拨叉零件工艺规程及夹具设计
“拨叉”零件加工工艺规程及钻削φmm孔工序专用夹具设计
课程设计“拨叉”零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计班级：12机械6班姓名：韩晓亮指导教师：王晓禹目录摘要 (3)第1章零件分析 (4)1.1 零件的作用 (4)1.2 零件的工艺分析 (4)1.3 确定零件的生产类型 (5)第2章确定毛坯、绘制毛坯简图 (5)2.1 选择毛坯 (5)2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (5)2.3 绘制拨叉锻造毛坯简图 (7)第3章工艺规程设计 (7)3.1 定位基准的选择 (7)3.2 拟订工艺路线 (8)3.3 加工设备及工艺装备的选用 (10)3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11)3.5 切削用量的计算 (14)3.6 时间定额的计算 (16)第4章专用钻床夹具设计 (19)4.1 夹具设计任务 (19)4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (19)4.3 绘制夹具装配总图 (19)4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求。
(19)参考文献 (22)摘要制造商不断推出各种各样先进的汽车零部件制造技术,拨叉裂解技术就是20世纪90年代出现的一种先进的拨叉加工新技术,和传统加工技术相比,该技术具有大幅度提高产品质量、提高生产率、降低生产成本等突出优点而备受业界关注。
目前该技术在国外一些大汽车公司如美国三大汽车公司,德随着汽车工业的飞速发展,国际汽车制造业市场的竞争更加激烈,为提高产品的竞争力,宝马、大众等汽车公司广为应用。
该技术从根本上改变了拨叉的传统加工方法,是对传统拨叉加工技术的重大变革。
我们国家正在不断地改变拨叉的传统加工方法，加快提高拨叉的加工水平，不断缩小同先进汽车生产国家的差距，例如一汽，二汽，上汽，奇瑞等生产厂与世界先进拨叉生产水平的差距越来越小，不断加强了我国汽车整体的生产水平。
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
拨叉机械加工工艺规程及拨叉夹具设计
（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
2.3.3工序4（粗、精镗Φ44孔）…………………………………………………12
2.3.4工序5（粗、精铣下平面）………………………………………………14
2.3.5工序6（粗、精铣25槽）………………………………………………15
2.3.6工序7（粗铣斜平面）………………………………………………………16
槽的毛坯为一个整体：
粗铣两边工序尺寸为：14+0.110
粗铣槽底工序尺寸为：6
精铣两边工序尺寸为：16+0.013 0，已达到其加工要求：16+0.12 0。
2.3确定切削用量及基本工时
2.3.1工序2：加工孔Φ20到要求尺寸
工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为20mm，公差为H9，表面粗糙度Ra3.2。加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔—— mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ20mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——Φ20mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。
机制工艺与夹具课程设计
说明书
拨叉机械加工工艺规程及拨叉夹具设计
学院名称：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化
班级：11机制3ZS
拨叉机械加工工艺规程及叉口两端面铣削夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：拨叉机械加工工艺规程及叉口两端面铣削夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：任务书一、设计题目：拨叉机械加工工艺规程及叉口两端面铣削夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．所加工的零件图 1张2．毛坯图 1张3．编制机械加工工艺过程卡片 1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5．绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。
答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。
综合评定成绩：指导教师日期摘要机械制造技术基础课程设计是在完成生产实习的基础上，并且学完了机械制造技术和大部分专业课之后进行的又一个实践性教学环节。
也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习。
这次设计的是拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件和了解其作用，它主要用来改变其在齿轮轴上的位置进而改变速度。
拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)
拨叉（831006型号）工艺规程及专用夹具设计（完整版）拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)目录一、零件的分析........................................................................................ 2 （一）零件的作用.................................................................................. 2 （二）零件的工艺分析.......................................................................... 2 二．工艺规程设计.................................................................................... 2 1，确定生产类型...................................................................................... 2 2，确定毛坯的制造形式.......................................................................... 2 3，基面的选择........................................................................................... 2 4，制定工艺路线...................................................................................... 3 三．夹具设计........................................................................................... 12 （一）问题的提出............................................................................... 12 （二）夹具设计.. (12)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
副变速拨叉零件机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具设计
