杆，齿型角为20°；英制蜗杆齿型角为14°30′，两种。
我国一般常用米制蜗杆。
齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。
通常轴向直廓蜗杆应用较多,展成法是车蜗杆的最有效方法，但由于蜗杆的齿型较深,蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。
故，研究人员应对实际生产加工的情况进行分析，以提升蜗杆车削方法运行的质量效果。
2蜗杆车削方法运用2.1采用开倒、顺车切削蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。
粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。
由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。
如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。
所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。
2.2展成车削法展成车削法是工人师傅在实际生产中总结出的一种高效车削蜗杆方法，加工方法原理如下：展成车削法车削蜗杆采用三角函数正切函数原理。
蜗杆的车削方法实习难点
相关工艺知识 3、蜗杆的车削方法 （1）蜗杆车刀 ①蜗杆粗车刀 车左右刀刃间的夹角要小于两 倍齿形角，刀头宽度应小于齿根槽宽，切削钢料 时，应磨有10°～15°的纵向前角径向后角6° ～8°，左刃后角（3°～5°），右刃后角（ 3°～5°）刀夹适当倒圆
相关工艺知识
②蜗杆精车刀 车刀左右刀刃之间夹角应等于两倍齿形角 一般前角磨成0°
相关工艺知识
（2）车刀的装夹 通常采用万能角尺找正车刀刀尖间的位置，将万能 角尺的一边靠住工件外园，观察万能角尺的另一 边和车刀刃口的间隙。如有偏差，可转动刀架或 重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。
相关工艺知识
（3）车削方法 采用开倒、顺车切削，蜗杆的车削方法和车梯形螺 纹相似，粗车后，留精车余量0.2－0.4mm，由 于蜗杆螺距大，齿形深，切削面积大，因此精车 时，采用均匀的在车削过程中，应观察切屑深度 过程，会发生“啃刀”现象，在车削过程中，应 观察切屑情况控制切削用量，防止“扎刀”，最 后再用刀尖角略小于齿形角的车刀，精车蜗杆底 径，把齿形修整清晰。
（2）蜗杆分度图上的法向齿厚公差或轴向齿厚 公差符合标准要求。 （3）蜗杆分度图径向跳动量不大于允许范围
mx
相关工艺知识
2、来制蜗杆车削时的有关尺寸计算 （1）周节 P＝ （2）全齿高 h＝2.2 （3）分义园直径 d1=d0-2mx （4）齿根园直径 df=d1-2.4mx （5）齿顶宽Sa＝0.843mx （6）齿根槽宽ef=0.697mx （7）导程角 tg= （8）法向齿厚Sn=
相关工艺知识
4、蜗杆的测量方法 （1）用三针和单针测量，方法与梯形螺纹测量相 同。 （2）齿厚测量法：将齿高卡尺读数调整到等于齿 顶高法向卡入齿廊，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线大 似相交成一个角的角度，作少量转动，此时的最 小读数，即是蜗杆分义图直径处的法向齿厚Sn 。
