胶印墨色不匀的原因分析
引起色偏的几种原因
引起色偏的几种原因胶印印刷工艺过程中，时常发生印品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，使企业遭受严重经济损失。
本文就这一问题结合自己多年从事胶印工艺工作的体会，总结整理出自己的见解，以期与同行商榷。
印品色偏和混色故障大致可归纳为4个方面的原因：（1）制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色印版网点过深或过浅；（2）油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配；（3）印刷色序安排不合理；（4）印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。
1．印版网点深浅故障引起的色偏印版晒制过程中，晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配，或曝光时间不当；显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。
这样的印版上机印刷，其画面色偏就不可避免了。
故此，印版在上机前必须先对其质量进行鉴别，对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片，仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况，即亮调部位2%的小网点，印版上应能同等晒得出，印刷品上3%的网点应能印得出来。
若印版上2%的小网点晒不出来，则说明印版晒浅了，不适用。
用鉴别印版同胶片亮调部位2%小网点的方法，鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。
若印版上的这部位网点并糊，则说明这块印版晒深了；若这部位网点间空白区域面积扩大了，则说明印版晒浅了，就应重新晒制。
当然，在有条件的情况下，采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量，就能准确而便于操作。
鉴别方法是借助高倍放大镜，观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点，其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个；第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来，若晒出的印版3%的网点存在，而2%的网点消失了，说明印版晒浅了。
反之，不仅2%的网点存在，而且1%的小网点也存在，则说明印版过深。
不干胶印刷墨色不均匀的原因分析与排除
不干胶印刷墨色不均匀的原因分析与排除衡量印品质量的好坏，印品的墨色均匀时重要的一环，但是，面积较大的图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。
这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。
如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。
分析其原因主要有以下几种情况：1.胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均。
当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能实现较均匀的布墨和传墨。
另外，着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易打滑引起印刷杠痕及着墨不均的弊病，影响版面印刷质量。
2.墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重，造成输墨量失调引起墨层不均。
存有这些情况时，必须采取相应的修复措施，尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活，以免产生印品纵向里色不均。
3.油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均。
当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗输的油墨层厚，不易被均匀涂布，转移到版面上经压印后，常会出现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。
4.印刷压力不均或版托欠坚实，使版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。
当印刷压力不均匀或不足时，版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上，使印品墨层浓谈不一或着墨不实。
此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生压缩变形，坚实度又不足，这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状，成批产品也容易出现前后墨色浓谈不一现象。
