脱硫系统工艺说明
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
脱硫工艺简介
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是一种用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放的环保工艺。
该工艺通过将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或元素硫，从而达到减少大气污染的目的。
下面将详细介绍烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气净化系统烟气脱硫工艺的第一步是将烟气引入烟气净化系统。
在这个系统中，烟气会经过预处理，包括除尘和除雾，以确保烟气中的颗粒物和水分含量降到最低。
2. 烟气脱硫剂喷射经过净化处理的烟气进入烟气脱硫装置，这是烟气脱硫的核心部分。
在这里，烟气会与脱硫剂进行接触。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氨水等。
这些脱硫剂会通过喷射或喷淋的方式与烟气充分接触，从而吸收烟气中的二氧化硫。
3. 反应器在烟气脱硫装置中，通常会设置一个反应器，用于加强脱硫剂与烟气的接触。
在反应器中，脱硫剂会与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐或元素硫。
这一步骤是烟气脱硫工艺中至关重要的一环。
4. 脱硫产物处理经过反应后的脱硫产物会被送往处理装置。
对于生成的硫酸盐，通常会进行结晶、沉淀和过滤等工艺，将其转化为固体废物。
而对于生成的元素硫，通常会进行冷却和固液分离等处理，将其转化为液态或固态硫产品。
5. 烟气排放经过脱硫处理后的烟气会进入烟囱，最终排放到大气中。
经过烟气脱硫工艺处理后的烟气中的二氧化硫排放量大大降低，达到环保排放标准。
总结烟气脱硫工艺流程经过上述步骤，最终实现了烟气中二氧化硫的有效去除。
这一工艺在减少大气污染、改善环境质量方面发挥了重要作用。
随着环保意识的增强，烟气脱硫工艺将会得到更广泛的应用和推广，为人类创造更清洁的生活环境。
各脱硫工艺简介及对比
（4）石膏脱水系统
工艺水系统 工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常功能。工艺水通常采用循环水排水作为水源，一般设置两台工艺水泵（一用一备），一个工艺水箱。 工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石灰浆液补充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。主要有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管路冲洗水、污泥管路冲洗水等。
3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。 整套系统由六大部分组成： 烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水系统；（6）电控系统。
（1）烟气系统
烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。在烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 烟气系统主要包括FGD进出口烟道，进出口挡板门，旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
双碱法脱硫工艺介绍
烟气脱硫原理 湿式石灰/石灰石法技术工成熟，脱硫率高，但其主要缺点之一是容易结垢造成吸收系统的堵塞，而双碱法则是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用电石渣或石灰浆液对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题。 针对公司的实际情况，因此本工程选用钠-钙双碱法工艺。
（6）电控系统
干法脱硫-工艺流程及原理说明
'.工艺流程及原理说明一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、注水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成，其工艺流程见上图。
