圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现
宏程序车削蜗杆的应用
取槽宽为进刀宽度!利用两个循环语句!第一个循环沿斜线径 向单边以 "0# 77的吃刀深度进行循环切削!第二个循环切削 蜗杆槽宽度的部分! 4P方向以 "0! 77进给量进行循环切削0 这种方案最大的特点就是切削力非常小!不会出现扎刀'打刀 情况$
图 2&方法一&蜗杆螺纹粗车刀图
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创新与实践
!"#$%&'&() *%+ ,*-."! -./0!%!1.0%!!"#$
&引言 蜗杆在各类大型机械的减速机构上都有广泛应用!但蜗杆
的加工!特别是大模数的蜗杆的加工是比较棘手的问题!在普 车上车削要求工人要有比较熟练的操作技巧!其加工的精度和 生产效率受人为因素和操作技术水平影响比较大$ 虽然数控 车床具有较高的精度和稳定的加工性能!为蜗杆齿形的车削提 供了良好的加工基础!但是其程序的编制与操作控制均有较高 的难度$
技术与市场 !"#$ 年第!蜗 杆和大导程螺 纹零件 的齿形$ ) 用这个方法时!在数控车床能承受的范围内!可尽可能选择较 高的切削速度!比如(在车削模数 7Ub' 时!选用 2%" ;S789$ &蜗杆数控车削走刀方式设计
方法一(走刀路线如图 ! ) C* 所示$ 采用刀头宽小于齿形 槽宽的车刀如图 2 所示!采用 !0' 77的刀头宽加工 !03$$ 77 槽宽的蜗杆螺纹!巧妙地结合普通车床车削蜗杆时应用的左右 赶刀工艺技巧!采用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来
!+`!"`共六种!而蜗杆螺纹的齿形角度为 '"`!由于现在的数控 车床多数有 宏 变 量 编 程! 可 采 用 宏 变 量 控 制 走 刀 方 式! 结 合 R2! 或 R$! 螺纹指令完成蜗杆的加工$ &刀具的选择
数控车床车削宏程序
例6 抛物线与椭圆的混合运用。
%8002 (程序名) G92 X50 Z0 （起点坐标） U32 V40 W55 A8 B5 C4 M98 P8001（定义#20=32、#21=40、#22=55、#0=8、#1=5、#2=4） W G36 G90 X50 Z0（到起点位置） M30 V %8001 (子程序名) U #10=0 #11=0 （抛物线起点X、 Z轴坐标值） #12=0 #13=0 （椭圆起点在X、Z轴方向增量值） G64 G37 （小线段连续加工、半径编程） WHILE #11 LE #20 （抛物线方程：Z=-X*X/C ） G01 X[2*#10] Z[-[#11]] F1500 #10=#10+0.08 （计算各段抛物线X轴坐标） #11=#10*#10/#2 （计算各段抛物线Z轴坐标） 抛物线 ENDW Z=-X² /c G01 X[2*[SQRT[#20*#2]]] Z[-#20] （到达抛物线终点） G01 Z[-#21] （到达直线终点） 椭 圆 X a / b b2 z 2 ： WHILe #13 LE #1 （椭圆方程：X*X/A*A+Z*Z/B*B=1） 图4 #16=#1*#1-#13*#13 #15=SQRT[#16] #12=#15*[#0/#1] （计算椭圆X轴方向的增量） G01 X[2*[SQRT[#20*#2]+#0-#12]] Z[-#21-#13] #13=#13+0.08 （确定椭圆Z轴方向的增量） ENDW G01 X [2*[SQRT[#20*#2]+#0] ]Z[-#21-#1] （到达椭圆终点） 抛物线 椭圆 G01 Z[-#22] 2 2 Z=-X² /c X a / b b z U12 G00 Z0 m99
基于宏指令进行圆弧螺纹的数控车削加工
【作者简介】 宾立（1989—），男，本科，研究方向：数控技术。
基于宏指令进行圆弧螺纹的数控车削加工宾 立 罗 洲（湖南三一工业职业技术学院，湖南 长沙 410129）摘 要：圆弧螺纹在普通车床上加工劳动强度大，加工效率低且不易控制尺寸精度，且经常出现废品。
