液压成型
液压成型机的介绍 -回复
液压成型机的介绍-回复1. 什么是液压成型机？液压成型机是一种利用液体传动进行工作的机械设备，主要用于加工各种金属材料的成型工艺。
液压成型机利用液体的压力控制机械系统的运动，具有结构简单、工作稳定、操作方便等优点。
2. 液压成型机的原理及工作过程是怎样的？液压成型机的工作原理基于帕斯卡定律，即：在封闭的液体中，液体的压力传递是均匀的。
在液压成型机中，液体通过电机驱动泵浦产生压力，经过阀门的调节，流入液压缸中。
当液压缸受到液体的压力作用时，活塞会受力并产生运动。
液压成型机的工作过程可以分为以下几个步骤：- 第一步，液体泵浦将液体从油箱吸入，并通过管道送至液压缸。
- 第二步，液体进入液压缸后，通过电磁阀调节，使液体进入活塞的一侧，从而使活塞产生运动。
- 第三步，活塞的运动将作用到工件上，完成工件的成型或加工。
- 第四步，完成一次运动后，液体通过换向阀将液压缸的另一侧排出，回到油箱。
3. 液压成型机的主要部件有哪些？液压成型机包括以下几个主要部件：- 泵浦: 负责产生压力，将液体送到液压缸中。
- 液压缸: 通过液体的压力产生运动，实现对工件的成型或加工。
- 阀门: 控制液体流向和流量的调节，如换向阀、节流阀等。
- 油箱: 存放液体，并通过滤波器等装置保持液体清洁。
- 电机: 提供动力，驱动泵浦进行工作。
此外，液压成型机还可能包括压力传感器、温度传感器、液压油管路等辅助部件。
4. 液压成型机的应用领域有哪些？液压成型机广泛应用于各个行业，主要包括以下领域：- 金属加工: 液压成型机可用于冲压、弯曲、拉伸、深冲等金属成型加工工艺，如汽车零部件、航空零部件等制造。
- 塑料加工: 液压成型机可用于注塑成型、挤出成型等塑料加工工艺，如塑料制品、塑料包装等制造。
- 木工行业: 可用于木材的干燥、纹理加工等工艺。
- 石材加工: 液压成型机可用于石材开采、加工等工艺，如石材雕刻、石材切割等。
5. 液压成型机的优点和缺点是什么？液压成型机具有以下优点：- 结构简单、工作稳定: 液压成型机的结构相对简单，操作方便，且稳定性好。
液压成型机操作规程
液压成型机操作规程
《液压成型机操作规程》
一、前言
液压成型机是一种广泛应用于制造业的设备，操作规程的制定是为了确保操作人员的安全，并保证设备的正常运行。
本规程适用于液压成型机的操作人员，并严格执行。
二、操作前准备
1. 检查液压成型机的各个部件，确保设备没有损坏或异常。
2. 确认液压系统的油液充足，并且没有泄漏。
3. 检查液压管路、电气元件和控制系统，确保正常运行。
三、操作步骤
1. 打开电源开关，启动液压系统，确保系统正常运行。
2. 注意观察液压系统的压力表和液压油温度表，确保在规定范围内。
3. 按照操作要求，将原材料放入成型机中，并根据产品要求调整成型机参数。
4. 操作人员需站在安全的位置，按下启动按钮进行成型操作。
5. 操作完毕后，及时关闭液压系统和电源开关，清理现场并将设备恢复原状。
四、注意事项
1. 液压成型机的操作人员必须接受相关培训并持证上岗。
2. 在操作过程中，严禁触碰运动部件或调整设备参数。
3. 如遇设备故障或异常情况，应及时停止操作并通知维修人员
处理。
4. 必须严格按照操作规程执行，禁止违规操作。
五、结语
液压成型机是一种高效的制造设备，但在操作时必须保证安全，严格按照操作规程执行。
只有这样，才能确保设备的正常运行，保护操作人员的安全。
希望所有操作人员能够严格遵守本规程，做到安全生产，保障设备和人员的安全。
5.请简述液压成型技术加工方法原理及其优点
请简述液压成型技术加工方法原理及其优点液压成型技术是一种高效、精确、适用范围广、成本低、环保的加工方法。
下面将分别从高效性、精度高、适用范围广、成本低、环保性等方面介绍液压成型技术的原理及其优点。
1.高效性液压成型技术采用液体作为传力介质，通过施加高压液体来传递成型力，使得生产效率大幅提高。
在生产过程中，由于液压成型可以连续进行，减少了模具更换和调试的时间，进一步缩短了生产周期。