基于Auto CAD的蜗杆车削加工仿真
基于Auto CAD的蜗杆车削加工仿真摘要本文以AutoCAD为基本环境，用其内嵌Visual LISP语言、DCL语言实现蜗杆的参数化建模并实现蜗杆齿形加工的动态仿真。
关键词蜗杆；AutoCAD；VisualLISP；DCL；齿形加工仿真AutoCAD作为广为流行的一种通用CAD平台软件，不但具有强大的交互式三维绘图功能，还可以在其基础上进行二次开发，具有参数化三维实体造型功能。
以AutoCAD为基本环境，用其内嵌Visual LISP语言、DCL语言实现蜗杆的参数化建模并实现蜗杆齿形加工的动态仿真，在工程设计中具有重要的意义。
1 蜗杆车削加工仿真和参数化建模原理1.1 蜗杆轴向直廓齿形截面的确定阿基米德蜗杆的基本参数如下：蜗杆头数:Z，模数:m，直径系数q，齿形角α（一般选取20°），根据这些基本参数可以列出蜗杆的计算参数：蜗杆轴向齿距Pa=πm，分度圆直径：d=mq，齿顶高：ha=m，齿根高：hf=1.2m，齿顶圆直径：da=d+2ha，齿根圆直径：df=d-2hf。
由于阿基米德蜗杆在轴向主平面与涡轮式直线齿条与渐开线齿轮啮合，有以上计算参数可以推算出蜗杆轴向直廓齿形的几何尺寸，并绘制出轮廓截面。
1.2 阿基米德螺旋线的确定加工时阿基米德蜗杆圆柱坯体围绕自身轴线，作匀速圆周运动（角速度为ω），同时车刀在作平行于圆柱母线的匀速直线运动（线速度为v），将两者运动轨迹合成即为阿基米德螺旋线。
（车刀前面刀刃中点P的运动轨迹线）。
以圆柱体体为参考，车刀前面刀刃中点P的运动轨迹方程为：x=rcosθ，y=rsinθ，z=bθ。
（其中θ=ωt，b=v/ω）。
根据以上方程和2r=da，可以计算出在相同时间内圆柱坯体旋转的弧度和车刀水平运动距离之间的关系。
1.3 车削加工蜗杆仿真的基本原理利用AutoCAD内嵌的Visual LISP语言二维绘图命令（command）绘制出蜗杆轴向直廓齿形截面，并通过三维拉伸命令（extruded）实现车刀实体建模。
三头蜗杆车削技术
涛
前刀面
／１ ｒ＼ ＼
ｏｏ 吲
Ｌ￣ 、
却
、
三 头 蜗 杆 结 构 分 析
Ｇ
。
１分线 精 度 高 ． 图 ｌ 示 的三 头 蜗 杆 ，在 车 削 时 要对 蜗 杆 进 行 分 线 ，如 果分 所 线 出现 误 差 ，使 车 的蜗杆 周 节 不相 等 ，则 会直 接 影 响蜗 杆 与 涡轮 的 啮合 精度 ，增 加不 必要 的磨损 ，降 低使 用 寿命 。
２． 槽 深 齿 由于全 齿 高 ｈ ２ ２ｌ，ｍ＝ ． ＝ ． ＩＩ Ｉｌ Ｉ ２ ２×３ ６ ６ ，所 以车 削 时要 求 车 ＝．咖 刀反复单边多次插入６６皿 ． ｍ ，容 易在 车 削 中 “扎 刀 ” ， 因此 ，对 刀 具 的 刚性 和 强 度 、韧 性 有较 高 的要 求 。 ３． 程大 、刀 具 强度 低 导 由ｔ ｎ ＝ ａ Ｔ Ｌ／Ⅱｄ Ａ＝ （ ． ４×３ ３１ Ｘ３）／ （ ． ４×４×３ ３１ ６） ，可 得 ｙ ４ ＝１ 。。 因此 刀 具 顺 走 刀 方 向的 后角 ＝１ ＋ 。 １ ，导 致 刀 具 强 ４。 ３ ＝ ７。 度 急 剧 降低 。 ４ 刀具 速 度 快 ． 图１ 所示 的蜗 杆 导程 Ｚ ＝ ８ ２ ５ ｍ ＝ ｍｕ ２ ． ７ ｍ ，蜗杆 长 度 仅 为６ ｒ ， ０ ｍ ａ 刀 具走 刀 速度 快 ，极 易造 成车 刀 与卡 盘和 尾 座 相撞 。 ５ 切■ 排 出 困难 ． 由于 导 程 大 、 齿 槽 深 ，在 加 工 时 又 受 导 程 角 的 影 响 ， 螺 纹 的待加 工 表 面 旋转 时 挡 住 了切 屑 ，使 切 屑 排 出 困难 。