如何高效的用手工编程加工出精密的圆弧螺杆，该问题一直没有完美地解决。
用数车的方法加工圆弧螺杆，提高了效率和加工质量，自然也增加效益，本文着重介绍圆弧螺杆的数控车削方法。
关键词：圆弧螺杆；数控车削；加工效益随着机械行业的发展，对产品功能要求的不断提高，对一些零件的机械结构也提出了更高的要求，其中具有代表性的就是圆弧螺纹。
圆弧螺杆主要应用于航空传输机械、塑料挤压机械、罐装饮料和工程机械等方面都有体现。
本文以下图（图1）为例，对该螺纹的数控车削工艺、参数及编程进行分析。
图1 圆弧螺杆一、螺杆结构数控车床主要加工轴类零件，主要涉及内/外圆表面、圆弧、锥度、螺纹、断面槽等。
圆弧螺杆对编程的要求高，需要批量加工时必须要用参数化编程才能保证效率和质量。
（一）结构特点（如图2所示）由图可知该零件上的圆弧螺纹螺距为6，圆弧半径为R1.5，牙高为1.5，通过分析需要用强力切槽刀进行车削加工。
图2 圆弧螺纹结构（二）螺杆的成型加工圆弧螺杆，需要计算主轴每分钟转速，刀具的Z向定位点一致，利用机夹式数控切刀对螺旋线进行开粗，然后根据图纸精度要求选择合适的精车刀具。
加工圆弧螺杆前，要做好充分准备，包括程序校验、机床仿真、刀具装夹等，做到方方面面考虑周全，才能加工出漂亮的圆弧螺杆。
二、工艺分析在此，仅分析零件中圆弧螺纹部分的车削工艺、装夹与编制程序。
（一）零件的装夹为了达到加工要求，防止工件振动影响加工质量，所以事先准备一根螺纹心轴，与图纸中M27X1.5的内螺纹配合，注意螺纹一定要旋合到位。
三爪自定心卡盘夹装定位，具体装夹如图3所示。
图3 零件的装夹（二）加工方法在车削的实际过程中，由于加工深度不断变化，切刀的两个刃与圆弧螺纹两侧的接触面会逐渐增大，加工越困难，轻则会产生振刀，增加切刀的磨损，重则出现崩刃、扎刀、断刀的危险，导致零件报废。
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现
１ 圆弧面蜗杆 的结构 及其／ ｊ ￣ － ｒ 机制
如 图 １所示 直廓 环面蜗 杆是 圆弧 ห้องสมุดไป่ตู้蜗杆 常见 形式
之一 ， 其 节 面为环 面 ， 齿 廓 形 状 为一 直 线 ， 直 线 的延 长 线 切 于直径 为 ｄ的形 成 圆 。环 面蜗杆 的加 工通 常在专 用 机床 上进 行 。图 １ 所 示专 机加 工 的实现 方式是 采用 左 右两 把切 刀 ， 无 论粗 切还 是精 切 ， 其 圆周 进给分 两次 进行 ， 第 一次 用一 把切 刀 ， 在某 一 圆周 进 给方 向加 工蜗 杆 螺旋槽 的一个 侧 面 ， 然后 再 换 另 一把 切 刀 并 采用 相
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：ＡＲＣ－ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ｗｏ ｒ ｍ ｃ ａ ｎ ｎｏ ｔ ｕ ｓ ｅ ｗｏ ｒ ｍ ｓ ｃ ｒ ｅ ｗ ｔ ｕ ｒ ｎｉ ｎｇ ａ ｓ ａ ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ａ ｌ ｔ ｙ ｐ ｅ ｏ ｆ ｗｏ ｒ ｍ ，ｓ ｏ ｉ ｔ ｕ ｓ ｕ ａ ｌ ｌ ｙ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｓ ａ
对 具有 宏指 令功 能 的数控 车床 而言 。 可 将 圆弧转 化为小 线 段 ， 然 后对 小线段 实 施螺纹 切削 。 采用 宏程
序 循环控 制 即可 实现 圆弧 面蜗 杆 的车削 加工 。 实践证 明 ， 该 方 法控 制方便 、 适应 性强 ， 为 圆弧面 蜗杆
加 工的 实现 提供 了一 种新 的思 路 。 关 键词 ： 圆 弧面蜗 杆 宏 程序 螺 纹车 削 文 献标识 码 ： Ｂ 中图分 类 号 ： Ｔ Ｈ１ ６ ； Ｔ Ｐ ３ ９ １
Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｎ ＮＣ ｔ ｕ ｒ ｎ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｃ ｒ ｏ ｐ ｒ ｏ ｇ ｒ ａ ｍ ｏ ｆ ａ ｒ ｃ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ｗｏ ｒ ｍ
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序
提供思路与程序,螺纹参数程序后面会有说明
就不详解了：
程序如下：
O0001T0101
G90G0X60Z5S100M03
#3=－22．5；弧面圆心Z
#4=170；弧面圆心X
#6=0；切深初值
#7=68．5－63；圆弧刀总切深
WHILE#6LE#7DO1；切深分层循环
#5=63+#6；圆弧半径
#1=－［90－25．46］*PI/180；起始角
#2=－［90+25．46］*PI/180；终止角
#10=10*#5/67．5；当前弧面的螺距
G1X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F30；到起始位置
WHILE#1GE#2DO2；圆弧小角度分割
G32X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F［#10］；小线段车螺纹#1=#1－0．1；角度递变
ENDW2
G0X60F50G0Z5
#6=#6+0．08；切深递变
ENDW1
G0X100．Z100．
M05
M30
加工时，圆弧车刀以圆弧中心为刀位点对刀，其最终切深按两侧齿廓线以刀尖圆弧半径倒圆后的圆心位置来确定，圆弧段螺纹车制的起始和终止角度可按超出有效毛坯外的第一个齿槽位置求算。
采用圆弧车刀预切结束的同时也完成了齿底的加工，仅剩两侧齿廓留余量。
由于刀具采用直进直出的运动，弧面蜗杆有效齿廓线的两侧不允许有倒卷，否则会产生刀具干涉，即弧面蜗杆的弧面半径和有效区段的弧心角应受到一定的限制。
运用宏程序在数控车床上实现环面蜗杆的车削
·94·
在实际加工中， 我们不需时时控制刀具刀位点的位置， 主要只要控制每次螺旋线切削时的起点位置， 之后的刀具位 置有机床螺纹切削的同步功能自动实现 。ψ 的变化范围通常 在 70° ～ 110° 之间， 在螺纹加工起始点可取 ψ = 70° ， 螺旋线结 束点处取 ψ = 110° 即可。
两种， 全修型在普通设备上更难以实现 。 合修型” 采用数控车床加工直廓环面蜗杆后， 使得“全修型 ” 和 “综合修型” “全修型” ， 都能方便的实现。对于 其修型原理是 当蜗杆毛坯匀速转动时， 带动刀具转动的工作台要作变速运 这种变速在普通机床上是非常难以实现的， 但在数控车 动， 床上， 只要使不同 ψ 位置处的螺距 F 作适当变化就可以了， “综合修型 ” ， 这在宏程序中是可以实现的 。对于 其修型原理 并在加工 是将蜗杆传动中的中心距和传动比都作相应改变， 时要求蜗杆作一定的轴向偏移， 这在普通加工中也较难实 z0 等就可实 现， 但在数控车削中， 只需适当改变编程参数 a0 、 现了。 三、编程 （ 一） 程序流程图。根据在数控车床上加工直廓环面蜗 首先编制了如图 4 的流程图， 在此流程图中 杆的动作要求， 没有反应粗精加工， 在实际编程中可另行加入 。 （ 二） 部 分 程 序。 根 据 以 上 分 析 与 设 01． MPF G71G90G95G64 M3S200 M08 T4D1 G0X150Z － 40 R1 = 70 ； 环面蜗杆切削起始角度 R2 = 110 ； 环面蜗杆切削终止角度 R4 = 4 ； 刀具宽度 R14 = － 4． 4 ； 径向切削起始深度 R18 = 4． 8 ； 径向切削终止深度 R15 = － 99 ； 蜗杆喉部中心在 Z 方向上的坐标 MA1 ： R14 = R14 + 0． 1 IF R14 ＞ 0 GOTOF MA3 R11 = R1 R12 = R2 R10 = R14 + 0． 3 G9G0X = 2* R13 － 2* （ R16 + R10 ） * SIN（ R11 ） Z = R15
