蜗杆的车削 教案
车蜗杆_精品文档
车蜗杆项目三车蜗杆一、学习要求：1．掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法。
2．掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法。
3．掌握蜗杆的车削方法。
二、使用工、量具90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板三、学习过程学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习滚花的方法。
用锉刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方法，教师应重点示范锉刀的握法及锉销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的操作安全。
四、相关工艺知识蜗杆与蜗轮啮合原理如图6-17。
蜗杆的齿形与梯形螺纹相似。
蜗杆一般分米制蜗杆(齿形角为20°)和英制蜗杆(齿形角为20°)两种。
我国常用米制蜗杆。
由于蜗杆的齿型较深，切削面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些。
1．蜗杆各部分尺寸计算米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表6-1名称轴向模数m计算公式(基本参数)名称齿根圆直径df计算公式df=d1-2、4mdf=da-4、4m头数z1(基本参数)导程角tan=pzd1分度圆直径d1齿形角轴向齿距p导程pz齿顶高ha齿根高hf全齿高h齿顶圆直径da 2．蜗杆车刀(基本参数)轴向齿顶宽a法向齿顶宽an轴向齿根槽宽ef法向齿根槽宽efn轴向齿厚Sa=0。
843mSam=0。
843mcoef=0。
697mefn=0。
697mco=20°P=πmPz=z1p=z1πmha=mha=1、2mh=2、2mda=d1+2mS=Pm22法向齿厚nSn=Pmcoco22蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。
蜗杆车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角。
由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图6-18)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。
(1)蜗杆粗车刀(见图6-19)粗车刀的要求是：1)为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。
车工工艺与技能训练课题四 多头蜗杆车削
0.10 0
d．倒角1.5 45°（两处）和蜗杆螺纹，一端 以20°角。 0 e．工件调头，车30 0.014 mm至300.1mm， 保证长度50mm。 0.1 f．车350.007mm至35.5 0 mm，保证长 度35mm。
g．车40mm至40 mm。 h．倒角1.5 45°三处和蜗杆螺纹一端的 20°角。
2．多头蜗杆的分头方法
（1）轴向分头法
当车好一条螺旋槽后，工件不动，车 刀轴向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。 ① 小溜板刻度分头法。 ② 用百分表和量块分头法。 ③ 利用开合螺母结合小溜板移动分头法。
图4.2
蜗杆齿形种类
图4.3
1—挡块
用百分表和量块控制小溜板的移动距离
2—量块 3—百分表 4—小刀架 5—工件
③ 两顶尖安装粗车各部外圆，留全量2～ 3mm，车各阶台面，留全量0.5mm。 （3）热处理。
图4.11
双头蜗杆
① 调质。T235。 ② 校直。跳动量不大于1mm。 （4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。 ① 修研两端中心孔。 ② 两顶尖安装半精车各外圆。
a．车350.007mm至35.5 mm，保证长 度33mm。 0 b．车40mm至40 mm，保证长度38.5mm。 0.2 0 c．车57 0.06 mm至57.30.1mm，保证长度 65mm。
课题四 多头蜗杆车削
学习目标
了解多头蜗杆的结构特点，掌握多头蜗杆
的分头方法。 了解多头蜗杆精车刀的几何角度和技术要 求，掌握正确的安装方法。 掌握多头蜗杆的车削工艺。 掌握多头蜗杆的检测方法。