Ｅ Ｐ ＲＥ Ｏ 经验交流 Ｘ Ｅ ＩＮ ＥＩ
果 表 的指 针 都 处 于 同 一 位 置 ，说 明 刀 的 角度 已 装 好 。用 此 种 方法 对 刀 ，要 求 在磨 刀 时 采用 的样 板 如 图６ 所示 。 在 车 蜗 杆 的 过 程 中采 用 的 切 削 液 是 用 纯 碱 与 皂 粉 的 比 此样 板 要 求Ｂ 与Ｃ 平 行 ，Ａ 与Ｂ 、ｃ 面 面 面 面 面垂 直 。 为 ３： 约 １ ５ ｇ １（ ． ｋ ）加 水 ３ ｋ 混合 稀 释 而 成 ，该 切 削 液 主要 ０ｇ ③ 分 线 方 法 。笔 者 采 用 的 是轴 向 分 线 法 ， 先 调 整 好 小 特 点是 可 以 使 切 屑 顺 利 排 出 ，拖 板 与机 床 导 轨 平 行 度 后 ，利 用 小滑 板 刻度 确 定 直 线 移 动 洁 ，切 削 时没 有 油 烟 影 响等 优 点 。 分 线 ， 在 车 好 一 条 螺 旋 槽 后 ， 利用 小 滑 板 刻 度 配 合 百 分 表 使 车 刀 移 动 一 个 螺 距 ，再 车 相 邻 的 另 一 条 螺 旋 槽 ，从 而 达 四 、三 头 蜗 杆 实 际 － 过 程 ｒ 到分 线 的 目的 。 ④ 车 削 方 法 。采 用 开 倒 、 顺 车 方 法 切 削 。并 使 蜗 杆 的 三 头蜗 杆 的轴 向模 数 为ｍ ３ ｎ ＝ ｎ ，齿 形角 为２ ｏ ￣ ｏ ，螺旋 线 方 向 为右 旋 ， 导程 角 为 １ ４。，工 件 材料 为 ４ 钢 ，毛 坯 为热 轧 圆 粗 车 刀 在 刚 车 好 的槽 的 范 围 内 进 行 左 右 切 削 。车 好 第 一 螺 ５ 旋 槽 以后 ，再 车 第 二 条 、第 三 条 、 螺 旋 槽 ， 由于 刚 才 切 槽 钢 ，尺寸为 ￣５ Ｘ １０ ｍ ０ ９ ｍ ｏ在机 械加 工前 ，安排调 质处理 Ｔ ３ 。 ２ ５ 刀 宽 度 已经 控 制 蜗 杆 槽 粗 车 的 宽 度 ， 所 以能 控 制 好 每 单 边 工 序 安排 应 将 粗 车 、精 车 分 开 ， 工件 装 夹 要 牢 固 。 都 留０ ２Ⅱ的精 车 余 量 ，如 图 ７ 示 。 ．Ⅱ ｎ 所 １粗 车各 外 圜 ． （ ） 用 三 爪 自定 心 卡 盘 装 夹 毛 坯 外 圆 ， 伸 长 约 １ １ Ｏ ｍ，车 平 端 面 ，粗 车 蜗 杆 外 圆 （４ ｌｍ ／ ４× １ ６ ｍ ２ ｍ 的 外 ＇ ０ｍ 。 ８ｍ 圆至 ３ ×４ ． ｍ 。 ２ 的外 圆至 ２ × １ ． ｍ 。 Ｏ １ ５ ｍ ５ ７ ７ ５ ｍ （ ２）掉 头 夹 工 件 ￣４ ４的外 圆 ， 校 正 后 夹 紧悬 伸 长 度 约 图７倒 、顺车削方法 ７ ｍ ，车 端 面 ，保 证 总 长 １ ７ｕ。 ０ｍ ８ ｎｎ （ ３）粗 车 （２ 的外 圆至 ２ ／０ ＇ ２×２ ． ｍ ， 粗 车 ２ 的外 圆 ９５ｍ ５ ５ 精 车蜗 杆 ． 至 ２ ７×２ ． ｍ 。 车 ２ 的 外 圆 至 ３ １ ５ｍ ８ ０×２ ｍ ３ ｍ。 （ ）用 两 顶 尖 装 夹 。先 精 车 蜗 杆 外 圆 至 ￣４ ｍ ，表 面 １ ２ｍ ２ 热 处理 。