摘要本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。
本设计先加工孔后加工面。
将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。
基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。
主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。
加工时是用镗床镗孔。
最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。
整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。
工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。
因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词加工工艺，定位，夹紧，专用夹具AbstractThis design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request.Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs目录序言 (1)1零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)1.1零件的工艺分析 (2)1.2零件的生产类型 (2)2选择毛坯，绘制毛坯图 (3)2.1选择毛坯 (3)2.2确定机械加工余量 (3)2.3确定毛坯尺寸 (3)2.4设计毛坯 (3)3 选择加工方法，制定工艺路线 (4)3.1定位基准的选择 (4)3.2零件表面加工方法的选择 (4)3.3.制定工艺路线 (4)4.工序设计 (6)4.1 选择加工设备与工艺装备 (6)4.2确定工序尺寸（工序XIV） (6)5确定切削用量及基本时间（工序4） (8)5.1切削用量的计算 (8)5.2时间定额的计算 (8)6夹具设计 (10)6.1定位方案 (10)6.2夹紧机构 (10)6.3 对刀装置 (10)6.4夹具与机床连接元件 (10)6.5夹具体 (10)7设计体会 (11)参考文献 (12)序言机械制造技术基础课程设计是大学必修课程，它是在学习了大部分专业课，尤其是机械制造技术基础以后进行的一个注重实践性教学环节，使我们做到学以致用。
拨叉(831008)的加工工艺及钻20孔的夹具设计
拨叉(831008)的加工工艺及钻20孔的夹具设计本文描述了CA6140车床拨叉（型号）零件的机械加工工艺规程及加工φ20孔的钻床夹具设计。
首先介绍了课程设计的重要性和个人的期望。
然后对零件进行了分析, 包括零件的作用和材料特性, 以及加工表面之间的位置要求。
接着设计了工艺规程, 包括毛坯的制造形式和基面的选择。
最后介绍了钻床夹具的设计和加工工艺过程综合卡片。
在零件的分析部分, 对拨叉的作用和结构进行了详细介绍, 并提出了加工表面位置精度要求。
在工艺规程设计部分, 选择了木摸手工砂型铸件毛坯, 并选用铸件尺寸公差等级为CT-12.在钻床夹具设计部分, 设计了一种可靠的夹具, 并提供了加工工艺过程综合卡片, 以确保加工精度和效率。
1.粗、精加工基准的选择为了保证零件的加工精度和装夹准确方便, 我们需要选择合适的基准。
根据“基准重合”原则和“基准统一”原则, 我们以粗加工后的上底面为主要的定位精基准, 以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
2.制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度, 在生产纲领已确定的情况下, 我们考虑采用万能性机床配以专用工卡具, 并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外, 还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。
根据《机械制造工艺设计简明手册》, 我们选择以下工艺路线方案:1.粗、精铣Φ32的上端面, 以Φ32的外圆面为粗基准, 采用X51立式铣床加专用夹具；2.钻、扩、铰、精铰Φ20孔, 以Φ32的上端面为基准, 采用Z525立式钻床加专用夹具；3.粗、精铣Φ32和Φ72的下端面, 以Φ32的内圆面为基准。
采用X51立式铣床加专用夹具；4.粗、精铣Φ72的上端面, 以Φ32的下端面为基准。
采用X51立式铣床加专用夹具；5.铣断, 采用X60卧式铣床加专用夹具；6.粗、精镗Φ50孔, 以Φ32的下端面为基准；7.钻Φ4通孔, 钻M6孔；8.用三面刃铣刀铣斜槽面；3.机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定针对“CA6140车床拨叉”零件材料为HT200, 硬度200HBW, 毛坯重量1.2KG, 生产类型大中批量, 铸造毛坯的情况, 我们需要确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
拨叉零件机械加工工艺及夹具设计说明书
目录1、零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 位置要求： (1)2、工艺规程设计 (2) (2)2.2 基面的选择 (3)2.2.1 粗基准的选择： (3)2.2.2 精基准的选择： (3)2.3 制定工艺路线 (4)2.3.1 工艺路线方案一： (4)2.3.2 工艺路线方案二 (4)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (5)2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差确实定: (6)3、确定切削用量及基本工时 (8)3.1工序Ⅰ (8)Ⅱ (9)Ⅲ (10)Ⅳ (11) (12)3.6工序Ⅴ (13)Ⅵ (13)Ⅷ (14)4、夹具设计 (15) (15) (16) (16) (16) (16)参考文献: (17)11 零 件 的 分 析1.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22mm 孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的外表以及加工外表之间的位置要求。
需要加工的外表：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；0.021022+-Φmm 以及与此孔相通的8Φmm 的锥销孔、8M 螺纹孔； 55Φmm ；1.3 位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能到达的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证2 工艺规程设计零件材料为HT200。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
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拨叉零件的工艺规程及夹具设计1前言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
2零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ22孔及操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于及所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：2.2.1小头孔以及及此孔相通的的锥孔、螺纹孔2.2.2大头半圆孔Ф2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面及小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面及其中心线的垂直度误差为0.05mm。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