此外，液压成型技术可以同时进行多个工件的加工，提高了生产效率。
2.精度高液压成型技术采用液体作为传力介质，通过控制液体的压力和流量，可以精确控制成型力，从而保证了制品的精度和一致性。
此外，液压成型技术的模具精度高，从而进一步提高了制品的精度和质量。
3.适用范围广液压成型技术适用于各种材料和复杂形状的制品加工。
对于不同材质和厚度的材料，可以通过调整液体的压力和模具的形状来满足加工要求。
此外，液压成型技术可以加工各种复杂形状的制品，如曲面、镂空等，适用范围非常广泛。
4.成本低液压成型技术采用液体作为传力介质，可以重复利用液体，降低了能源成本。
此外，液压成型技术的模具更换和调试时间短，减少了人工成本。
同时，液压成型技术可以同时进行多个工件的加工，提高了生产效率，进一步降低了生产成本。
5.环保性液压成型技术采用液体作为传力介质，与传统的机械加工方法相比，噪音污染和废弃物减少。
在生产过程中，液压成型技术可以控制液体的使用量，避免浪费和污染环境。
此外，液压成型技术的模具可以重复使用，减少了资源浪费，进一步体现了环保性。
综上所述，液压成型技术具有高效性、精度高、适用范围广、成本低、环保性等优点。
在现代化的加工制造业中，液压成型技术已经成为一种重要的加工方法，为提高生产效率、降低成本、保护环境等方面做出了积极的贡献。
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术中国航空制造厂的橡皮囊液压成形设备能加工出航空领域中最为常见的各种形式的蒙皮，再经过相应的加工工艺后就可以满足飞机的不同部位的特殊要求，下图左一是焊接后的成型S形进气道蒙皮焊接件，右一为马鞍形蒙皮。
液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决航空航天,汽车等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
液压成形技术的发展历史液压成形开始于十九世纪末期，当时主要用于管件的成形，由于相关技术的限制在相当长一段时间内，管材液压成形只局限与实验室研究阶段，在工业上没有得到广泛应用。
板材液压成形由管件液压成形引申而来，最初出现的是橡皮膜液压成形。
美国、德国和日本相继于五、六十年代开发出了橡皮囊液压成形技术。
日本学者保日春男首先对此进行了改进，开发出了对向液压拉深技术。
随后欧、没等国家也相继开展这方面的工艺研究及设备的开发工作。
1967年，德国SMG公司提出液压机械拉深技术。
板材液压成形技术在九十年代后得到人们的重视和大力研究。
九十年代后，制造业迅猛发展，零件的形状日趋复杂，加之有大量采用铝、镁等质量较轻、但塑性较差的新材料，使得人们将注意力转向了板材液压成形技术。
到了九十年代后期，德国有关学者提出了一种板材成形新工艺--板材成对液压成形。
相对于国外来说，国内对于液压成形的研究较晚。
上世纪九十年代后，国内众多高校开始对液压成形进行研究，例如哈尔滨工业大学、燕山大学、华南理工大学、上海交通大学等分别对液压成形进行了理论分析和实验研究，总结了很多液压成形的数据和经验，但是对板材成对液压成形的研究相对较少，处于最初的探索阶段。
液压成型原理
液压成型原理
液压成型是一种利用液体压力来实现材料成型的工艺。
它主要应用于金属、塑料、橡胶等材料的成型加工中。
下面详细介绍液压成型的原理。
1. 液压系统
液压成型系统由液压泵、液控阀、油缸等组成。
其中，液压泵将机械能转化为流体能，产生高压油流；液控阀控制油流的方向、大小和速度；油缸则将高压油流转化为机械能，推动活塞运动。
2. 原理
在液压成型过程中，先将待加工材料放入模具中，并在模具上施加一定的力量。
然后，通过液控阀调节高压油流进入油缸，使活塞向前运动。
当活塞运动到一定位置时，施加在模具上的力量达到预定值时，则停止进油。
此时，模具中的材料被挤出或挤形，并得到所需形状。
3. 物理原理
根据帕斯卡原理，任何一个点受到外力作用后，在任何方向上都会产