调 质Ｔ ３ 略 ） ． ２ ５（ 粗 糙度 ３ ２Ｊｌ 去 除蜗 杆 表面 和 两 端 毛刺 。 ． Ｉ ｌｌ ， ３． 精 车外 圜 半 （ ）采 用 图４ 示 左 、右 两侧 刃精 车 刀 。用 百分 表 校 正 ２ 所 （ ）用 三 爪 自定 心 卡 盘 装 夹 ４ 外 圆 并校 正 。车 两 端 左 侧 （ １ ４ 背走 刀 方 向 ）精 车 刀 并 对 刀 ，低 速 精 车 第 一 条 螺 旋 面 钻 中 心孔 （ ３ ６ 。 中 心孔 表 面 粗 糙 度 值 要 小 且 圆整 。 Ａ／） 槽 右 侧 面至 车 刀 主 刀 刃 与 齿 根 圆相 触 及 ，表 面 粗糙 度 达 规 保 证 总 长达 尺寸 要 求 。 定 要 求 ，记 录 中滑 板 进 刀 刻 度 值 为Ｏ 若 表 面粗 糙 度 不 够 理 （ ）采 用 一 夹 一 顶 的装 夹 方 式 ， 半精 车 外 圆 。① 车左 想 则 可 使 用 小 拖 板 赶 刀 、修 光 ，但 须 保 证 齿 厚 单 边 余 量 不 ２ 端 台阶 。外 圆各 留精车 余 量 ｌ ，长 度至 尺 寸要 求 。② 工 件调 得 小 于 ０ １ ｍ ｍ ．ｍ。 头 ，车右 端 台阶 。外 圆各 留精车余 量 ｌ ，长 度至尺 寸要 求 。 ｍ 然 后 以百 分 表 和 小 拖 板 刻 度 配 合 作 轴 向分 线 ，使 小 ４ 半精 车 蜗杆 外圆 。粗 车蜗 杆 ． 拖 板 移 动 一 个 齿 距 ，用 直 进 法 精 车第 二 条 螺 旋 槽 同方 向侧 （ ）调 整车 床 。准 备 刀具 。 １ 面 ， 直 至 到 记 录 中拖 板 进 刀 刻 度 处 ， 表 面 粗 糙 度 达 要 求 。 （ ）按模数 ×头数 （ ｘ３ ２ ３ ）。调整 车床挂轮和各手柄位 置。 用 同样 方 法 车好 第 三 条螺 旋 槽 。 （ ） 采 用 一 夹 一 顶 装 夹 方 式 。夹 右 端 ２ ｍ 外 圆使 台 ３ Ｏｍ 精 车牙 面 的加工 顺序 ： １ 牙侧 ａ 一２ 槽 面 槽牙 侧ｃ 面一 ３ 槽牙 阶 紧 贴 卡 爪 。百 分 表 校 正 蜗 杆 外 圆 调 动 量 控 制 在 ０ ０ ｍ ． ２ ｍ以 侧ｅ 一３ 面 槽牙侧 ｆ 面一２ 牙侧ｄ 一 １ 槽 面 槽牙侧 ｂ ，如 图８ 示 。 面 所 内并夹 紧 。顶尖 顶 一 端 。 半精 车 蜗 杆 外 圆至 ４ ． ｍ 及 两 端 ２ ５ｍ 倒 角２ 。 。 Ｏ （ ）粗 车 蜗杆 。蜗 杆 有关 参 数 值 见表 １ ４ 。
浅谈蜗杆的车削
浅谈蜗杆的车削作者：桑艳平来源：《现代企业文化·理论版》2008年第12期【摘要】蜗轮、蜗杆组成的运动副常用于减速传动机构中，蜗杆的齿形较大，在切削时很难把握。
通过革新刀具、合理使用刻度和选择切削用量，采用这种新的车削蜗杆的方法大大提高了生产质量和生产效率，是一种可以推行的蜗杆加工方法。
【关键词】蜗杆模数刃磨；刻度线；刀体；加工步骤蜗杆的车削加工具有很重要的位置。
蜗杆、蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中，以传递两轴在空间成900交错的运动。
蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似，其轴向剖面图形状为梯形。
常用的蜗杆有米制（齿形角为400）和英制(齿形角为290）两种。
我国大多数采用米制蜗杆。