一、基础知识
1．蜗杆的结构特点
图4.1
蜗杆蜗轮传动
一般蜗杆的齿形分为轴向直廓（阿基 米德螺线）蜗杆和法向直廓（延长渐开线） 蜗杆两种。
车削蜗杆、多线螺纹
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课题二 车削多线螺纹
一、实习教学要求 1.了解多线螺纹的技术要求 2.掌握多线螺纹的分线方法和车削方法 3.能分析废品产生的原因及防止方法
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课题二 车削多线螺纹
二、相关工艺知识 1.多线螺纹的技术要求 2 .多线螺纹的螺距必顺相等 3.多线螺纹每条螺纹的牙型角小径要相等
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课题一 车削蜗杆
3.车削方法 蜗杆的车削方法和车削梯形螺纹相似,采用开例顺车切削,
粗车后留0.2-0.4mm精车余量,由于蜗杆的螺距大,齿形深, 切削面只大,因此在精车时,采用均匀的单面车削,同时控制切 削用量,防止啃刀,及扎刀现象
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课题一 车削蜗杆
4.蜗杆的测量方法 （1）用三针和单针测量,方法与测量梯形螺纹相同 （2）齿厚测量法是利用齿厚游标卡尺测量蜗杆中径齿厚如 图
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课题一 车削蜗杆
2.蜗杆车削方法 （1）蜗杆螺纹车刀一般选用高速钢车刀,刃磨时顺走刀方向 一面的反角必须加牙螺纹升角 （2）车刀装夹 可用能角度尺来找正车刀刀尖角位量,如图 9-1可示,就是将能角度尺的一边靠住.工件外圆,观察另一边 和车刀刃口的间隙,如有偏差时可重新装夹来调整刀尖角度的 位置
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课题二 车削多线螺纹
四、看生产实习图和确定工件的加工步骤（图9-8） 加工步骤 1.工件伸出80mm左右,找正夹紧 2.粗精车外圆Φ36X72mm 3.切槽Φ28X12mm 4.两侧倒角Φ29X150 5.粗车Tr36X12(P6)螺纹 6.精车Tr36X12(P6)螺纹至尺寸要求 7.检查
线误差 （3）在每次分线时,小滑板手柄转动方向要相同
车工工艺教学课件任务四 车削蜗杆
任务四 车削蜗杆
Байду номын сангаас一、基础知识
• 2．蜗杆车刀 • （1）蜗杆粗车刀。
蜗杆粗车刀
任务四 车削蜗杆
一、基础知识
• （2）蜗杆精车刀。
蜗杆精车刀
任务四 车削蜗杆
一、基础知识
• （3）蜗杆车刀的装夹。 • ① 水平装刀法。 • ② 垂直装刀法。
水平装刀法
垂直装刀法
任务四 车削蜗杆
一、基础知识
• （4）可回转刀杆。 • 这种刀杆的头部可以相对于刀杆回转一个导程角，然后使用
任务四 车削蜗杆
二、技能训练
• 【注意事项】
• （1）车削蜗杆第1刀后，应检查蜗杆的轴向齿距是否准确。 • （2）车削蜗杆时，应减小机床床鞍与导轨之间的间隙，以减小轴向
蹿动。 • （3）粗车蜗杆时，应尽可能提高工件的装夹刚度，例如使用鸡心夹
头固夹工件。 • （4）粗车蜗杆时，每次切入的深度要适当，并经常检查齿厚，以控
制精车余量。 • （5）精车蜗杆时，应采用低速车削并充分加注切削液。 • （6）车削大模数蜗杆时，应尽量缩短工件的支承长度，提高工件的
装夹刚性。 • （7）精车蜗杆时，可以采用两顶尖装夹工件，以保证工件的同轴度
和精度。
螺钉紧固，这种刀杆还开有弹性槽，车削时不易产生扎刀现 象。 • （5）车刀的找正。 • 车削模数较小的蜗杆时，蜗杆车刀使用对刀样板找正装夹即 可；而车削模数较大的蜗杆时，蜗杆车刀通常使用游标万能 角度尺来找正装夹。
任务四 车削蜗杆
一、基础知识
• 3．蜗杆的车削方法 • （1）蜗杆的主要技术要求。
– ① 蜗杆的轴向模数和与之啮合的蜗轮的端面模数必须相等。 – ② 蜗杆的轴向齿距必须准确。 – ③ 蜗杆的轴向齿厚或法向齿厚必须准确。 – ④ 蜗杆两齿侧面的表面粗糙度要小。 – ⑤ 蜗杆齿形应符合图样要求。 – ⑥ 蜗杆齿槽的径向跳动应在精度允许的范围内。
论蜗杆车削中的教学指导内容及作用
论蜗杆车削中的教学指导内容及作用蜗杆切削的教学内容，是中级以上车工专业学生必须掌握的车床操作技能。
根据蜗杆与梯形螺纹在牙形结构、零件结构布局等形似特点，可以在梯形螺纹的操作技能基础上进行继承提高，从而对这一教学难点进行突破。
