项目四教案 内外轮廓加工
内轮廓零件加工
教学过程1、通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。
为了防止孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
2、、盲孔车刀盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最前端，刀尖与刀杆外端的距离小于孔半径。
结合学生普车实习过程讲解教学过程工艺分析与安排孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用孔刀在孔试走一遍。
精车孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
孔加工质量分析1、孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造成所加工孔有锥度的原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学 过程例题2：用G71编制加工程序工艺分析与安排利用G71编制加工孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只是注意：刀具选择；循环起点的设置；孔退刀方向，指令中Δu 为负值即可。
画图 讲解 +仿真 演示课堂 练习课后 作业查询关于孔加工种类与加工方式有哪些？授课 心得φ25φ30φ20φ42201552480。
外轮廓加工教学设计方案
一、教学目标1. 知识目标：（1）了解外轮廓加工的基本概念、原理和工艺流程。
（2）掌握外轮廓加工常用的设备和工具。
（3）熟悉外轮廓加工的精度要求和检测方法。
2. 技能目标：（1）能够熟练操作外轮廓加工设备。
（2）掌握外轮廓加工的基本工艺。
（3）具备解决外轮廓加工中常见问题的能力。
3. 素质目标：（1）培养学生严谨、细致的工作态度。
（2）提高学生的团队协作能力和沟通能力。
（3）激发学生对机械加工专业的兴趣。
二、教学内容1. 外轮廓加工的基本概念和原理2. 外轮廓加工常用设备和工具3. 外轮廓加工工艺流程4. 外轮廓加工精度要求和检测方法5. 外轮廓加工中的常见问题及解决方法三、教学方法1. 讲授法：系统讲解外轮廓加工的基本知识，使学生掌握基本概念和原理。
2. 案例分析法：通过实际案例，引导学生分析外轮廓加工中的问题和解决方法。
3. 实践操作法：让学生在教师的指导下，动手操作外轮廓加工设备，提高实际操作能力。
4. 讨论法：组织学生进行小组讨论，分享学习心得，培养学生的团队协作能力。
四、教学过程1. 导入新课（1）通过多媒体展示外轮廓加工在实际生产中的应用，激发学生的学习兴趣。
（2）简要介绍外轮廓加工的基本概念和原理。
2. 讲解基本知识（1）讲解外轮廓加工的基本概念、原理和工艺流程。
（2）介绍外轮廓加工常用设备和工具。
3. 案例分析（1）选取典型外轮廓加工案例，引导学生分析问题。
（2）讲解解决方法，让学生了解外轮廓加工中的常见问题及解决技巧。
4. 实践操作（1）在教师的指导下，让学生动手操作外轮廓加工设备。
（2）强调操作规范和安全注意事项。
5. 小组讨论（1）组织学生进行小组讨论，分享学习心得。
（2）培养学生的团队协作能力和沟通能力。
6. 总结与反思（1）教师总结本节课的重点内容，强调注意事项。
（2）学生进行自我反思，提出疑问，教师解答。
五、教学评价1. 课堂表现：观察学生在课堂上的学习态度、参与程度和团队协作能力。
外轮廓零件加工
尺寸公差标注：教学过程形状/位置公差种类：形状公差标注：读懂图纸必备位置公差标注：教学过程教学生如何将理论知识用于实际加工识图练习教学过程表面粗糙度标注：读懂图纸必备教学过程尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。
若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。
若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。
若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。
形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。
位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。
加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。
