火电厂控制非停的措施

火电机组非停分析与减少非停的措施
截止2015年8月底,某公司所属及控股火电单位累计发生非计划停运统计为30次,较去年同期减少3次。

虽有好转,但不容乐观。

只有在认真分析历次非停发生原因的基础上,从管理、人员、设备与技术等方面制定相应措施,才能消除设备隐患,进一步提高安全生产管理水平,持续提高设备健康水平,提高人员的业务能力与水平,夯实安全生产基础,有效控制机组非计划停运次数,实现长周期安全生产。

一、问题汇总、归类
在今年已发生的30次非停中,按专业分:锅炉专业16次、汽机专业5次、电气专业5次、热工专业3次、其它1次;锅炉专业出现的问题占总数一半以上。

按故障类型分:因人为责任造成的非停3次、设备原因5次、技术问题引起的非停为8次、管理不到位造成非停5次、材质原因5次、煤质原因3次;可见,由于技术问题未得到及时解决而引发机组非停次数较多;另一方面,如果按照“质量保证体系”中“问题出现的原因均可归结于管理”的理念,将“人为原因、设备原因、管理不到位、材质原因、煤质原因”归结为“管理缺失”,则由于管理缺失而导致的机组非计划停运要占到相当大的比例。

由此,可将问题产生的原因归于两大类:
1.技术难题未得到及时解决;
2.生产管理缺失。

二、问题分析及对策
一)技术难题
1、技术难题情况
最为突出的就是:所属某公司#7炉顶棚过入口联箱管道布置不合理,汽流分配不均,局部超温爆管,发生4次(有2次未统计,实际为6次)。

此外,技术难题还有:
#10炉炉管内氧化皮堆积,引发爆管;
#7、#8机汽流激振引发汽机轴振大停机;
#8机EH油压大幅波动,致油管短时剧烈振动开裂,大量漏油打闸停机;
另一公司#7机ATS电磁阀故障无状态检测信号,在做ATT试验时,机组跳闸。

某暂未得到解决的技术难题较多(4个)。

这也就是今年该公司非停次数多的主要原因之一。

(此类非停共6次) 对于上述存在的技术难题应逐一制定解决方案,尽快结合机组检修机会加以解决。

2、对策与措施
分项制定措施,加以解决。

认真制定与落实技改、非标计划。

二)对生产管理缺失类问题的分析
1、人为原因造成非停,反映出培训、生产与安全管理缺失
在3次人为因素导致的非停事件中,集中反映出生产管理的缺失。

1)临时工越界工作、现场监管不到位,班组、部门、厂级等各环节验、检查收走过场等,反映出生产管理缺失,安全与质量监督、保障体系运转异常;
2)公司曾经多次强调防止吹灰器故障吹损受热面的防范。

个别单位对此仍不重视,不进行专项工作规则、措施的细化,致工作流程、职责与责任不明确,当吹灰器故障后,未引起各方面的高度重视,组织与措施不得力,处理不及时。

同样的问题再次发生。

同时,也反映出反事故措施不落实,人员责任心不强。

3)劣质煤掺烧已不就是新事物,公司也曾细致地对此项工作提出过具体、严格要求。

但个别厂在一个时期内频繁出现堵煤、断煤情况,且曾出现过两次因堵煤发生较大的工况恶化(负荷分别减至44WM、77WM),仍未引起管理层的高度重视,问题未得到及时解决,最终导致短时频繁堵煤、断煤,运行人员操作不当主汽温度骤降,被迫打闸。

4)在以上非停事件中,还反映出生产纪律不严肃,执行安规、运规不严格。

其中,临时工越界工作就是严重违反安规行为,极易造成人身伤害;主汽温度到打闸停机值不果断打闸,险些造成主设备严重损毁,这就是严重违反运规的行为。

以上问题性质相当严重,后果不堪设想。

5)运行人员操作水平低,应急处理能力差,反映出技术、技能培训管理工作不到位,力度不够。

现有运行人员的技术、技能培训结果与其利益结合不紧密,员工学习技术、钻研业务的动力不足,积极性、主动性不高,效果不佳。

事故预想与应急演练工作,缺乏针对性,没有达到预期效果。

各级人员安全生产责任制落实不细不实。

以上就是从今年由于人为因素导致非停事件中反映出的管理缺失的五个方面。

针对以上问题,各单位应当进行认真的自我诊断,重点在上述五个方面查找管理短板,通过加强相关的管理,提升队伍整体业务水平与素质,才能有效的减少与杜绝类似时间的重复发生。