通过教师对一线生产工人的技能学习和经验介绍，就可以提炼出从刀具、加工方法和质量保证三方面入手的教学指导内容。
一、教学组织与知识讲解针对蜗杆车削的工艺要求特点，蜗杆教学组织应包括以下内容：1. 安全措施与实习纪律的强调主要针对低速螺纹加工可能出现的缠绕、毛刺处理来预告学生不得违章操作。
2. 学习目的与意义的强调蜗杆属于难加工零件，是体现学生实践能力高低的机会，借此，激发学生对掌握蜗杆加工技能的强烈动机，提高学生的主动性与竞争心理。
3.学习方法的强调强调“理论与实践相结合”，安排一系列课下和课前活动，如绘制蜗杆零件图，绘制齿形放大图（很关键）和刀具放大图等。
有条件的话，可以安排学生去企业生产一线参观蜗杆加工的现场，向工人师傅请教。
4.场地设备的组织与合理使用根据小组学习的特点，一般中型车床可设置4名学生，达到训练与观察集合，准备与操作同步，自检与互检并行的效果。
二、刀具知识与加工方法1. 蜗杆车刀知识的讲解按照学习的阶段性和继承性，教师应引导学生根据刀具图对照梯形螺纹车刀进行对比分析下列问题。
（1）几何角度、刃磨方法有哪些相同？通过提问使学生明白蜗杆车刀刃磨方法基本相同，要保证的就是刀尖角为粗车刀的39°30’和精车刀的40°以及两切削刃的后角情况。
（2）蜗杆精车刀有何特点？蜗杆精车刀两切削刃磨有断屑槽，这样不但保证了齿形角正确，而且切屑省力，排屑顺利，可获得较小的表面粗糙度和较高的齿形精度。
（3）精车刀能够进行齿形槽底面的车削吗？注意：这种车刀不能车削齿形槽底面。
因此齿槽底面应该在精车齿侧前车出或单独车削。
2.蜗杆车刀的刃磨教师演示重点：（1）蜗杆精车刀断屑槽刃磨方法。
蜗杆的车削方法实习难点
相关工艺知识 3、蜗杆的车削方法 （1）蜗杆车刀 ①蜗杆粗车刀 车左右刀刃间的夹角要小于两 倍齿形角，刀头宽度应小于齿根槽宽，切削钢料 时，应磨有10°～15°的纵向前角径向后角6° ～8°，左刃后角（3°～5°），右刃后角（ 3°～5°）刀夹适当倒圆
相关工艺知识
②蜗杆精车刀 车刀左右刀刃之间夹角应等于两倍齿形角 一般前角磨成0°
相关工艺知识
（2）车刀的装夹 通常采用万能角尺找正车刀刀尖间的位置，将万能 角尺的一边靠住工件外园，观察万能角尺的另一 边和车刀刃口的间隙。如有偏差，可转动刀架或 重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。
相关工艺知识
（3）车削方法 采用开倒、顺车切削，蜗杆的车削方法和车梯形螺 纹相似，粗车后，留精车余量0.2－0.4mm，由 于蜗杆螺距大，齿形深，切削面积大，因此精车 时，采用均匀的在车削过程中，应观察切屑深度 过程，会发生“啃刀”现象，在车削过程中，应 观察切屑情况控制切削用量，防止“扎刀”，最 后再用刀尖角略小于齿形角的车刀，精车蜗杆底 径，把齿形修整清晰。
（2）蜗杆分度图上的法向齿厚公差或轴向齿厚 公差符合标准要求。 （3）蜗杆分度图径向跳动量不大于允许范围
mx
相关工艺知识
2、来制蜗杆车削时的有关尺寸计算 （1）周节 P＝ （2）全齿高 h＝2.2 （3）分义园直径 d1=d0-2mx （4）齿根园直径 df=d1-2.4mx （5）齿顶宽Sa＝0.843mx （6）齿根槽宽ef=0.697mx （7）导程角 tg= （8）法向齿厚Sn=
相关工艺知识
4、蜗杆的测量方法 （1）用三针和单针测量，方法与梯形螺纹测量相 同。 （2）齿厚测量法：将齿高卡尺读数调整到等于齿 顶高法向卡入齿廊，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线大 似相交成一个角的角度，作少量转动，此时的最 小读数，即是蜗杆分义图直径处的法向齿厚Sn 。
蜗杆的车削教案
蜗杆的车削教案《车工工艺与技能训练》实习课教案教案编写蔡伍军审核时间教案号课题教材对应范围NO：15 蜗杆的车削章节页码第九章第一节授课时数300×4分钟参阅书籍《车削加工工艺与技能训练》适用班级中级、高级、技师班授课时间授课类型讲授新课、实训操作蜗杆车削练习图未注倒角处倒棱全部 1.6部放大410-.61.61.61.6轴向直廓蜗杆模数 2头数 1旋向右齿型角 20导程角3°6′法向齿形轴向齿形37项目序号配分技术要求评分标准检查结果得分外圆长度蜗杆其它8每超差0.01扣2分扣完为止888每超差0.01扣2分扣完为止每超差0.01扣2分扣完为止5555超差不得分超差不得分超差不得分超差不得分全齿高4.4模数2齿型角20法向齿厚3.140-0.105458不合格不得分不合格不得分不合格不得分不合格不得分不合格不得分1.6五处倒棱倒角2′52′5不合格不得分每超差0.01扣2分扣完为止齿侧（底）2′3不合格不得分项目教学指导及内容教学目的1.了解蜗杆的一般技术要求。