生相等的压力。
因此，在液压成型中，施加在活塞上的压力会通过高压油流传递到模具上，使待加工材料产生形变。
同时，由于液体是不可压缩的，所以高压油流可以承受很大的力量。
4. 优点
液压成型具有以下优点：
（1）能够实现大尺寸、高精度的成型加工；
（2）操作简单，易于自动化控制；
（3）能够适应各种材料的成型加工；
（4）能够实现多道工序的连续生产。
5. 应用范围
液压成型广泛应用于各种金属、塑料、橡胶等材料的成型加工中。
例如：汽车零部件、机械零部件、管道配件、电器外壳等。
同时，在航空航天、军事装备等领域也有着广泛应用。
金属波纹管液压成型工艺
金属波纹管液压成型工艺金属软管的制造工艺中，很重要的一个环节是液压成型。
液压加工是截面为圆形、椭圆形、矩形、跑道形等环状波纹管成型的普通工艺方法。
调整好模具和管坯料的相对位置以后，向管坯料内腔充压，再沿其轴向进行机械压缩，一根给长度的波纹管就很快形成了。
这是液压成型的一种方法，叫做多波一次成型法。
一般作弹性元件的波纹管，多采用这种加工方法。
但对作为金属软管本体的波纹管来讲，该方法就不行了。
因为这类波纹管要求越长越好。
为此，人们创造了另一种液压成型的方法，即单波连续成型法。
它能够在管坯料长度条件允许的情况下，连续成型几十、几百，甚至几千、几万个波纹。
使用时，可按所需长度或所需波纹数截取。
从这个意义上来讲，它可以代替多波一次成型机床。
只要更换不同规格的模具，就可以生产不同规格的波纹管。
可以说，单波连续成型机床是波纹管加工的多功能设备，是该生产线上的关键设备。
一、单波连续成型法金属波纹管单波连续成型的工作程序如下：（一）合模上、下两片对称的推模4和模片7同时平行地向管坯料轴心线垂直移动，将安装在芯轴上的薄壁管坯料从外表面紧紧地包住。
（二）进芯轴芯袖克服密封圈%和管坯料内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调定的位置。
（三）充填压力液体工作液体从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯料内壁起作用。
在液体压力的作用下，两道密封圈之间的管坯料凸起，形成初波。
（四）进推模推模克服弹簧的阻力，沿着导向滑杆向右移动，使原先初波的高度增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。
再经过：五、泄液压；六、分模；七、退芯轴；八、退推模这四个工序把已经成型的波纹管从模具中脱出来；同时，又为下一个波纹的成型做好了准备。
如此循环。
每成型一个波纹约用4-40秒的时间。
通径越大，成型所需的时间就越长。
二、成型模具设计要素波纹管液压成型模具由一个芯轴、一付推模和一付模片组成。
它们工作部位的截面形状相应于波纹管截面形状而变化。
液压成型原理
液压成型原理一、介绍液压成型是一种利用液体传递能量和动力的成型工艺，广泛应用于金属加工、塑料加工和橡胶加工等领域。
本文将详细介绍液压成型的原理、工作过程以及应用。
二、液压成型的基本原理液压成型的基本原理是利用液体在封闭的系统中传递压力，通过改变流体的流动方向、流速和压力大小，对工件进行加工和成型。
2.1 原理解析液压成型系统由液压传动装置、控制装置和执行机构等组成。
其中，液压传动装置主要包括液压源、液压缸和液压阀；控制装置用于控制液压系统的工作参数；执行机构通过液压力对工件进行加工和成型。
液压成型的基本原理如下： 1. 液压源通过泵将液体压力转化为机械能，提供动力给液压系统。
2. 液压阀根据需要控制液体的流动方向、流速和压力大小。
3. 液压缸将液体的压力转化为机械运动，实现对工件的加工和成型。
2.2 工作流程液压成型的工作流程如下： 1. 液体由液压源提供并通过液压阀进入液压缸。
2. 液压阀根据控制信号控制液体的流动方向和流速，使液压缸产生相应的运动。
3. 液压缸的运动通过连接装置传递给工件，对工件进行加工和成型。
4. 完成加工后，液压缸返回初始位置，液体流回液压源。