首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进入吸收塔（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，才需要一级除尘器，否则烟气可直接进入脱硫塔），在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。
然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床内，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O 等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
由于提供的脱硫系统有清洁烟气再循环技术，无论锅炉负荷如何变化，烟气在文丘里以上的塔内流速均为5m/s左右，从文丘里以上的塔高大约40m左右，这样烟气在塔内的气固接触时间大约为8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
脱硫系统工艺流程
脱硫系统工艺流程一、引言脱硫是针对燃煤电厂等工业领域中产生的烟气中二氧化硫（SO2）含量过高的问题进行处理的工艺过程。
本文将介绍脱硫系统的工艺流程。
二、脱硫系统的基本原理脱硫系统主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方式进行处理。
湿法脱硫是通过将烟气与气液循环接触，利用化学反应将SO2转化为石膏或石膏废水的方法。
干法脱硫则是通过喷射干燥剂或吸附剂，将SO2吸附或转化为其他物质的方式进行处理。
三、湿法脱硫工艺流程湿法脱硫主要包括石灰石/石膏石浆液制备、烟气处理和石膏处理三个部分。
1. 石灰石/石膏石浆液制备将石灰石/石膏石与水进行混合，制备成浆液。
浆液中的石灰石/石膏石含有碱性成分，可以与SO2发生反应。
2. 烟气处理烟气从锅炉中产生后，进入脱硫系统。
在脱硫塔中，烟气与石灰石/石膏石浆液进行接触，SO2与浆液中的碱性成分发生反应，生成石膏或石膏废水。
同时，脱硫塔内的喷淋系统可以保持湿度，增加烟气与浆液的接触面积，提高脱硫效率。
3. 石膏处理脱硫塔中生成的石膏或石膏废水经过分离和固液分离处理后，可以用于其他用途或进一步处理。
四、干法脱硫工艺流程干法脱硫主要包括干法吸附和干法催化两种方式。
1. 干法吸附干法吸附通过喷射干燥剂或吸附剂，将烟气中的SO2吸附下来。
常用的干燥剂包括活性炭、硅胶等，而吸附剂则包括氧化钙等。
烟气经过干法吸附器后，SO2含量大大降低。
2. 干法催化干法催化是通过将烟气经过催化剂层，利用化学催化反应将SO2转化为其他无害物质。
常用的催化剂包括金属氧化物、硫酸盐等。
干法催化可以在较低温度下进行，具有能耗低的优点。
五、脱硫系统的辅助设备和控制系统脱硫系统除了核心的脱硫塔和吸附器外，还需要配备一些辅助设备和控制系统来确保脱硫过程的正常运行。
常见的辅助设备包括循环泵、喷淋系统、废水处理设备等，而控制系统则包括液位控制、压力控制等。
六、脱硫系统的应用与发展脱硫系统广泛应用于燃煤电厂、炼油厂等工业领域，可以有效减少大气污染物排放。
沼气脱硫工艺设计说明书
工艺设计说明1、沼气管道与前部接口根据PURAC的总体设计，考虑到二期工程的总沼气量需要，从厌氧罐接出的沼气管汇总后将采用DN450管径的沼气输送管，在进入沼气进化系统前设三通，一端接DN300沼气管至沼气火炬，另一端接手动阀门后至沼气净化系统。
本方案起始位置自此DN450阀门始。
详见场内沼气管网平面布置图及工艺系统图。
2、沼气脱硫工艺设计厌氧发酵罐刚产出的沼气是含饱和水蒸气的混合气体，其组成绝大部分为气体燃料CH4与CO2外，还含有H2S和悬浮的颗粒状杂质。
H2S不仅有毒，而且遇水蒸汽反应后极容易生成有很强腐蚀性的稀硫酸。
因此，沼气中过量的H2S 含量会危及发电机组的寿命，因此需进行脱硫净化处理。
本工艺拟采用生物脱硫法对沼气进行脱硫处理。
生物脱硫法是利用微生物的作用，在微氧条件下将H2S氧化成单质硫或亚硫酸的脱硫过程。
这种脱硫方法已在欧洲广泛使用，在国内某些工程已有采用，其优点是：不需要催化剂、不需处理化学污泥，产生很少生物污泥、耗能低、去除效率高。
脱硫效率稳定，H2S去除率可达90%以上，脱硫成本低，每立方米沼气处理费用小于0.03元，比化学脱硫法成本降低70%以上。
当沼气中进入了一定数量的氧气时，专门的好氧嗜硫细菌（如：丝硫细菌属或硫杆菌属等）可以将沼气中的硫化氢成分氧化成硫元素，并根据环境条件的不同，将其进一步氧化成硫酸。