2.掌握蜗杆有关车削的计算方法。
3.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
4.掌握蜗杆的车削方法。
5.掌握蜗杆的齿厚测量法。
教学重点1.掌握蜗杆有关车削的计算方法。
2.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
3.掌握蜗杆的车削方法。
4.掌握蜗杆的齿厚测量法。
教学难点及解决方法1.车刀的刃磨方法和装夹方法。
2.车蜗杆时借刀的技术（保持单刃切削）。
3.熟练掌握中途对刀的方法。
解决方法：1.检查车刀的刀尖半角是否正确，使用样板规装刀。
2.掌握了车削蜗杆的基本方法后，集合学生，演示移动小滑板借刀车螺纹。
3.演示：按下开合螺母、移动小滑板，刀尖与原螺旋槽重合，记住中滑板刻度。
教学方法采用项目法教学，利用多媒体、黑板、实物教具等作一小时的入门指导及操作示范，在学生实习操作中作巡回指导。
教学准备1.备料45#钢Φ50mm×150mm、冷却液。
车削加工技术(第2版)课件：车削螺纹-车削蜗杆
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
一、车削单头蜗杆
3.任务评价
车削单头蜗杆任务评价
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
二、注意事项
⑴车削蜗杆时，车削第一刀后，应先检查蜗杆的轴向齿距是否正确。 ⑵由于蜗杆的导程角较大，因此蜗杆车刀的两侧后角应适当增减。 ⑶鸡心夹头应靠紧卡爪并牢固夹住零件，以防车削蜗杆时发生移位而 损坏零件；在车削过程中，应经常检查前、后顶尖的松紧情形。
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
二、蜗杆车刀及其装夹
2.蜗杆车刀的装夹 ⑵垂直装刀法
使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面垂直于蜗杆齿面，两侧切削刃夹 角的平分线在通过蜗杆轴线的水平面上，这种装刀法称为垂直装刀法 。
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
二、蜗杆车刀及其装夹
⑶可调节刀排 可调节刀排车削蜗杆，可加工技术
任务四 车削蜗杆
四、蜗杆的检测
蜗杆主要的检测参数有齿顶圆直径da、轴向齿距px、分度圆直径d1 和齿厚s。
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
四、蜗杆的检测
1.用齿厚游标卡尺测量齿厚 当蜗杆的精度较低时，蜗杆的齿厚可用齿厚游标卡尺测量。
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
四、蜗杆的检测
2.用三针或单针间接测量齿厚 当蜗杆精度要求较高，在图样上标注的是齿厚偏差时，为了提高检
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
任务描述
由蜗杆和蜗轮组成的蜗杆副常用于需要较大传动的减速传动机构 中。 本任务介绍蜗杆车刀的刃磨方法、单头蜗杆的车削方法和蜗杆的 检测方法。
车削加工技术
任务四 车削蜗杆
任务分析
1.掌握蜗杆车刀的刃磨方法。 2.掌握单头蜗杆的车削方法。 3.掌握螺杆的检测方法。
数控——教学案例十七车蜗杆
教学案例十七 车蜗杆知识目标⒈学会蜗杆加工工艺； ⒉学会计算蜗杆的基本参数； ⒊掌握挂轮计算；技能目标⒈掌握蜗杆车刀的刃磨技巧； ⒉掌握蜗杆轴的装夹技巧； ⒊学会蜗杆车刀的常见装刀方法； ⒋掌握蜗杆的检测方法。
任务描述蜗杆轴，如图17-1所示，毛坯尺寸：10550⨯φmm ，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图17-1 蜗杆轴任务分析如图17-1所示，蜗杆轴材料为45钢，毛坯尺寸为φ50mm ×105mm ，通过查阅米制蜗杆相关的国家标准，通过公式，计算主要参数。
加工时，注意保证零件的同轴度。
知识准备⒈蜗杆基本要素及其尺寸计算蜗杆各部分尺寸计算公式，见表17-1。