加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。
读懂图纸必备实际生产必备知识N100 M30；主程序结束并返回程序开始注意：①G01指令格式中，若省略X(U)，则表示为圆柱面加工；若省略Z(W)，则表示为端面加工。
②进给速度由F指令决定；F指令也是模态指令，可由G00取消；程序中F指令的进给速度在没有新的F指令前一直有效，不必在每个程序段中都写入F指令。
程序中第一条切削加工程序段中必须含有F指令，否则机床认为进给速度为零，不运动。
课堂练习课后作业1、查询目前世界新材料以及先进的加工刀具有哪些？2、背诵FANUC系统常用G指令格式与用法。
内轮廓零件加工
2）常用的夬固式车刀3）內孔车刀的刀杆*：•內孔车刀的刀杆有圆刀杆和方刀杆.根据加工内孔 大小不同，有圖刀杆彌方刀杆1、 通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60— 75度, 副偏角为15— 30度。
为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨 得太大，一般磨成两个后角。
2、 、盲孔车刀盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为 90— 93度，刀尖在刀杆最 前端，刀尖与刀杆外端的距离小于内孔半径。
教学过程结合 学生普车实习 过程 讲解工艺分析与安排内孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸一确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用内孔刀在孔内试走一遍。
精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
内孔加工质量分析1、内孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造成所加工孔有锥度的原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学过程在数控车床上加工孔，无论是钻孔还是镗孔，都可以用G01来直接完成；而对于较深的孔，则最好采用深孔钻削循环指令G74来进行加工。
孔加工G01例1:如图1-54所示通孔，利用G01编制精加工程序。
70 -0-0530*03分析：分析控的类型特点，确定加工工艺与刀具00021 ;N10 G00 X150. Z100. T0101 N20 MO3 S400 ;N30 G00 X59.98 Z2.;N40 G01 Z0 F0.2 ;N50 X39.98 Z-29.99 F0.08 N60 Z-73. ;N70 G00 X35.;N80 Z2. ;N90 G00 X150. Z100.;N100 T0100 ;程序名程序起点，换1号镗刀主轴正转，转速为400r/min快速运动至程序起点靠近工件; 镗锥孔镗①40mm勺孔让刀退刀快速返回换刀点教学过程锥形通孔工件编程实例画图讲解取消刀补N110 M30 ;程序结束并返回程序开始例2：如图所示盲孔，毛坯内孔直径为①16mm，外圆已加工至合格尺寸，利用G01编制孔加工程序。
外轮廓的加工
项目三内、外轮廓加工3.1学习目标通过本项目的学习，掌握子程序的概念、格式；能够运用子程序编写数控铣削加工程序；合理按排内、外轮廓走刀路线。
3.2 项目内容完成如图3.1所示工件外轮廓的加工程序，并在数控铣床上加工。
（已知毛坯尺寸为50mmX50mmX30mm，材料45钢）1、零件图形图3.12、编程要求1）毛坯件的尺寸为50×50×30 材料45钢；2）完成外轮廓铣削加工程序；3）完成工件内轮廓的加工程序；3.3知识点本课题主要讲解以下知识点：1、子程序的概念、格式和编制方法；2、轮廓分层切削的加工方法；3、内外轮廓走刀路线的合理安排；3.4 学习内容3.4.1 外轮廓的加工一般零件的切削深度大于刀具的最大切削深度，所以常采用子程序编制，在编子程序时，注意刀具半径补偿在子程序中的编制方法，并要注意合理选择进刀与退刀路线。
1、数控铣削编程中的子程序1）子程序的定义在编制加工程序时，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，这个典型的加工程序可以作成固定程序，并单独命名，这组程序段就称为子程序。
子程序不能单独使用，它只能通过主程序调用，实现加工中的局部动作。
子程序结束后，能自动返回到调用的主程序中。
2）子程序的格式子程序的格式与主程序格式相似包括程序名、程序段、程序结束指令，所不同的是程序结束指令不同，主程序用M02 或 M30，子程序用M99。