基于宏程序在数控车床上加工圆弧面蜗杆
Ｔ方式切 削厚度较大 ，每一 次进刀时要 考虑刀具寿命
及其磨损 问题 ， 设计切削深度 应相对小些 ， 这样切除 同 样 多的金属时切削力也 相应减小 ，但切 削效率可 以得 到成倍 的提高。通过粗精 车分开 的进 给方式合理地分 配切 削量 ， 可以大大降低切 削力 ， 同时也 能起 到改善 刀
据所加工零件 的形状要求及 例题 中蜗杆 牙型角 ，选 用 刀宽 ３ ． ５ ｍ ｍ的成 型车刀 ， 如图 １ 所示 。
值 语句改 变所 加工零件 的形状 ，使整个 程序都具 有通 用性 。如 Ｆ ａ ｎ ｕ ｃ 系统的宏程序 ， 在符号 ＃后指定一个数 字或一 个 表达式 ＃ １ ＝ ＃ ２ ＋ ＃ ３ Ｘ ｓ ｉ ｎ ［ ＃ ４ ］ 来定 义一 个变 量 。 这种变量类型 与计算 机 Ｃ语 言的变量类似 ，也 分为局 部、 全局 、 系统变量等 ， 格式如下 ：
根 据所加 工产 品 的规 格 、 精度 、 成 本 等因素 ， 在选 择 刀具时应 采用 刃磨后 的成 型刀或 定制 的成 型刀 片 ， 这是 因为蜗 杆车 刀的工 作后 角与 刃磨后 角不一 致 ， 而
且蜗杆螺旋 角比较大 ，加工 时车刀后角 会与螺旋槽 相 碰， 导致车刀不能顺利切削 ， 甚至会损坏车刀 。因此 ， 根
方法＿ ｌ ＿ 。
Ｉ Ｆ ［ ＃ ２ Ｇ Ｅ ４］ ＃ Ｇ Ｏ 及工 艺分析
２ ． １ 刀具选择
１ 宏 程 序格 式
宏 程序 的编制在数控 编程 中属于难 点部分 。在一 般 的程序 编制 中 ， 程序 中地址字符后 为一个常 量 ， 一个 程序只能描述 所加工平 面的几何 图形 ，缺乏灵活性 和 适用性 。宏程序 中地址字符也是一个变量 ， 可 以通过赋
椭圆面上螺纹车削宏程序编制
款新的驱动器上实现Ｐ ＫＩ ＸＩ 功能却因为 ＡＲ ＮＧ Ａ Ｓ
Ｓ ２ 驱 动 的 拓 扑 比较 功 能 变 的 难 以 实 现 。所 以 采 １０ 用不 带 Ｄ Ｉ Ｅ—Ｃ Ｉ 接 口的 西 门子 电动 机 配合 使 ＲＶ ＬＱ
情 况下 ，这种方法可能最 为简单 ，甚至对于８ ０ ４Ｄ ｓ，以及８ ８ ｌ ２ Ｄ系统中Ｐ Ｒ Ｎ ＸＩ功能的实现都 Ａ ＫＩ Ｇ Ａ Ｓ 是一种方法与尝试 。ＭＷ （ 收稿 日期 ：２ １０ １ ） ０ ２ １４
轴 轴 线 垂 直 处 于 水 平 面 内 为 轴 ， 刀 具 远 离工件 的方 向
为各 轴 的正 方 向。
图２ 椭圆半成品
７ Ｏ ～
具选择、切削用量选择及程序设计等综合难度较大
的 操 作之 一 。常 用 数控 系统Ｆ Ｎ Ｃ、 ＳＥ Ｎ 、 Ａ Ｕ ＩＭＥ Ｓ
ｙ Ｘ
图３ 零件 实物
变量进行算术运算 、逻辑运算和函数运算。该程序
中Ｇ３ 格 式 中 和ｚ 要 通 过 椭 圆参 数 方 程 进 行 计 ２ 需
４ 结语 ．
椭 圆面 上螺 纹 车 削加 工 宏 程 序的 开 发 ，充分 发 挥 了Ｃ Ｃ Ｎ 系统 自身 的计 算功 能 ，提 高 了编程 效率 和 准 确性 。本 文编 制 的程 序 模 板 ，只 需 修 改宏 程序 中 椭 圆参 数 和 螺纹 的 基 本参 数 值 ，即能 实现 在 不 同椭
Ｎ １＃＝ ０ （ 点椭圆离心角为３ 。） １０ １ ３ ； Ａ ０
Ｎ１０ Ｉ Ｅ＃ Ｌ １０ＤＯ１ （ ２ ＷＨ Ｌ ［１ Ｅ ５］ ； 变量 不大于１０ ｌ ５ 时，继续
循环 ，否则结束循环 ，直接执行 “ Ｎ １ Ｅ Ｄ ”的下一句程序，１０ ５。
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圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现
Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现
欧阳德祥詹华西（武汉职业技术学院，湖北武汉430073）
摘要：
圆弧面蜗杆作为一种特殊的蜗杆类型，无法用一般蜗杆螺纹的车削方式，通常需要专用机床加工。
对具有宏指令功能的数控车床而言，可将圆弧转化为小线段，然后对小线段实施螺纹切削，采用宏程序循环控制即可实现圆弧面蜗杆的车削加工。
实践证明，该方法控制方便、适应性强，为圆弧面蜗杆加工的实现提供了一种新的思路。
关键词：
圆弧面蜗杆宏程序螺纹车削
中图分类号：TH16；TP391文献标识码：B
圆弧面蜗杆也称球面蜗杆，它具有结构紧凑、承载能力大、工作寿命长等优点，其传动效率可以达到0.85～0.95，承载能力约比普通蜗轮副提高3～4倍，适用于冶金、矿山、起重、运输、石油、化工和建筑等行业机械设备的减速传动。
但圆弧面蜗杆的加工通常需要专用机床，或对一般机床进行改造后方可进行加工，因此，往往因生产成本高而制约了其应用。
本文利用HNC系统数控车床的宏程序功能对圆弧面蜗杆中的直廓环面蜗杆进行了加工实践的尝试，为圆弧面蜗杆加工的实现提供了一种新的思路。
1圆弧面蜗杆的结构及其加工机制
如图1所示直廓环面蜗杆是圆弧面蜗杆常见形式之一，其节面为环面，齿廓形状为一直线，直线的延长线切于直径为d的形成圆。
环面蜗杆的加工通常在专用机床上进行。
图1所示专机加工的实现方式是采用左右两把切刀，无论粗切还是精切，其圆周进给分两次进行，第一次用一把切刀，在某一圆周进给方向加工蜗杆螺旋槽的一个侧面，然后再换另一把切刀并采用相反方向的圆周进给加工蜗杆螺旋槽的另一个侧面，其调整控制通过分度交换齿轮和速度交换齿轮实现。
采用专用机床加工弧面蜗杆时通常要对工件旋转运动和刀具旋转运动按一定的运动配合关系进行控制，这就需要较复杂的机构来实现。
2圆弧面蜗杆数控车削的宏编程控制
（1）小线段螺纹车削的实现机制
现代数控车床一般都具有实时检测主轴转速的功能，车螺纹时可由数控系统按螺距比自动控制和调整刀架拖板的进给速度，再加上方便实用的宏程序功能，利用一定的算法即可实现螺距及切削轨迹的各种变化控制。
因此，其能够车制的螺纹范围宽且适应性强，采用规范格式的程序指令即可车削柱面螺纹、蜗杆以及变螺距螺纹。
对于圆弧面蜗杆而言，虽然无法直接用螺纹切削指令功能实施车削加工，但基于上述环面蜗杆的结构特征，其直线齿廓的形成具有一定的规律性，可利用数控车床的宏程序扩展的功能，配合小线段螺纹车削的控制方法来实现。
在HNC系统的数控车床中，使用G32指令可实现任意直线段的螺纹车削控制，如果利用宏程序功能，将圆弧段以参数方程的形式构建为数学模型，将其转化为一个个的小线段，然后对小线段用G32指令实施螺纹切削，通过限定范围的循环控制即可实现以圆弧段为母线的螺纹车削，这就是我们对弧面蜗杆采用小线段螺纹车削的实现机制。
对直廓环面蜗杆的直线齿廓上任一点均可按这一机制实现弧线螺纹的加工控制，因此，只要沿轮廓线方向作深度分层，以循环嵌套宏程序控制形式，即可完成整个齿型的粗精加工。
（2）圆弧车刀预切加工的宏程序编制
某圆弧面蜗杆段数据如图2所示，可在先车出两侧阶台及R65mm的外圆弧轮廓表面后，再用圆弧车刀以齿型中线为深度分层进刀的参考线，按上述小线段螺纹车削的实现机制进行预切。
以下是使用HNC－21T系统时编写的预切程序。
O0001T0101
G90G0X60Z5S100M03
#3=－22．5；弧面圆心Z
#4=170；弧面圆心X
#6=0；切深初值
#7=68．5－63；圆弧刀总切深
WHILE#6LE#7DO1；切深分层循环
#5=63+#6；圆弧半径
#1=－［90－25．46］*PI/180；起始角
#2=－［90+25．46］*PI/180；终止角
#10=10*#5/67．5；当前弧面的螺距
G1X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F30；到起始位置
WHILE#1GE#2DO2；圆弧小角度分割