故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。
5.印刷面积过大，设备结构性能不相适应造成墨层不均状。
印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油墨的吸附力之间的不平衡现象，难免在局部上产生，于是油墨层产生破裂，因而不能均匀完整地向纸面上转移。
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除1.油墨质量问题：-油墨种类不当：油墨种类选择不适用于当前印刷机、印版或纸张类型，导致墨色不均。
解决方法：选择适合的油墨种类，优先考虑与印刷条件相匹配的油墨。
-油墨的过期或存储不当：油墨过期或储存条件不佳，导致墨色不均匀。
解决方法：定期检查油墨的保质期，储存在干燥、阴凉的环境中，并避免受到阳光直射。
2.油墨传递问题：-油墨传递系统不准确：印刷机的油墨传递系统（如胶辊、凸轮、输墨管道等）存在问题，导致墨色不均。
解决方法：检查和调整印刷机油墨传递系统，确保墨色均匀传递。
-油墨涂布不均：油墨涂布不均匀，可能是印刷机上油墨量调整不当或印刷速度过快等原因导致的。
解决方法：调整油墨量，控制印刷速度，保证油墨能够均匀涂布在印版上。
3.印刷机问题：-清洁不彻底：印刷机清洁不彻底，堵塞和积存的油墨会导致墨色不均。
解决方法：定期清洁印刷机，特别是印版和油墨传递系统。
-印刷机状态不良：印刷机存在机件磨损、部件松动等问题，影响油墨传递和墨色均匀性。
解决方法：检查印刷机的状态并进行维护、维修。
4.印版问题：-印版使用时间过长：印版使用时间过长可能导致图案逐渐模糊、墨水容量减少等问题，影响墨色均匀性。
解决方法：定期更换印版，根据印刷需求合理调整曝光时间。
-印版存放不当：印版存放在湿度和温度不适宜的环境中，会导致印版湿度不稳定或变形，影响墨色均匀性。
解决方法：将印版存放在稳定的环境中，避免过湿或过干。
在排除墨色不均的问题时，我们应该首先确定问题的原因，然后逐一排除可能的原因，并进行测试和调整。
同时，定期进行印刷机和印版的维护和保养，可以有效预防和解决墨色不均的问题。
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。
然而，图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大，受墨量也相应较大。
这样印刷过程中，如果各个环节上的技术工艺把关不当，就极容易出现墨色不均匀故障，影响产品质量。
如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一，甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。
分析其原因主要有以下几种情况：1．胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均。
当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时，都不能实现较均匀的布墨和传墨。
另外，着墨辊胶体过硬时，在版面布墨过程中容易打滑引起印刷杠痕及着墨不均的弊病，影响版面印刷质量。
2．墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重，造成输墨量失调引起墨层不均。
存有这些情况时，必须采取相应的修复措施，尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状，从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活，以免产生印品纵向里色不均。
3．油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均。
当墨斗铁辊行程量调太小，而钢片与铁辊间隙则调太大，这时墨斗输的油墨层厚，不易被均匀涂布，转移到版面上经压印后，常会出现细鳞的斑点，这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。
4．印刷压力不均或版托欠坚实，使版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。
当印刷压力不均匀或不足时，版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上，使印品墨层浓谈不一或着墨不实。
此外，凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版，由于底托易产生压缩变形，坚实度又不足，这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状，成批产品也容易出现前后墨色浓谈不一现象。
故凸印工艺宜采用金属性版托粘版，以确保印刷质量。
5．印刷面积过大，设备结构性能不相适应造成墨层不均状。
印刷版面越大，墨层与印版的附着力就越强，这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油墨的吸附力之间的不平衡现象，难免在局部上产生，于是油墨层产生破裂，因而不能均匀完整地向纸面上转移。