2、设备故障反造成非停,映出设备管理缺失
设备故障情况:
1)主油箱超声波液位计故障;
2)DCS电源监视组件故障;
3)DCS AI组件故障;
4)DCS保护设置不合理;
5)变压器重瓦斯保护误动;
6)断路器操作箱跳闸出口板件故障;
问题分析
a、主油箱液位低信号误发:
1)装置不可靠;
2)保护设置不合理(有两方面:一就是参与主保护的开关量与远传模拟量信号取自同一个液位计;二就是主保护的判据只有一路信号,未采用“3选2”方式,存在“走钢丝”的情况);反映出逻辑讨论、审查把关不细、不严。

3)定期检验、校对等定期工作不到位;
4)技术管理工作不细、不实,主保护管理不规范。

b、DCS电源监视组件、AI组件故障
1)组件本身存在问题;
2)柜内积灰严重,加速了组件故障的进程;
反映出“定期工作”这一投入少,收效大的传统、有效工作方式,没有得到重视与很好应用。

3)对DCS组件的测试检查的重视程度不够、测试方法掌握不全、未形成合理有效的工作制度。

处于被动处理状态,尚未做到主动出击,防患于未然。

类似问题较为突出。

反映出设备管理的缺失。

4)技术管理不细不实,体现在以下几个方面:
一就是设备台账不完善,系统或设备变更后不能及时进行相应的台账数据、与检规、运规的修改,使得后续工作易断档,且为检修与运行留下隐患;
二就是对新机各项保护的逻辑设计、元器件选择、安装方式、线路敷设、端子及端子箱形式、高温区域线缆选型与元器件降温措施等在设计、施工、安装、试运与试生产期等
各个环节审查不严格,质量监督不到位,考虑不周,检查不细,工作不细、把关不严。

三就是对主机保护管理不严格、不规范,定值管理、投退管理随意,易埋下事故隐患;
四就是平时不注重对保护回路与装置的检查、测试与传动试验,验证其动作与动作结果的正确性。

五就是技术监督不到位,不能及时发现与消除主设备及热工、电气保护装置存在的异常情况。

3、管理不到位导致非停,直接反映生产管理缺失
问题汇总
1）水冷壁拼缝处密封腐蚀穿孔未及时发现;
2）与主管道连接的小口径管道的固定方式不合理未及时发现与处理;
3）炉内烟气走廊未及时发现与消除;
4）冷却器滤网堵,处理不及时;
5）PT及开关插件触指松动,接触电阻大,发热烧损;
6）煤质差导致堵煤、断煤、掉焦,炉灭火,工况变化剧烈,易对主设备寿命造成影响、并对主设备安全构成严重威胁。

问题分析
1)防磨防爆管理
由于对防磨防爆工作重视不够,措施落实不到位。

特别
就是在机组检修过程中,按区域划分责任区,进行受热面检查工作不细、不实。

如:膨胀情况,磨损、减薄、胀粗、变形,防磨瓦脱落,管排变形、管子之间碰磨、烟气走廊、内壁结垢情况检查,运行时频繁或长期超温的部位,甚至已经出现渗漏的部位等未认真细致的进行预防性排查,并责任到人,使本应该及时发现的问题疏漏,以至于水冷壁拼缝处密封腐蚀穿孔、炉内烟气走廊未及时发现与与消除,造成锅炉爆管。

2)定期工作制度不落实,不能确保设备健康运行。

3)设备运行状态检查评估,不全面(小管径炉外管固定方式未引起重视)
4)劣质煤混配掺烧管理
三)小结:
可以瞧出,目前减少机组非停的途径大体上有三种:一就是集中力量解决技术难题,及时发现、及时解决;二就是强化生产与技术管理,落实安全生产责任制,通过加强缺陷管理、隐患排查治理、定期工作等行之有效的方法,努力提高设备健康水平;三就是加强人员技术、业务培训,提高员工队伍整体技能、业务水平;并在岗位晋级、提升中,采用业务能力、综合素质优先的原则与正确的管理导向作用,形成“风清气正”的良好氛围,引导与激励员工钻业务、干实事、出实效。

只有认真做好以上三个方面工作,才能不断夯实安全基
础,控制与减少非停。