这种反应需要的条件为：氧气、营养液、温度、湿度与生长区域。
在不同的温度下会产生不同的好氧嗜硫菌群，一般认为，在25℃至35℃的温度环境下，好氧嗜硫菌群的生长与活动是最快的，因而在此温度下脱硫效果最高。
反应方程式如下：2H2S + O2→2H2O +2S2H2S +3O2→2H2SO3氧气进入沼气中的方式有二种，一是将一定数量的压缩空气直接进入沼气管道内与沼气混合，在喷淋反应器内在特定的环境下与沼气中的硫化氢气体反应。
二是将压缩空气通过曝气器进入培养液中，使培养液成为含有饱和氧分子的水，并在喷淋反应塔内与沼气中的硫化氢气体反应。
CFB脱硫工艺说明
CFB脱硫技术，塔中物料高达1000g/Nm3，可以保持非常高的实际钙硫比，所以脱硫率高90%以上，最高可以达到95%，而且脱硫效率可在90-95%范围内控制，对环保标准和煤种含硫量的变化适应性好，在环保标准提高或燃烧高硫煤时只需增加吸收剂量即可。
现在环保标准提高，要求达到出口100mg/Nm3，在燃用含硫量较高的校核煤种（0.53%）情况下，需要达到92%的效率，根据计算得出：消石灰消耗为2.58t/h。
由于我方的消化器及喷射泵选型为8t/h，所以出力完全足够，即使在环保标准提高以后，系统出力仍可达到环保排放要求。
而根据上述计算，在环保标准提高以后，原有系统出力完全足够。
在国内投产的CFB脱硫项目中，为达到日趋严格的环保标准，很多项目实际脱硫效率运行在92%以上，甚至95%。
例如中国铝业山西分公司锅炉烟气净化工程Ⅱ期5×220t/h锅炉烟气脱硫除尘改造项目，由于采用高硫煤，为达到环保排放标准，脱硫效率长期维持在95%。
还有好多经济发达地区，环保标准远远严于国家排放标准，但是有些自备供热锅炉改造项目，由于场地紧张无法建设湿法脱硫装置，只能使用干法技术，实际运行效率在95%左右。
类似的例子还有很多，就不一一详述。
河北石家庄东方热电有限公司第四热电厂浙江板桥纸业有限公司热电厂长青环保能源（中山）有限公司浙江长青山鹰综合能源利用电力厂浙江长兴新城环保有限公司河北承德环能热电有限责任公司山西国阳新能发供电公司第三热电厂浙江春晖环保能源有限公司大唐Motou热电厂中石化广州分公司热电厂山西国阳新能发供电公司浙江华辰能源有限公司湖州南太湖环保能源有限公司浙江步云热电厂浙江青岛碱业热电厂浙江金华八达热电厂杭州余杭锦江环保能源有限公司绿能（杭州）企业管理有限公司杭州萧山锦江绿色能源有限公司山西金像煤炭工程热电厂新疆奎屯锦江热电厂云南昆明鑫兴泽环境资源产业有限公司天津环境技术发展有限公司河南龙宇煤化工有限公司新疆玛纳斯电厂河南濮阳三强热电有限责任公司平湖市德力西长江环保有限公司浙江平湖热电厂浙江平湖热电厂秦皇岛环保热电厂城市固态垃圾烟气净化系统河北省唐山市三友热电厂三原控股有限责任公司湖北沙隆达股份有限公司中国铝业股份有限公司山西分公司西河调峰电厂浙江新安化工集团股份有限公司浙江新安化工集团股份有限公司河南荥锦绿色环保能源公司山东兖矿国际焦化有限公司义乌华川集团双峰热电厂义乌双峰环保热电有限公司广州珠江啤酒集团有限公司贵州遵义800kt/a 铝工程郑州热电厂新疆奎屯锦江热电厂第二电厂万华集团（宁波）华力热电供应有限公司杭州江东富丽达热电有限公司永嘉绿色动力再生能源有限公司浙江平阳绿色动力再生能源有限公司河北省石家庄凌达电厂浙江海宁市马桥热电厂浙江富春江环保热电厂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫系统工艺说明工程概况本工程建设2×300MW亚临界抽凝供热机组，编号为1号机(炉)、2号机(炉)，烟气脱硫工程FGD按2台机组统一规划。
采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺（以下简称FGD）、采用1炉1塔脱硫装置，脱硫系统不设置旁路烟道和增压风机，不带GGH，烟气脱硫后排入烟塔排至大气，即采用“烟塔合一”排烟方案，两炉合用一座烟塔用于排烟。
FGD装置由上海龙净环保科技有限公司设计，采用湿式强制氧化、石灰石-石膏回收工艺，吸收塔的类型是目前广泛采用的逆流喷淋空塔，吸收塔反应罐的设计采取了富有特色的射流泵浆液搅拌装置。
整个FGD工艺系统分为：烟气系统、吸收塔系统、石膏脱水系统、回流水和废水处理系统、石灰石粉储运系统、制浆和供浆系统、工艺水和压缩空气系统。
脱硫效率不小于97％。
事故浆液系统、石膏脱水系统、废水处理系统和石灰石粉制浆系统公用。
2.2工艺过程简述（1）工艺描述图1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图如图1所示。