工业上最常用的是阿基米德蜗杆（即轴向直轮廓蜗杆），蜗杆的车削方法和梯形螺纹相似，但蜗杆的齿形比梯形螺纹的齿形大，车削时刀具和工件容易发生振动，使工件变形甚至会产生“扎刀”现象。
为解决这样的问题，这里介绍的车削蜗杆的方法主要是对刀具、刀体车削方法进行了改进，使粗车时能够进行强力切削，而且振动小，能保证顺利排屑，不产生“扎刀”现象。
当熟练地掌握了这种加工方法以后，生产效率比一般的车削方法有所提高。
下面就以教学中加工模数mx=6的单头的蜗杆为例，介绍此革新方法车削蜗杆的主要过程和加工特点，车削时采用工件材料为45钢。
一、改进一般的弹性刀为刚性刀1．刀块材料：高速钢（W18Cr4V），刀体材料：45钢（刀体需经热处理，HRC38—42）。
2．刀体可以转动。
在粗车时，如用一般的“死体刀”，由于工件螺旋角的关系，需把刀块一侧刃的后角刃磨得较大，使刀头强度减小，不能进行强力切削。
而采用可以旋转角度的刀体，在车削时，就能根据工件螺旋角的大小，把刀体转过这个角度。
这时刀块只要刃磨成和一般车刀相同的后角即可，不需要磨成大后角，保持了刀头强度，有利于强力切削。
3．刀体采用刚性强的刀体，一般的弹性刀体在较大的轴向切削力的影响下，会发生扭转变形使所车蜗杆的轴向齿形角发生变化和螺距产生变化和螺距产生误差，降低加工精度。
运用宏程序在数控车床上实现环面蜗杆的车削
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在实际加工中， 我们不需时时控制刀具刀位点的位置， 主要只要控制每次螺旋线切削时的起点位置， 之后的刀具位 置有机床螺纹切削的同步功能自动实现 。ψ 的变化范围通常 在 70° ～ 110° 之间， 在螺纹加工起始点可取 ψ = 70° ， 螺旋线结 束点处取 ψ = 110° 即可。
两种， 全修型在普通设备上更难以实现 。 合修型” 采用数控车床加工直廓环面蜗杆后， 使得“全修型 ” 和 “综合修型” “全修型” ， 都能方便的实现。对于 其修型原理是 当蜗杆毛坯匀速转动时， 带动刀具转动的工作台要作变速运 这种变速在普通机床上是非常难以实现的， 但在数控车 动， 床上， 只要使不同 ψ 位置处的螺距 F 作适当变化就可以了， “综合修型 ” ， 这在宏程序中是可以实现的 。对于 其修型原理 并在加工 是将蜗杆传动中的中心距和传动比都作相应改变， 时要求蜗杆作一定的轴向偏移， 这在普通加工中也较难实 z0 等就可实 现， 但在数控车削中， 只需适当改变编程参数 a0 、 现了。 三、编程 （ 一） 程序流程图。根据在数控车床上加工直廓环面蜗 首先编制了如图 4 的流程图， 在此流程图中 杆的动作要求， 没有反应粗精加工， 在实际编程中可另行加入 。 （ 二） 部 分 程 序。 根 据 以 上 分 析 与 设 01． MPF G71G90G95G64 M3S200 M08 T4D1 G0X150Z － 40 R1 = 70 ； 环面蜗杆切削起始角度 R2 = 110 ； 环面蜗杆切削终止角度 R4 = 4 ； 刀具宽度 R14 = － 4． 4 ； 径向切削起始深度 R18 = 4． 8 ； 径向切削终止深度 R15 = － 99 ； 蜗杆喉部中心在 Z 方向上的坐标 MA1 ： R14 = R14 + 0． 1 IF R14 ＞ 0 GOTOF MA3 R11 = R1 R12 = R2 R10 = R14 + 0． 3 G9G0X = 2* R13 － 2* （ R16 + R10 ） * SIN（ R11 ） Z = R15