表17-1 蜗杆各部分尺寸计算公式单位：mm 名称代号计算公式轴向模数m x 4 齿形角（压力角）αα=20°轴向齿距p x p x=πm x导程p z p z =z1p x=z1πm x全齿高h h=2.2m x齿顶高h a1h a1= m x齿根高h f1h f1=1.2m x分度圆直径d1d1= d a1-2m x=m x q齿顶圆直径d a1d a1= d1+2 m x齿根圆直径d n d n = d1-2.4 m x或d n = d a1-4.4 m x齿顶宽s a s a =0.843 m x齿根槽宽w w =0.697 m x导程角γtanγ= p z/πd1= m x z1/d1轴向齿厚s x s x = p x/2法向齿厚s n s n=( p x/2)cosγ直径系数q q = d1/ m x⒉蜗杆车刀的刃磨在车削蜗杆时，螺纹升角对螺纹车刀前角、后角会产生很大影响。
选择蜗杆车刀的几何参数及刃磨蜗杆车刀时，则应该考虑导程角对蜗杆车刀前、后角的影响。
蜗杆车刀的刃磨步骤及检测方法，见表17－2。
表17－2 蜗杆车刀的刃磨步骤及检测方法序号刃磨步骤刀具刃磨工艺简图检测方法1 粗磨刀刃两侧副后刀面（刀尖角初步形成）、主后刀面、控制刀头宽度万能角度尺或角度样板2粗、精磨前刀面或纵向前角特质厚样板3 粗磨刀刃两侧副后刀面（进给方向后角大，逆进给方向后角小）、主后刀面万能角度尺或角度样板注意事项：⑴刃磨两侧副后角时，要考虑螺纹的左右旋向和导程角的大小，然后确定两侧副后角的增、减。
《机加工实训(第3版)》电子教案 第十单元车削蜗杆、多线螺纹
课题一车削蜗杆
• 2)切槽法 • 当mx>3mm时，先用车槽刀将蜗杆直槽车至齿根处，然后再用粗车
刀粗车成形，如图10一6(b)所示。 • 3)分层切削法 • 当mx>5mm时，由于切削余量大，可先用粗车刀，按图10-6 (c)所示
方法，逐层地切入直至槽底。精车时，选用两边带有卷屑槽的精车刀， 将齿面精车成形，达到图样要求，如图10-6 (d)所示。 • 4.杆的测量方法 • (1)齿顶圆直径(公差较大)可用千分尺、游标卡尺测量;齿根圆直径一 般采用控制齿深的方法予以保证。 • (2)用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。 • (3)齿厚测量法是利用齿厚游标卡尺测量蜗杆中径齿厚，如图10 -7所 示。此法适用于精度要求不高的蜗杆。
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课题一车削蜗杆
• 高速钢蜗杆车刀(右旋)的角度选取见表10 -2。 • (2)蜗杆车刀的装夹。 • ①车削轴向直廓蜗杆时，应采用水平装刀法，即装夹车刀时应使车刀
两侧刃组成的平面处于水平状态，且与蜗杆轴线等高。 • ②车削法向直廓蜗杆时，应采用垂直装刀法，即装车刀时，应使车刀
两侧刃组成的平面处于既过蜗杆轴线的水平面内，又与齿面垂直的状 态(见图10-3)。 • ③车削阿基米德蜗杆时，本应采用水平装刀法，但由于其中一侧切削 刃的后角变小，为使切削顺利，在粗车时也可采用垂直装刀法，但在 精车时一定要采用水平装刀法，以保证齿形正确。
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课题一车削蜗杆
• 1. 蜗杆主要参数及技术要求 • (1)在轴向剖面内，蜗杆、蜗轮传动相当于齿条与齿轮间的传动，同
时蜗杆的各项基本参数也是在该剖面内测量并规定为标准值。 • 米制蜗杆的各部分名称、符号及尺寸计算见表10一1。 • (2)蜗杆的一般技术要求。 • ①蜗杆的周节必须等于蜗轮的周节。 • ②法向或轴向齿厚符合要求。 • ③齿形要符合图样要求，两侧面粗糙度要小。 • ④蜗杆径向跳动不得大于允许范围。
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《车工工艺与技能训练》实习课教案教案编写蔡伍军审核时间
教案号课题教材对应范围
NO：15 蜗杆的车削
章节页码第九章第一节
授课时数300×4分钟
参阅书籍《车削加工工艺与技能训练》适用班级中级、高级、技师班
授课时间授课类型讲授新课、实训操作
蜗杆车削练习图
未注倒角处倒棱
全 部 1.6
部放大
4
1
0-
.
6
1.6
1
.
6
1
.
6轴向直廓蜗杆
模 数 2
头 数 1
旋 向 右
齿型角 20
导程角 3°6′
法向齿形轴向齿形
3
7
项目序号配分
技 术 要 求评 分 标 准检查结果得 分外
圆
长
度
蜗
杆
其
它
8每超差0.01扣2分扣完为止
8
8
8
每超差0.01扣2分扣完为止
每超差0.01扣2分扣完为止
5
5
5
5
超差不得分
超差不得分
超差不得分
超差不得分
全齿高4.4
模数2
齿型角20
法向齿厚3.140-0.10
5
4
5
8
不合格不得分
不合格不得分
不合格不得分
不合格不得分
不合格不得分
1.6五处
倒棱倒角
2′5
2′5
不合格不得分