三、液压成型的优势和应用液压成型相比于其他成型工艺具有以下优势： - 高效性：液压传动系统具有快速、灵活的特点，适用于高速加工和大批量生产。
- 强力性：液压系统可以提供很大的压力，适合对高强度材料进行成型。
- 控制性：液压系统的压力和流量可以通过控制装置进行精确调节，实现对工艺参数的精确控制。
液压成型广泛应用于以下领域： 1. 金属加工：液压成型在金属冲压、铸造和锻造等方面具有重要应用，可以完成复杂的金属零件加工。
2. 塑料加工：液压成型可用于注塑成型和挤压成型等塑料加工工艺，生产高精度的塑料制品。
3. 橡胶加工：液压成型在橡胶注塑和橡胶压制等方面具有广泛应用，可以生产各种橡胶制品。
四、液压成型的发展趋势随着科技的不断进步，液压成型技术也在不断发展。
管件液压成型技术简述
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摘 要 ：简要介 绍 了管件 液压成 型技 术的发展 背景 、 基本 原理及优 点 ， 并对 管件 液压成型技 术 的
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图1 空心异形截面零件引言液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决汽车，航空航天等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
一、液压成形技术的概述1.1 液压成形的定义和分类液压成形也称为液力成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术。
按使用的液体介质不同，液压成形分为水压成型和油压成型；按使用的配料不同，液压成形分为管材液压成形，板料液压成形和壳体液压成形。
板料和壳体液压成形使用的成形压力较低，而管材液压成形使用的压力较高，又称为内高压成形，本文中称管材液压成形为内高压成形。
1.2 液压成形的特点现代液压成形技术的主要特点表现在两个方面：①液压成形技术仅需要凸模和凹模中的一个，或者不使用任何模具，这样可以省去一半，甚至不需要花费制造模具的费用和加工时间，而且液体作为凸模可以成形很多刚性凸模无法成形的复杂零件。
②液体作为传力介质具有实时可控性，通过液压闭环伺服系统和计算机控制系统可以按给定的曲线精确控制压力，确保工艺参数在设定的数值内，并且随时间可变可调，大大提高了工艺柔性。
二、内高压成形技术2.1 内高压成形技术的原理及分类内高压成形技术是用管材作为原材，通过对官腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。
内高压成形技术主要可以整体成型轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以成形为矩形，梯形，椭圆形或其他异形的封闭界面，如图1所示。
内高压成形技术根据坯料塑性变形的特点可分为变径管成形、弯曲轴线管成形和多通管成形等，下面对这三种成形技术的基本原理进行介绍。
2.1.1 变径管内高压成形技术(a)(b)图2 两种典型的变径管(a)对称变径管；(b)不对称变径管。
体，并排除气体，将管的两端用(a)(b)(c)变径管内高压成形技术工艺过程填充阶段；(b)成形阶段；(c)整形阶段。
2.1.2弯曲轴线异形截面管件内高压成形技术弯曲轴线异形截面空心构件的轴线是二维或三维曲线，典型截面形状包括矩形、梯形、椭圆形以及这些形状之间的过渡形状。
弯曲轴线异形截面管件的内高压成形工艺过程包括弯曲、预成形和内高压成图4 弯曲轴线异形截面管件 内高压成形工艺过程 (a)管材；(b)弯曲； (c)预成型；(d ）内高压成形（a ）(b) （c ）图5 三通管内高压成形工艺过程 (a)自由胀形阶段；(b)支管成形阶段； (c)整形阶段。
形等主要工序，如图4所示。