影响胶印色彩的原因
影响胶印色彩的原因1、纸张的吸收性与印迹墨层的关系由于各种纸张对油墨的吸收性有很大的差异，铜版纸吸收性小，凸版纸、胶版纸吸收性大，吸收性大的纸张常会使印迹墨层凝固，干燥过程中有较大的损失。
由于油墨的连接料都渗透吸收到纸张纤维里去了，上海印刷厂印迹的光泽将会受到影响，表面变得粗糙、色彩也会随之变化。
在印制精细产品时，要注意选用吸收性不能太大的纸张。
另外，在胶印印刷时，印迹墨色的干、湿所呈现的墨色是一不一样的。
胶印墨色在刚印出来墨湿的状态下，颜色偏深一点胶印墨色印迹干燥之后就会偏淡一点。
所以说辨别颜色看样时，必须充分估计到它的影响，并在允许范围内预先增加墨层厚度，以弥补可能产生的色密度损失。
当用质量较差，结构疏松、表面粗糙的纸张时，为了避免签样时可能出现的墨色误差，可将印样放置一定时间，待干燥之后，再确定用色程度。
2、在比较色样时，哪些因素会影响辨色胶印中比较印刷墨色样与打印样墨色大小和色相是否准确一致时，环境色影响较大，还有光线(日光)的明暗和是否偏色，以及每个人色盲生理现象都产生一定影响。
在看样子和签样时应把样品用框子框起来辨别，减少环境色影响。
另外，Y色用其相反色蓝紫(Ｂ)玻璃来判断，Y版的墨色大小和网点扩大情况，RC、CＴ(绿) ｍ、玻璃板用其相反色、滤色片方法来判断，用彩色密度仪测量网点变化情况。
在统一的标准光源下看墨色，判断颜色时进行颜色对比：红与绿、白与黑；在疲劳时看色有误差，应当先看一下绿色葱葱的树木，调节一下视觉疲劳。
3、纸张的白度印刷时理想中的用纸白度为100%的全反射，特别是色彩的辨别，必须认识纸张白度的重要性，尤其是作为辨别色彩主要因素之一的纸张，承载彩色印迹的白纸的白度，对所呈现的色相、亮度和饱和度起决定性作用。
上海印刷厂通常对印制精细产品的铜版纸，要求反射率大于85%，胶印时打样所使用的纸张应该和正式印刷的印样用纸白度一致，否则很难准确评价油墨色彩效果。
必须首先规定使用具有足够白度的纸张，在同一批产品的印刷过程中，所使用的纸张应该具有相同的颜色，否则，不可能使产品的墨色保持一致。
胶版印刷色差成因概述
产生印刷色差的因素一、油墨不良引起的印刷色差工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。
印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。
若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色的均匀。
但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。
另—…方面，山于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度电将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。
所以，凋墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。
但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁辊的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。
调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷虽因比重差异大而使墨斗里的油墨,产生"分层"(即沉淀与悬浮)现象造成印刷色差.为保持油墨的连续,均匀传送,应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。
此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少后，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。
为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨。
为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不宜偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
二、压力不适引起的印刷色差印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能是绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。
印品墨色不均原因及解决办法
印品墨色不均的原因及解决办法
主要存在三种情况，下面就给大家分析产生的原因和解决方案：
一、单件印品墨色不均
墨色不均主要有两种情况，一则是部分墨色不均；二则是在右墨色不均。
1、部分墨色不均产生原因是：由于印刷时版面高度不均引起的。
解决方法
1）检查清除印版背面、衬垫和印刷筒表面的异物并清除。
2）检查印版或贴版双面胶的厚度是否存在较大的差别，如是则改用高度统一的印版或双面胶。
2、左右墨色不均产生原因及解决方法