子程序格式如下：O0003；G91 G01 Z-2.0 F100………G01 X20 Y30M993）子程序的调用在FANUC系统中，子程序的调用格式有两种。
格式一： M98 P X X X X L X X X X地址P后面的四位数字为子程序名，地址L的数字表示重复调用的次数，当只调用一次时，L可省略不写。
例：M98 P1234 L5 表示调用子程序“O1234”共5次。
格式二：M98 P X X X X X X X X地址P后面的八位数字中，前四位表示调用次数，后四位表示子程序名，采用这种调用格式时，调用次数前的0可以省略，但子程序名前的0不能省略。
最新铣床轮廓加工项目资料
项目、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工零件图零件图纸零件效果图零件效果图活动一、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工工艺文件一．教学目的1.掌握内、外轮廓零件及孔系的基本加工工艺2.了解数控铣削加工工艺的制订二．工作任务在拿到图纸后，制定零件的铣削加工工艺是零件铣削加工的首要任务。
铣削加工工艺制定的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。
本活动的任务就是以零件图纸为基础，对零件的结构、技术要求、切削加工工艺、加工顺序，走刀路线以及刀具与切削用量等进行全面、详细的分析，为后面的编程及加工活动作充分准备。
三．实践操作1.零件的结构，技术要求分析经过对图纸的分析可以看出，本零件由内轮廓、外轮廓、开口轮廓和孔系加工四部分组成。
内轮廓为25*25的矩形轮廓和Φ20圆孔。
外轮廓一个为十字轮廓由R20圆角过渡，加工深度为2mm，另一个为98*78的矩形轮廓。
开口轮廓为两个梯形轮廓。
孔系加工为绕Φ80圆四等分一周的沉头孔。
其中矩形外轮廓98*78和十字轮廓的宽度16*70及Φ20圆孔的轮廓尺寸有公差要求，以及矩形内轮廓及开口轮廓深度有公差要求。
毛坯材料为铝合金，尺寸为10080*20。
2.切削工艺分析1)装夹工具：由于是方形毛坯，所以采用平口钳夹紧零件宽度为80mm的两个面。
2)加工方案的选择：采用一次装夹完成零件内外轮廓的粗,精加工。
3.确定加工顺序：走刀路线(如图1-3-1、1-3-2)图1-3-1 零件的外轮廓走刀路线图1-3-2 零件的内轮廓走刀路线1)建立工件坐标系原点：工件坐标系原点建立在方形工件的表面中心。
2)确定加工起刀点：加工起刀点设在工件的表面中心上方100 mm.。
3)确定加工顺序，走刀路线。
4)采用先外轮廓后内轮廓的加工顺序，粗加工完单边留0.2 mm余量，然后检测零件的几何尺寸，根据检测结果决定Z向深度和刀具半径补偿的修正量，再分别对零件的内,外轮廓进行精加工。
5)矩形内轮廓及十字外轮廓周遍有R5圆角，因为选用Φ10的铣刀，所以R5为刀具直接成形。
外轮廓加工
2.常用对刀方法 常用的对刀方法主要有：双边对刀和单边对刀法两种，但基本原理是相同
的。 （1）双边对刀法
通常用在毛坯具有硬皮表面、圆形工件或者在粗加工前的对刀。 （2）单边对刀法
通常用在工件已经粗加工或者半精加工后的情况，对刀时只需计算出刀具 中心点到工件坐标系之间的距离即可，这种方法计算较简单。
图3.7
1.1.3顺铣与逆铣 铣削有顺铣和逆铣两种方式。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，
应选用顺铣，按照顺铣安排加工路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面 质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合 金时，应尽量采用顺铣。当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应采 用逆铣，按照逆铣安排加工路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不 会崩刃；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，但零件加工表面质量不好， 也容易过切，如图3.8所示。
【任务实施】
1.1.5 简单外轮廓零件加工 1.加工工艺的分析 （1）分析零件图(图1.2)和毛坯 1）工件轮廓由直线和四个R10的圆弧构成，轮廓深度为5mm。 2）表面粗糙度为Ra1.2，加工中安排粗、精铣加工。 （2）确定装夹方案 采用机用平口钳装夹，底部用等高垫铁支撑，被加工部分要高出平口钳口。
在轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与所
需加工零件的实际轮廓并不重合。为了正确加工零件轮廓，进行内轮廓加工时，
刀具中心应偏离零件的内轮廓表面一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀
具中心要偏离零件的外轮廓表面一个刀具半径值。这种偏移，称为刀具半径补 偿。
（1）刀具半径补偿建立—G41/G42 1）格式：G01/G00 G41/G42 X_ Y_ D_ F_； 2）各代码含义 ① 此功能代码必须在G00或者G01模式下才能实现； ② G41/G42代表刀具半径左/右补偿； ③ X，Y代表刀具到达此目标点后，刀具半径补偿功能建立完毕； ④ D代表半径补偿号； ⑤ F代表进给量。
内外轮廓铣削
刀补建立：指刀具从起点接近工件时，刀具中心从 与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过 程。该过程的实现必须有G00或G01功能才有效。 刀补进行：在G41或G42程序后，程序进入补偿模式， 此时刀具中心与编程轨迹始终相距一个偏置量，直到刀 补取消。
刀补取消：刀具离开工件，刀具中心轨迹过渡到与编 程轨迹重合的过程。刀补的取消用G40来执行。
18
三、轮廓切入与切出方式
1. 切入方式
为避免在工件表面留下切入刀痕，不能在工件表面下刀，应 在距离工件表面上切入点一段合适距离处下刀，即沿切入点的几 何线段的切线方向切入，一般有直线和圆弧切入方式。
2. 切出方式
轮廓铣削后，不要在工件表面停刀，要将刀具轨迹沿切线方 向延伸出去，离开工件轮廓表面后退刀。
项目三：轮廓铣削
任务一：内、外轮廓铣削 任务二：多个相同轮廓铣削 任务三：对称轮廓铣削 任务四：旋转轮廓铣削 任务五：极坐标编程
1
任务一：内、外轮廓铣削 学习目标
1．掌握刀具半径补偿方法。 2．掌握顺铣和逆铣的特性。 3．掌握轮廓切入、切出方式。
2
任务引入
图示为一平面轮廓加工的工件，毛坯尺寸为 80mm×80mm×15mm成型料，周边不需加工，可直接装夹。
一、顺铣和逆铣
1. 顺铣 定义：铣刀的切削力方向与工件的进给方向相同， 即铣刀与工件接触部位的旋转方向与工件进给方向相 同，也就是说铣刀的刀刃是从工件的待加工表面切入， 从已加工表面切出。
5
顺铣特点 （1）铣刀刀刃的切削厚度由最大到零，不存在滑
行现象，刀具磨损较小，提高刀具耐用度。 （2）切削力方向与进给方向相同，不利于消除工
(2)倒圆角
指令格式：G01 X_ Y_ ，R_ ; 参数：X、Y为假象交点坐标，R为圆弧半径值； 例，OM：G01 X-35.Y-35.,R2.;
复杂内外轮廓的车削加工
半径 0.4mm） 。 （3）螺纹退刀槽采用 4mm 切槽刀加工。 （4）车削螺纹选用 60°硬质合金外螺纹车刀。 具体刀具参数见下表。 刀具卡
序号 1 2 3 4 刀具号 T0101 T0202 T0303 T0404 刀具类型 93°外圆刀 外切槽刀 外螺纹刀 内孔车刀 0.2 刀具半 径 0.4mm 4mm 槽宽 数量 1 1 1 1 加工表面 从右至左外轮廓 V 型槽和螺纹退 刀槽 外螺纹 内轮廓 刀尖 60° 刀尖 35° 备注 刀尖 35°
主轴正转，转速 800r/min，冷 却液开 刀具选择 快速点定位，工件加工起始点， 外径粗车循环 U：每次单边车深，R：单边退刀 量， P130： 精加工第一程序段号， Q240：精加工最后程序段号，X： 直径双边精加工余量，Z：Z 向 精加工余量，F：粗车进给量
N60
G00 X100
退刀
N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260
浙江工业职业技术学院
日期 课题名称 授课班级 年 月 日 课题号 授课日期 NO. 02
项目二
复杂内外轮廓的车削加工
目的与要求 熟练掌握各种复杂内外轮廓的车削加工方法，学会各种常见复杂零件的加工、 控制尺寸精度及形位公差的方法，并能合理安排加工工艺。 课时安排 （16 学时） 1、工艺分析 2、学生编程 3、下料及准备工作 4、数控加工 5、检测评分 检测手段 1、游标卡尺 2、千分尺 4、深度千分尺 5、螺纹塞规、环规 6、半径规 7、螺纹千分尺 安全及注意事项 1、遵守实训场地安全文明生产制度 2、遵守数控车床的安全操作规程 课后分析
内轮廓零件加工
教案教学过程1、通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀得主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。