G32X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F［#10］；小线段车螺纹
#1=#1－0．1；角度递变
ENDW2
G0X60F50G0Z5
#6=#6+0．08；切深递变
ENDW1
G0X100．Z100．
M05
M30
加工时，圆弧车刀以圆弧中心为刀位点对刀，其最终切深按两侧齿廓线以刀尖圆弧半径倒圆后的圆心位置来确定，圆弧段螺纹车制的起始和终止角度可按超出有效毛坯外的第一个齿槽位置求算。
采用圆弧车刀预切结束的同时也完成了齿底的加工，仅剩两侧齿廓余留量如图2中阴影部分所示。
（3）齿廓修形的加工控制
左右侧齿廓的修形加工可分别使用左右切刀以对应的齿廓线为深度分层进刀的参考线，在计算出起始走刀位置后，再按上述小线段螺纹车削的实现机制进行切削加工。
如图3所示为用右切刀对右侧齿廓实施车削控制的示意图，以齿顶所在弧面弦线与中线交点处的圆弧半径R64.9mm为半径递增的起始值，参照预切加工宏程序算法，以变量#6为半径递增量，按相似比例关系即可计算出与#6变化半径处齿廓到齿形中线的偏置距离bn（变量#8），则弧线上偏转角为α处可通过Δz=bn×cosα，Δx=bn ×sinα将原齿形中线的进刀点换算到右齿廓上，即更改预切程序中G32的数据算法
为G32X［#4+2*#5*SIN［#1］+2*#8*SIN［#1+0．5*PI］］Z［#3+#5*COS［#1］
+#8*COS［#1+0．5*PI］］F［#10］，并按此算法设定起始位置。
图4为用左切刀对左侧齿廓实施车削控制的示意图，其算法处理只需更改螺纹车削段为G32X［#4+2*#5*SIN［#1］+2*#8*SIN［#1－0．5*PI］］Z［#3+#5*COS［#1］+#8*COS［#1－0．5*PI］］F［#10］，并按此算法设定起始位置。
3圆弧面蜗杆数控车削实现方式的应用限制
通过对圆弧面蜗杆采用上述实现方法进行数控车削加工的实践，我们发现，虽然由于刀架不能像专用机床那样使刀具沿弧面摆转，但采用直进直出的切削方式，配合宏程序作弧面轨迹的运动控制，实现弧面蜗杆的加工还是可行的。
但正是因为刀架无法随动摆转，考虑到刀具可能的干涉问题，其可加工的应用范围还是受到一定的限制。
（1）由于刀具采用直进直出的运动，弧面蜗杆有效齿廓线的两侧不允许有倒卷，否则会产生刀具干涉，即弧面蜗杆的弧面半径和有效区段的弧心角应受到一定的限制。
（2）由于数控车实现方式中蜗杆直线齿廓面是通过逐点分层渐进的形式车削形成的，无法像专用机床刀架摆转方式那样依靠增大刀具的有效切刃面积而获得较高的表面质量，要想得到相对顺滑的齿廓线必须加大分层递进的密度，因此，其加工效率尚存在一定的差异，要想获得加工效率和表面质量的平衡，在算法、刀具结构及工艺控制等方面尚需进一步探索。
（3）本文所给出的圆弧面蜗杆数控车削加工案例是在HNC－21T上调试通过的，由于受数控系统在宏程序及螺纹车削指令综合应用方面的限制，有些数控系统还不能接受螺距变量控制的格式规范，且由于在螺纹车削时尚有某进给轴超速设置等种种限制，使得大螺距蜗杆的车削无法进行实践验证。
4结语
利用数控车床的宏程序功能，将蜗杆圆弧母线直线化，然后以小线段的方式实施螺纹车削，能有效实现圆弧面蜗杆的加工。
尽管以上切削加工的尝试仅限于直线齿廓蜗杆，但从实现机制来看，只需要构建出由齿形中线到齿廓间的换算关系，无论齿廓
为何种曲线形式，均可方便地由宏程序实现各齿面的修形加工。
一旦算法确定，对不同规格大小的系列化蜗杆而言，不需对机床进行调整，仅简单地修改部分程序变量的设置即可开始实施切削加工。
对于小批量多品种弧面蜗杆的加工来说，使用宏程序控制的数控车削加工将是一种方便易行的好方法。
参考文献
［1］张跃灵．专用车床加工圆弧面蜗杆［J］．机械工艺师，1996（1）．
［2］任连起．球面蜗杆的车削装置［J］．装备机械，1987（2）．
［3］崔保卫，么志利．用宏程序车削异形螺纹［J］．科技信息，2011（3）．第一作者：欧阳德祥，男，1964年生，副教授，主要从事模具技术及数控加工方面的教学与研究工作。
（编辑李静）。