3 确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
4确定毛坯4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。
查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。
4.2 确定铸件加工余量及形状：《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：拨叉零件工艺规程及夹具设计简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量 说明D 122m mG 3.02孔降一级双侧加工D 255m mG 3.02孔降一级双侧加工T2 73m m3 单侧加工T3 50m m G 2.5 单侧加工T4 733 单侧表1 4.3绘制铸件零件图：5工艺规程设计5.1选择定位基准：工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准010粗铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹T1及小头孔040精铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆120铣断T1、D1050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆140检查070扩两端小头孔T1及小头孔外圆150若某道工序有误返工080精铰两端小头孔T1及小头孔外圆表25.1.1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
5.1.2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
5.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
查《指导手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：5.3选择加工设备和工艺设备5.3.1 机床的选择：工序010～060均为铣平面，可采用XA5032立式铣床。
工序070～080采用Z550钻床。
工序090～100采用镗床。
工序110采用钻床。
多刀具组合机床。
工序120采用铣断机床。
5.3.2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以采用专用夹具。
5.3.3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。
在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。
5.3.4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。
5.3.5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定5.4.1圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：加工表面加工加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大内容（D2）铸件6CT9扩孔5.8IT126.3 2.0 6.25半精镗0.2IT10 3.20.050.25扩孔5.84IT126.3 2.0 6.25精铰孔0.06IT7 1.60.050.25表35.4.2 平面工序尺寸：工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件 2.5CT9010粗铣两端小头孔上端面250.512 1.60 3.60020粗铣中间孔上端面2.52712 1.65 6.5030粗铣中间孔下端面2.52112 1.75 6.5040精铣两端小头孔上端面0.550110.351.16050精铣中间孔上端面0.520.5100.47 1.12060精铣0.520100.47 1.12中间孔下端面表45.4.3确定切削用量及时间定额：工序010 以T1为粗基准，粗铣φ22孔上端面。
5.4.4. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：粗铣φ22孔上端面。
机床：XA5032立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
5.4.5 切削用量5.4.5.1铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
5.4.5.2计算切削速度按《简明手册》，V c=算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5.4.6)校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
5.4.7计算基本工时tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。
5.5.工序020和工序030 以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。
5.5.1. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：精铣φ55上端面。
机床：XA5032立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。
铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。
选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
5.5.2. 切削用量5.5.2.1 铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
5.5.2.2 每齿进给量机床功率为7.5kw。
查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。
由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
5.5.2.3 查后刀面最大磨损及寿命查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《简明手册》表3.8，寿命T=180min5.5.2.4 计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5.5.2.5校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。
故校验合格。
最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
5.5.2.6计算基本工时tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。
工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
5.5.3. 选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度° ° °5.5.4.选择切削用量5.5.4.1）决定进给量查《切》所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。
5.5.4.2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～０.８mm，寿命．5.5.4.3）切削速度查《切》修正系数故。
查《简明手册》机床实际转速为故实际的切削速度5.5.5.计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：精铰：5.6.工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。