为了防止内孔车刀后刀面与孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
2、、盲孔车刀盲孔车刀就是用来车盲孔或台阶孔得，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最前端，刀尖与刀杆外端得距离小于内孔半径。
结合学生普车实习过程讲解教学过程工艺分析与安排内孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗得刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用内孔刀在孔内试走一遍。
精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
内孔加工质量分析1、内孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能就是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也就是造成所加工孔有锥度得原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能就是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学过程在数控车床上加工孔，无论就是钻孔还就是镗孔，都可以用G01来直接完成；而对于较深得孔，则最好采用深孔钻削循环指令G74来进行加工。
孔加工G01例1：如图1-54所示通孔，利用G01编制精加工程序。
画图讲解教学 过程例题2：用G71编制加工程序工艺分析与安排利用G71编制加工内孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只就是注意：刀具选择；循环起点得设置；孔内退刀方向，指令中Δu 为负值即可。
画图讲解 + 仿真 演示课堂 练习课后 作业查询关于内孔加工种类与加工方式有哪些？授课 心得φ25φ30φ20φ42201552480。
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教学步骤与内容
教学组织形式
教学方法
达成目标
时间
【任务引入】
复习数控机床相关知识，引入新课题
讨论
启发
提问
温故知新
10
【信息资讯】
1.学习相关知识点
（1）快速点定位指令G00；
（2）直线插补指令G01；
（3）数控车床编程规则；
（4）简单台阶轴和圆锥轮廓编程加工。
2.举例
3.试切法对刀
全体讲授
教 案
教学对象
数控技术应用专业：
11101、11103、11105班
授课日期
年月日
使用教材
数控车床加工技术
出版单位
中国劳动社会保障
课题
内外轮廓加工
计划学时
10
教
学
目
标
通过学习，学生能够：
1.了解单一固定循环G90的应用；
2.掌握刀尖圆弧半径补偿概念及应用；
3.掌握复合固定循环G71指令的含义及应用；
4.掌握简单轴类零件的编程与仿真加工。
知识
技能
态度
单一固定循环G90；
刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40；
复合固定循环指令G71的格式及含义；
合理应用刀尖圆弧半径补偿指令和复合固定循环指令G71进行简单轴类零件的编程与仿真加工。
养成独立思考、分析问题、解决问题的习惯。
教
学
要
求
知识＆技能
重点
难点
目 标 达 成 度
识记
理解
应用
分析
综合
单一固定循环指令G90
√
刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40
√
√
复合固定循环指令G71的格式及含义
√
√
简单轴类零件的编程与仿真加工
√
√
教学场景设计
场景设计见附图
教学资源
教学资料：配套的学习资料、教学课件、视频资料
支持系统：数字化教学平台
教学环境பைடு நூலகம்数字化教学体验中心
教师示范
分组讨论
讲授
小组讨论
了解指令G00和G01的格式和应用以及不同点；
掌握数控车床编程规则。
80
【任务实施】
学生编写简单台阶轴和圆锥轮廓的加工程序并在宇龙仿真软件上进行仿真加工。
小组练习
小组讨论
学会简单台阶轴和圆锥轮廓编程加工；
熟练操作宇龙仿真软件，学会试切法对刀
120
【交流评价】
学生展示操作成果，师生共同评价
课堂辩论
师生互动
提高学生语言表达能力和人际沟通能力
20
【任务小结】
师生共同归纳小结本课题的学习成果
全体讨论
师生互动
能小结本课题的知识重点和学习成果
10
课外作业
1．写出G00和G01的格式；常用M指令的功能。
2.简单轴类零件编程：补充题1、2。
教学后记