用于内高压成形的弯曲件除了保证弯曲轴线形状尺寸满足要求外，更重要的是控制弯曲过程中的壁厚减薄，这是保证内高压成形顺利进行的前提。
弯曲轴线异形截面管内高压成形技术广泛以用于汽车制造领域。
目前，世界上最长的低碳钢内高压成形件是美国通用汽车公司制造的长度为12m 的卡车纵梁。
最长的铝合金内高压成形件是V olvo大吉普上的纵梁，长度达5m ，铝管直径达100mm 。
2.1.3 薄壁多通管内高压成形技术多通管结构形式有T 形三通管、Y 形三通管、X 形四通管和六通管等。
在各种多通管中Y 形三通管为上下左右非对称结构，成形难度最大。
多通管内高压成形的主要指标是支管高，T 形三通管支管高度可以达到1倍原始管径，Y 形三通管支管高度可以达到0.75倍原始管径。
多通管的成形工艺过程分为三个阶段①成形初期，中间冲头不动，左右冲头进行轴向补料的同时，向管材内施加一定的内压，支管顶部尚未接触中间冲头，处于自由胀形状态。
②成形中期，从支管顶部与中间冲头接触开始，内压继续增加，按照给定的内压与三个冲头匹配的曲线，左右冲头继续进给补料，中间冲头开始后退，后退中要保持与支管顶部接触，并对支管顶部施加一定的反推力，以防止支管顶部的过度减薄造成开裂。
③成形后期，左右冲头停止进给，中间冲头停止后退，迅速增加内压进行整形使支管顶部过渡圆角达到设计要求。
如图5所示，以Y 形三通管为例，说明多通管内高压成形的基本工艺过程。
采用内高压技术成形的多通管接头是各种管路系统中不可缺少的管件之一，广泛应用于电力、化工，石油、船机械等行业中。
而且在汽车发动机排气系统、自行车车架、卫生洁具制造领域应用的比较多。
图6 充液拉深成形技术 (a)充液阶段；(b)施加压力阶段； (c)成形阶段；(d)成形结束。
2.2 内高压成形技术的现状和发展趋势现代内高压成形技术不同于早期的液压胀管工艺，其本质区别在于：①成形压力高，工业生产压力一般达到400MPa ，有时达1000MPa 。
②工艺参数可控，内压与轴向位移按给定加载曲线实现计算机闭环控制，超高压力控制精度达到0.2MPa ～0.5MPa ，位移控制精度达到0.05mm 。
③零件形状复杂、精度高可以整体成形三维曲线异形截面复杂结构件。
内高压成形技术近十多年来在汽车工业得到广泛应用，汽车等运输工具对减轻质量和降低成本的需求又促进了内高压成形技术的不断改进，使该技术迅速发展，发展趋势为：（1）超高压成形。
目前，工业生产中使用的内高压成形机的增压器最高压力一般为400MPa 。
为了适应更复杂的结构形状和精度、更大壁厚和高强度材料，需要更高的内压，将发展到600MPa ，甚至1000MPa 。
（2）新成形工艺。
拼焊管内高压成形，将不同厚度或不同材料管材焊接成整体，然后再用内高压成形加工出构件，可以进一步减轻结构质量；采用初始截面形状为非圆截面的型材作为一种预知坯成形出设计要求的零件；内高压成形与连接等工艺复合，把几个管材或经过预成形管材放在内高压成形模具内，通过成形和连接工艺复合加工为一个零件，进一步减少零件数量，提高构件整体性。
（3）超高强度钢成形。
随着汽车对结构轻量化需求的进一步提高，车体上使用的钢材强度越来越高，材料塑性降低，导致开裂倾向严重，成形难度增大。
（4）热态内压成形。
为了解决高性能铝合金、镁合金等轻合金材料室温塑性低、成形困难的问题，采用加热加压介质成形异型截面零件是内高压成形发展的一个重要方向。
三、板料液压成形技术3.1 板料液压成形技术的原理及分类针对传统板材冲压成形中存在的成形极限低、模具型腔复杂，以及零件表面品质差等缺点，发展了板料液压成形技术。
其基本原理是采用液体作为传力介质以代替刚性的凸模或凹模来传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凹模或凸模，从而实现金属板材零件的成形。
根据液体介质取代凹模或凸模可将之进一步分类为充液拉深成形和液体凸模拉深成形。
3.1.1 充液拉深成形技术充液拉深成形是用液体介质代替凹模传递载荷，液压则作为辅助成形的手段，可减小普通拉深成形中凸、凹模之间坯料的悬空区，使该部分坯料紧贴凸模，零件形状尺寸最终靠凸模来保证。