每超差0.01扣2分扣完为止
齿侧（底）2′3不合格不得分
项目教学指导及内容
教学目的1.了解蜗杆的一般技术要求。
2.掌握蜗杆有关车削的计算方法。
3.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
4.掌握蜗杆的车削方法。
5.掌握蜗杆的齿厚测量法。
教学重点1.掌握蜗杆有关车削的计算方法。
2.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
3.掌握蜗杆的车削方法。
4.掌握蜗杆的齿厚测量法。
教学难点
及
解决方法1.车刀的刃磨方法和装夹方法。
2.车蜗杆时借刀的技术（保持单刃切削）。
3.熟练掌握中途对刀的方法。
解决方法：
1.检查车刀的刀尖半角是否正确，使用样板规装刀。
2.掌握了车削蜗杆的基本方法后，集合学生，演示移动小滑板借刀车螺纹。
3.演示：按下开合螺母、移动小滑板，刀尖与原螺旋槽重合，记住中滑板刻度。
教学方法
采用项目法教学，利用多媒体、黑板、实物教具等作一小时的入门指导及操作示范，在学生实习操作中作巡回指导。
教学准备1.备料45#钢Φ50mm×150mm、冷却液。
2.90°YT15车刀，45°车刀，切槽刀，高速钢蜗杆车刀。
3.游标卡尺，外径千分尺，齿轮游标卡尺。
组织教学1.安定学生情绪，清点人数，查清未到学生姓名及原因。
2.检查学生着装及安全防护。
3.作约5分钟的德育教育，提示安全文明实习操作的重要性。
4.理论与实践相结合，要求学生认真做好课堂笔记。
5.巡回指导、批阅练习件做好成绩记录。
6.抓好车间卫生，认真填写教学日志作好工作记载。
教学过程
及时间
主要教学内容及步骤教学设计
复习导入新课(10分钟)1.螺纹车刀的螺旋升角对螺纹加工有什么影响？
2.怎样提高牙侧的表面粗糙度？
3.插入德育教育。
4.导入新课时读懂加工图信息，不懂之处在教学过程中再次回顾并讲清楚。
提问式复
习，插入德
育教育
相关的工艺知识(15分钟) 一、相关的工艺知识
蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。
常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形
角29°）两种。
我国一般常用米制蜗杆。
齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直
廓蜗杆。
通常轴向直廓蜗杆应用较多。
由于蜗杆的齿型较深，
1.蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。
（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。
（齿距）
（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。
（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。
2.米制蜗杆车削时的有关尺寸计算（见书本）
3.蜗杆车刀
一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。
为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右
侧）后角应相应减去一个导程角。
即：左侧后角=3°—5°+导程角。
右侧各角=3°—5°—导程角。
（1）蜗杆粗车刀：
1）车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。
（39030′）
2）刀头宽度要小于齿根槽宽。
3）应磨有100～15°纵向前角。
4）径向后角60～8°。
5）左刃后角（30～5°）+导程角。
右刃后角（30～5°）—导程角。
6）刀尖适当倒圆。
简单讲解
蜗杆加工
的相关工
艺知识（结
合理论教
学）
教学过程
及时间
主要教学内容及步骤教学设计
车刀的刃磨与装夹（5分钟) （2）蜗杆精车刀：
1）车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。
2）为了保证齿型角一般前角磨成0°，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺
利切削，只能精车两侧齿面。
（3）蜗杆车刀的装夹.
精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。