多线螺纹和多头蜗杆的车削及检测
图 ２ 用 百 分 表分 线
用百分表和量块分线
见图 ３ ，用百分表和量块分线是
利用 百分表上 的读数值 和量 块来确 定小滑板 的移动 距离 。
在 百分表与挡 块之 间垫入 ‘ 块 （ 或… ‘ 组 ）量 块，其厚 度最 好等 于工件 的螺距 （ 或 轴 向齿距 ）。量 块的使用 克服 了百 分表移 动距离 小 的不足，因此 适用于 导程较 大、精度 要求 较高的多线螺纹 （ 或多头蜗杆 ）的分线 （ 头 ）。
线螺纹的牙型角必须相等，多头蜗杆 的齿形角必须相等 。
车 削多线螺 纹或 多头蜗杆 的主要 问题是解 决好螺 纹的 分线 或蜗杆 的分 头。如果 分线 （ 或分 头 ）不准 确，会使 车 削 出的 多线 螺纹 （ 或 多头蜗 杆 ）的螺 距 （ 或轴 向齿距 ）互 不相 等 ，这样 就会 严重影 响 内、外 螺纹 （ 或 蜗杆 、蜗轮 ） 的配合精度 ，降低使用寿命 。
中径相等 。
办 ｃ 口 ｄ
使两 条螺旋槽 的
图 ５． 多线梯形螺纹螺距和多头蜗杆齿距的检测
杆一 头螺旋槽 分度 圆位置 处 ）的表 ｂ佰 ，同时确定 刀架位 置处表 ａ值及小滑板位置处表 Ｃ值。 ２ ）移动 中滑板将 表 ｂ从螺旋槽 中退 出，小滑板轴 向移
１ ）粗车第ห้องสมุดไป่ตู้条螺旋槽 时，应记住中、小滑板的刻度值 。２ ）
图 １ 用小滑板刻度分线
根据工件 的精度要求 ，选择适 当的分线方法分线 ：用轴向分 线 法分线时 ，粗 车第■条、第 ｉ条 ……螺旋槽 ，必须使中滑 板刻度 值 （ 即切 削深度 ）与车第 一条 螺旋槽 时相 同；用 圆
周分线 法分线 时， 中、 小滑 板 的刻 度值 必须 与车第一’ 条螺 旋槽时相 同。３ ）采用左右切 削法精午多线螺纹 、多头蜗杆 时，车 削每条 螺旋槽 时车 刀的左、 有赶 刀量 必须相 等 ，以
普通车床加工蜗杆的车削技巧
工质量的前提下提 高车削速度。
【 关键词 】 普通车床 ； 车 削蜗杆 ； 工艺分析 ； 多线蜗杆 ； 大模数蜗杆 ０ 引言
１ － ２ 螺旋升角对车刀两侧前 角的影 响 车削蜗杆 时由于螺旋升角 的影 响 ． 使基 面位置发生 了变化 ． 从 而 蜗杆 、 蜗轮组成 的运 动副常用 于减速传动机构 中 ． 是机械零件 加 使车刀两侧的工作前角与静止前角的角度数值不相 同 如果车刀两侧 工 中的重要零部件 ． 蜗杆的齿形 与梯 形螺纹很相似 ． 其轴 向剖 面图形 切削刃均为 Ｏ ｏ ， 切削就较顺利 （ 如图 ２ ） 。 由于蜗杆牙槽较宽 、 较深。 需 状 为梯形 。 常用的蜗杆有米制和英制两种。 我 国大多数采用米制蜗杆 ， 采用左右分层车削 。 如在切削时工作前角是负前 角， 则切削不顺利 ． 排 工业上最常用 的是 阿基 米德 蜗杆（ 即轴 向直轮廓 蜗杆 １ ． 蜗杆 的车削方 屑也较 困难 ， 尤其是在螺旋升角较大情况下尤 为突出。为了改善上述 法和梯形螺纹相似 ， 但蜗杆的齿形 比梯形 螺纹 的齿形 大、 齿型较深 ． 切 状况 ， 需在刃磨粗车刀时 ， 考虑左右两侧面的工作 前角和排屑 ． 使切削 削面积大 ， 在车削加工时容易发生振动使 工件 变形 。 在蜗杆 的车削 中． 右侧 面的车刀工作前角大于等于 ０ 。 ， 以有利于切削和排屑（ 如图 ３ ） 。 