刮墨辊与网纹辊之间或网纹辊与印刷辊之间，印刷辊筒与压
印辊筒之间的平行度不良，所以引起的左右墨色不均，宜调
整各辊之间的平行度，直至墨色均匀。
二、同一批次的印品墨色不均匀
产生的原因及解决方法：
帽于生产中机速、压力、水墨的黏度有较大的变化，所引起的墨色不均，印刷中水墨的黍度不能变化太大，机速和压力保持一个相对值，就能解决这个问题了。
三、批次之间的印品墨色不匀
解决方法：
1、要保证样箱颜色的稳定唯一；
2、要保持批次间的机速、压力、水墨黏度基本一致。
浅析胶印中的色偏现象
面 性 能 主 要 包 括 纸 张 的 白 度 、平 滑 度 、光 泽 度 、表 面 强 度 、 表 面 效 率 、吸 收 性 等 ，其 中 纸 张 的 光 泽 度 、吸 收 性 、平 滑 度 、 白度 对 印 刷 品 的 色 彩 质 量 起 着 至 关 重 要 的 作 用 。 纸 张 光 泽 度 越 高 ，给 人 的 感 觉 印 品 颜 色 越 鲜 艳 。 而 光 泽 度 越 低 ，纸 张 表 面 就 越 粗 糙 ，我 们 看 到 的 印 刷 品 的 颜 色 是 主 色 光 和 首 层 表 面 反 射 光 产 生 的 混 合 色 ， 由 于 混 合 色 中 含 有 白 光 ，致 使 人 们 观 察 印 品 时 感 觉 颜 色 变 浅 ， 引 起 色 偏 。 纸 张 吸 收 性 的 强 弱 对 印 品 色 相 和 墨 层 光 泽 度 影 响 也 很 大 。 纸 张 的 吸 收 性 过 强 ， 油 墨 中 的 连 结 料 大 部 分 被 纸 张 纤 维 吸 收 ，从 而 造 成 纸 张 表 面 的 颜 料 颗 粒 得 不 到 保 护 ， 轻 轻 一 擦 就 会 脱 落 ， 致 使 印 品 墨 色 发 淡 ，引 起 色 偏 。 纸 张 平 滑 度 越 低 ，纸 张 的 表 面 与 橡 皮 布 表 面 不 能 充 分 接 触 ，导 致 油 墨 转 移 不 均 匀 、不 充 分 ，使 得 印 品 墨 色 发 花 、发 淡 ，引 起 色 偏 。 纸 张 白 度 低 或 偏 色 ，纸 张 会 吸 收 了 不 该 吸 收 的 色 光 ， 反 射 了 不 该 反 射 的 光 ，造 成 印 品 偏 色 。
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胶印墨色不匀的原因分析
胶印经常碰到的印刷质量问题之一印刷的墨色不均匀，实地表面为颜色深浅不一，网点处表现为同层次的网点还原程度不一样。
产生的原因很多，就常见的分析如下。
一、设备问题。
由于设备安装不合理，机械部件精度不高或磨损，可能造成运转不稳定，上墨不均匀，都会出现有规律的墨色不一致现象。
二、水墨平衡不好。
水墨平衡受影响的因素较多。
设备操作不当引起的，如墨辊、水辊的压力不恰当等，造成墨量、水量控制难，容易出现水墨不平衡；油墨、润版液质量不好，如乳化性能不恰当，对掌握水墨平衡困难，乳化作用太过，导致糊版，太小则会造成水溃印。
三、印刷压力不一。
印刷油墨的转移，油墨在压力下，油墨被压入承印物表面的孔隙中，油墨粘附于其表面，转移的油墨通过渗透、氧化等作用干燥。
油墨转移到表面的量与印刷压力、表面的吸附作用关系很大，纸面的不同部位受到的压力不同、纸表面吸附作用强弱不同，都会造成油墨转移量的不一致，产品的墨色就不均匀。
压力大小不一产生的原因分两类：
1、印刷方面的原因。
例如橡皮布安装不平整。
2、纸张厚度不一、凹凸不平。
当印刷压力小时，会因纸张受到的压力不一，纸张厚
或凸出的地方墨色深，薄或凹进的地方墨色浅。
四、纸张吸墨不匀造成的墨色不匀。
1、由于纸板匀度差，而压光压力太大特别是使用硬压光，造成纸面受压不一，以致
表面光泽不一，孔隙差别大，对油墨的吸附不一样。
2、造纸毛毯使用时间长或受伤，表面的毛磨损脱落，基布的形状压印到湿纸上，造
成纸板表面的毯印，压光后形成有规则光泽条痕。
3、压光、后加工故障，造成的光泽斑、光泽条痕。
4、纸面的水滴印、霉斑等。
5、由于纸张的COBB值和K&N控制不当易产生湿排斥，K&N过低，吸墨亦产生不匀。
墨色不一致的原因除上述以外还有其它的，要正确分析，有时并不容易。
要判别这些问题的原因一般可采用以下方法。
1、从出现位置的规律、出现的频率来判断。
印刷设备问题，出现的规律很强，几乎
在一个位置。
而纸病产生的印刷质量一般在印品的位置不一样，有时出现固定的
一侧，将纸换一头印刷还在原处应是印刷的责任。
2、从形状来判断，光泽不一、光泽斑等与原纸上的形状、密集程度、位置能较好的
对应。
如果是印刷水墨不平衡造成的，一般形状无规律。
3、可通过K&N和Croda油墨测试来判断纸是否吸墨不匀。
由于印刷设备问题、操作不当造成印品质量差，印刷厂调整解决，由于纸板纸病带来的，有一些也可以通过印刷上采用一些措施得到改善。
光泽不一。
解决这个问题，首先要选择着色力强、附着力强的油墨，同时适当增加印刷压力，提高油墨的粘度，减慢速度及减少版面水量等。
可减轻或避免纸板光泽不均匀造成印刷墨色不均匀。
解决纸板吸墨不均匀，有时可以采用在纸板上先印一层光油或白墨，改善吸墨的均匀性。
但印光油后，油墨的吸收性变差，墨印不实，干燥更慢，不仅费用大而且损耗大幅增加。
有些纸病印刷祢补的手段很有限，会造成很大的损失。
同样的纸板，印刷的产品不同，出现问题的机率相
差很大，我们只能严格确保产品符合各种客户的不同要求。
作者：于东明。