如图6所示，其成形工艺过程分为充液阶段，（a ）(b) 图7 液体凸模拉深技术 (a)拉深阶段；(b) 整形阶段。
施加压力阶段，成形阶段和成形结束四个阶段。
充液拉深成形中的液压作用形成了坯料与凸模之间的摩擦保持效果，提高了凸模圆角区板料的承载能力，抑制坯料减薄和开裂，可有效提高成形极限、减少成形道次。
同时，液体从坯料与凹模上表面间溢出可形成流体润滑，促进外围板材进入凹模，缓解了零件表面的划伤。
3.1.2 液体凸模拉深成形技术液体凸模拉深成形则是以液体介质代替凸模传递载荷，液压作为主驱动力使坯料变形，坯料法兰区逐渐流入凹模，最终在高压作用下使坯料贴靠凹模型腔，零件形状尺寸靠凹模来保证。
如图7所示，其成形工艺过程分为拉深阶段和整形阶段。
液体凸模拉深成形这一成形方法通过合理控制压边力可使坯料产生拉-胀成形，应变硬化可提高曲面薄壳零件的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。
因此，它非常适于铝合金和高强钢等轻合金板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形。
3.2 板料液压成形技术的特点和发展趋势与传统板材冲压加工相比，板料液压成形技术具有以下优点： （1）成形极限高。
由于充液拉深成形中液压的作用，使坯料与凸模紧紧贴合，产生“摩擦保持效果”，提高了传力区的承载能力。
更为重要的是，对于汽车制造领域的复杂曲面零件，反向液压的作用形成“软拉深筋”，消除悬空区，坯料与模具之间建立起有益摩擦使得凸模底部圆角处坯料的径向拉应力减小，应变轨迹在成形极限图上向左偏移，可大幅提高成形极限，而传统拉深的等双拉应力状态则容易导致拉裂。
（2）尺寸精度高、表面品质好。
液体从板材与凹模表面间溢出形成流体润滑，利于板材进入凹模，减少零件表面划伤，所成形零件外表面得以保持原始板材的表面品质，尤其适合镀锌板等带涂层的板材成形。
（3）道次少。
可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。
（4）成本低。
复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。
由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。
发展趋势有如下几点：（1）提高成形极限和零件质量的成形新技术。
充液拉深目前向着主动径向加压充液拉深、正反加压充液拉深、预胀充液拉深、热态充液拉深技术方向发展。
（2）低塑性材料的拉深成形。
高性能铝合金、镁合金和超高强度钢等材料图8 球形容器无模液压成形 (a)下料；(b) 弯卷； (c)组装焊接；(d)液压胀形。
的强度高、塑性低，易产生破裂和起皱的倾向，普通冲压工艺往往需要多到工序，工艺复杂。
充液拉深技术可以弥补成形方面的不足，且节省工序，提高效率。
（3）大型复杂型面零件成形。
大型复杂型面零件普通冲压成形往往需要与零件形状尺寸一致的凸模及与型腔相配的凹模，模具成本高、试模周期长。
充液拉深成形只需凹模，液室压力起到软凹模的作用使板材贴模，显著降低模具成本，模具调试简单。
（4）与普通拉深工艺复合，提高效率。
四、壳体液压成形技术4.1壳体液压成形技术的原理壳体液压成形是采用一定形状的封闭多面壳体作为预成形坯，在封闭多面壳体充满液体后，通过液体介质在封闭多面壳体加压，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。
最终壳体形状可以是球形、椭圆形和环形等形状。
球形容器无模液压成形工艺的基本过程为：先由平板或经过辊弯的单曲率壳板组焊成封闭的多面壳体，然后在封闭多面壳体内充满液体介质（通常为水），并通过一个加压系统向封闭多面壳体内施加压力，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。