模数越大 ， 线数越多 ， 则加工难度越大。 大模数 、 多线蜗杆 的 ｍ 一般都 在３ ｍ ｍ以上 ， 如果采 用大切削深度 或大走刀 的强力切削 ， 对 机床 、 夹 ２ 车削蜗杆 的工艺分析 具 以及操作技术都将提 出较高要求 ， 在切削时很难把握 。由于 车削蜗 在普通车床上车 削蜗 杆 。 车床要 有足够 的刚性 ． 刀具要有足够 的 杆 的切削余量较大 。 如果刀具 、 切削用量选择不合理就很容易 出现 “ 扎 强度。 由于蜗杆 牙齿较深 ， 为使在切削过程 中工件具有足够的刚性 ． 可 刀” 现象， 因此 ， 需要针对蜗杆 车削的技术难 点进行合理 的工艺分析 ． 采取一端夹一端顶 的方式安装工件 ． 工件表面应包有 薄铜皮 ． 由三爪 探讨多线蜗杆和大模数蜗杆 的车削技巧 ． 在保证加工质量 的前 提下 提 自定心卡盘夹紧。 在对刀前应调整好床鞍、 中滑板 和小滑板 的间隙。 先 高 车削速度 在静态状态下对刀 ， 静态对 完刀后 ， 再对床鞍 、 中滑板 和小滑板的间隙 进行调整。 在刃磨车刀时必须注意螺旋升角对车刀角度的影 响。 在刃 １ 车削蜗杆 的技术难点 磨精车刀时 ， 需刃磨两把车刀分别对左右两侧 面进行车削 例如 ． 精车 通 常加工蜗杆 习惯 在专用 车床上进行 ． 这是 由于专用 车床对刀灵 右侧 面车刀可 刃磨 ２ Ｏ 。 的前角， 精车左侧面车刀可刃磨 １ ５ ￣ 的前角． 这 活， 车削过 程便 于控 制， 加工效率高 ： 尽管在数控 车床上 加工 蜗杆粗车 样有利于切削和排屑 ， 也使左右侧 面工作前 角尽 可能一致 蜗杆螺旋 时效率很 高 ， 可大大减轻 劳动强度 。 但在精车 时也有一定 的难 度 ． 对刀 升角越大 ， 对车削时的前角后角的影响就越显 著。车削时螺旋升角会 没有专用车床快捷 ． 操 控性较专用 车床差 ． 对一些 不可预见性 的问题 使车刀沿进给方 向一侧的后角变小 ． 使 另一侧 的后角变大 为 了避免 难以控制。 可见 ， 车削蜗杆是 车削螺纹 中较难 的一个课题 ． 因为在车削 车刀后 面与牙侧发生干涉 ． 保 证切削顺利进 行 ． 应将车 刀沿进给方 向 过程 中． 不仅要保证 蜗杆 的尺寸 精度和形状精度 ． 而且还要保 证螺纹 侧 的后角加上螺旋升角 ； 同时为 了保证 车刀强度 ． 应将 车刀背着进 的相互位置精度。例如 ， 多线蜗 杆的分 线精度应保证 多线蜗杆各螺旋 给方 向一侧 的后角加上螺旋升角 槽在轴 向是等距分布 ， 且在端面上螺旋 线的起 点是等角度分布的 若 车削蜗 杆的加工步骤 可分粗车 、 半精 车和精车三个 过程 ． 采用分 螺纹分线 出现误差 ． 则会直接影 响蜗杆与蜗 轮的啮合精度 ． 轻则增加 层分段 切削法来确定合理 的切削用量。 分层切削就是将蜗 杆牙型高度 不必要的磨损 ， 降低使用寿命 ； 重则造成无 法安装 。 工件报废 在 以往 分为几层 ， 然后逐层递减加工量 。众所周知 ． 在蜗杆加工 中． 切 削深度 的工作实践 中 ， 加工螺纹普遍采 用的是直进法 、 斜进法 、 左 右切削法 。 越大 ， 加工越 困难 ， 切 削量 大 ， 空间就会被 排 出的切 屑堵 塞 ． 致使切 削 尤其是加工钢件蜗杆 、 多线蜗杆时 ． 螺距较大 。 一般加工又不使用 弹簧 力突然增大而出现 “ 扎刀 ” 现象 。分层切削则完全避开 了这一现象 ． 例 刀杆 ， 加工时间长 ， 质量难 以保证。