装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用万能角度尺
来找正车刀刀尖位置。
就是将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察
万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。
如有偏差时，可转动刀架或
重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。
如下图：
边演示边
讲解，提醒
学生“三
紧”
蜗杆的加工
方法(15分钟)二、蜗杆的加工方法
采用开倒、顺车切削。
蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分
层切削法。
粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。
由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。
如果切削深度过深，
会发生“啃刀”现象。
所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，
防止“扎刀”。
根据梯形
螺纹的加
工方法，进
一步讲解
分析蜗杆
的加工要
领。
工件的测量方法及师生
互动(15分钟) 三、蜗杆的测量方法：
1.用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。
2.齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。
：
3.齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺
读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数m x）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡
尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧
面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向
齿厚Sn。
实物测量
师生探讨
老师巡回指导四、巡回指导
1.技术要领
2.操作规范
3.精度控制
4.表面粗糙度的控制
5.劳动纪律的监督
综合管理
示范操作
正确引导
作业批改五、作业批改
1.现场批改并作好记录
2.及时指出不足这处加以改正
做好平时
成绩记录
自评教学
成效
打扫场地与机床卫生(20分钟) 六、设备保养
1.包括设备与场地的清扫
2.导轨及各滑动面涂油并润滑
3.各注油孔或油杯的注油
4.检查润滑油的质量和高度
良好习惯
提高修养
结束指导(10分钟) 七、回顾与总结
1.车单线蜗杆时，应先验证周节。
（齿距）
2.由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨
要求是：两侧刀刃平直，表面粗糙度小。
3.对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。
4.粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大
移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，
以用于能平稳摇动床鞍为宜。
5.加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚度，使它能够承受
较大的切削力，应尽量缩短工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。
精
车时要保证工件的同轴度，应以两顶尖孔定位装夹，以保证加工精度。
6.精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措施是：大前角（纵
向前角）薄切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削
液，为了减少切屑瘤的影响，有时可能采用“晃刀”切削，即开车一瞬
间就停车，利用主轴转动惯性，但不停住，然后再反复开车停车。
7.工件车好以后，要立即提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀位置，以防
事故发生。
总结经验
循序渐进。