从加工工艺的角度分析 ． 车削蜗杆 如： ｎ ￣ ＝ ３ ｍ ｍ的模 数 ， 三头蜗 杆 。 蜗杆 牙型 高度 ６ ． ６ ｍ ｍ． 可将 它分为 四 的技术难点主要在于螺旋升角对车刀的影响 层， 第 一层加工 深度约在 ２ － ３ ｍ ｍ： 第 二层 约在 １ ． ５ — ２ ａ ｒ ｍ． 第 三层约 在 １ ． １ 螺旋升角对车刀侧刃后角的影响 ０ ． ５ ～ ｌ ｍ ｍ， 第 四层约在 ０ ． ５ — ０ ． ８ ｍ ｍ， 如加 工技术不 熟练 ． 层 数可再 多一 在 车削蜗 杆时 ， 由于螺旋 升角 的影 响 ． 引起切削平 面和基面位 置 些， 选用适合的加工层数 和深度 。分段切削是指整个蜗杆加 工过程分 发生变化 。 使车刀工作时 的前角和后角与车刀静止时 的前角 和后 角的 为粗车 、 半精车 、 精 车三个 阶段 。 例如上述第一层 、 第二层为粗车 ． 第三 角度数值不 同． 如图 １ 所示 层为半精车 ， 第 四层为精 车。 然后针对相应层次 ， 选择与之相适应 的切 削用量 ， 以达到提高加 工质量 和加工速度 。 在车削蜗杆时 ． 冷却润滑液 所起的作用较大 ， 正确 选用冷却润滑液可减少切削变形 ． 降低 切削力 ． 同时能提高加工精度和刀具 的耐用度 。 目 前在 车削 ４ ５ 号钢的蜗杆工
浅谈快速强力车削蜗杆的方法
浅谈快速强力车削蜗杆的方法【摘要】蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。
但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。
为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。
【关键词】蜗杆;快速强力;车削蜗杆，蜗杆传动常用于作减速活动的传动机构中。
蜗杆的加工方法很多，如车削、铣削、磨削、旋风铣削、滚压等。
但在普通机械加工中,快速强力车削蜗杆有一定的难度,尤其是多线蜗杆加工时更难，原因是多线蜗杆要求每条螺旋纹的牙型角相等、齿厚相等、周节相等，且蜗杆的齿深较深，切削面积大，较难掌握。
为此我在实践中总结了一套能快速强力车削好蜗杆的方法，该方法也适用于车削大螺距蜗杆。
快速强力车削蜗杆具体做法如下：1.刀具特点快速强力车削蜗杆车刀，它是由刀杆和刀头两部分组成，分述如下：1.1刀杆部分(图1)主要由弹簧刀杆和弹性方面方套组成在弹簧刀杆的弹性开口中，装有上下两个弹簧圈，形成“双弹簧圈”结构。
刀杆可任意转出螺旋角，并由刀杆后部的螺帽紧固。
弹簧刀杆的作用主要是：消除切削时；因径向力的周期变化而引起的振动。
由于弹簧刀杆刚度低、弹性好，故当切削力增大时，刀具便向下向后退让，使切削力减少，而切削力减少时，刀具又向上向前推进，使切削力不至减弱，以此来消耗振动时所产生的能量，即消除了振动。
此外，弹簧刀杆还有防止扎刀的作用。
为了保持刀具的刀削角度，粗车刀刀尖安装高度，应高于车床中心0.5～1毫米。
1.2刀头部分刀头分粗车刀头和精车刀头，都是超硬高速钢磨制成。
（1）粗车刀头如图2所示，其尺寸确定方法如下：刀尖宽度：SC=0.697MX-1(毫米)例如粗车MX5蜗杆刀头宽度为：SC =0.697×5-1≈2.5(毫米)前角：12°～15°公式表示刀尖宽度比蜗杆槽宽度小1毫米，这是考虑精车余量和左右赶刀造成齿槽略宽于刀头，其中精车余量0.3毫米左右。