该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
石灰石－石膏湿法脱硫工艺为当今世界先进的脱硫工艺，与其他脱硫工艺相比，其主要特点为：·具有较高的脱硫效率，脱硫效率可达97％以上；·具有较低的吸收剂化学剂量比，可低至1.03；·较大幅度降低了液/气比（L/G），使脱硫系统的能耗降低；·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；·采用空塔型式，使得烟气流速有较大幅度的提高，吸收塔内径有大幅度的减小，同时减少了占地面积；·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂，能够有效地控制运行成本；·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上。
（2）反应吸收过程在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，采用石灰石脱除SO2以及其他的一些污染物的基本原理可以用化学反应表示为：1）SO2在液相中的溶解由于喷淋吸收区内充分的气/液接触，在气－液界面上发生了传质过程，气态的SO2溶解并转变为亚硫酸：烟气中除SO2外的一些其他酸性物质如HCl和HF等，在烟气与喷淋下来的浆液相接触时也被浆液吸收下来。
2）酸的离解SO2溶解后形成的亚硫酸迅速根据pH值按下式进行离解：（较低pH值）（较高pH值）吸收下来的HCl和HF也进行了离解。
离解反应中产生了H+必须被移除，以使浆液能重新吸收SO2。
H+通过中和反应被移除。
3）中间产物的中和反应为了实现中和反应，在浆液中加入了石灰石。
石灰石溶解后，可以同上述提及的离子发生如下反应：CaCO3除可与可溶酸反应生成CaF2、CaCl2及Ca(HSO3)2外，反应中生成的Ca2+还可以按下式生成可溶的亚硫酸钙：该反应易于在喷淋吸收区上部发生。
由于烟气中SO2较少，因此该部分的浆液pH较高。
这能显著降低HSO3-浓度，进而提高脱硫效率并减少喷淋吸收区的结垢问题。
然而在喷淋吸收区下部，如同氧化区一样，较低的pH值导致SO32-浓度显著降低。
在该区域，吸收浆液含有少量的亚硫酸钙，而可溶的亚硫酸氢钙则较多。
脱硫效率除部分依赖于pH值以及气/液接触外，还依赖于上述提到的中和反应的速度和石灰石的溶解速度。
石灰石的溶解量依赖于H+浓度，随pH下降而上升。
钙离子、氯离子和硫酸根离子不利于石灰石的溶解。
氯离子通过烟气和回流水进入吸收塔系统，钙离子由吸收剂带入系统，而硫酸根离子则由亚硫酸氧化而来，浆液中氯离子含量由废水排放量加以控制。
4）亚硫酸氢根的氧化有些生成的亚硫酸氢根，在喷淋吸收区内被浆液中的氧所氧化。
剩余的亚硫酸氢根在氧化区内可以通过反应池充分的鼓气而得以氧化。
该工艺易于在pH为4和4.5的情况下实现，同时由上式可以看出会产生较多的H+。
这些离子与浆液中含有的过量CaCO3发生中和反应，结果产生了可溶的CaSO4：5）产品的结晶CaSO4的连续生成导致溶液的过饱和，进而产生了石膏晶体：通过使浆液固含量保持在一定范围内，结晶过程可以得到优化，新生成的石膏可以在已有的石膏晶体晶核上成长。
最终产物石膏从系统中成批移走。
（3）工艺流程在电厂的FGD装置正常运行的情况下，烟气通过位于吸收塔中部的入口烟道进入塔内。
烟气进入塔内后向上流过喷淋段，以逆流方式与喷淋下来的石灰石循环浆液接触。
烟气中的SO2将被脱除。
石灰石吸收剂参与的化学反应主要在吸收塔反应池中发生。
在吸收塔上部，烟气通过除雾器除去其中的液滴后，从顶部离开吸收塔。
1）吸收塔系统吸收塔系统示意图如图2所示。
图2 吸收塔系统示意图在吸收塔喷淋吸收区（如图3所示）内，烟气与喷淋浆液进行充分接触。
在该区域内一些对环境有害的气体，如SO2、HCl和HF被吸收掉。
烟气中的部分粉尘也同时得以脱除。
图3 吸收塔喷淋吸收区吸收浆液由几层喷淋层带入喷淋吸收区，喷淋层相互叠加并错开一定角度。
喷淋层喷嘴的数量应取最大化，以改进吸收塔截面上的液滴分布。
低负荷时可以停掉某个或几个喷淋层。
为了达到预期的脱硫效率，液滴直径必须保持在适当范围内，既不可过大也不可过小。
如果液滴过大，吸收塔内的传质面积过小，无法有效脱除SO2；如果液滴直径过小，液滴会迅速被烟气带走，在吸收塔内停留时间过短，同样无法有效脱除SO2。
图4所示的切向空心锥型喷嘴其特点为：·在喷嘴流量较低时，仍能保持适当的液滴直径；·在低流速下，在喷嘴最小断面上也不会发生堵塞的风险；·可以同时向上及向下喷射浆液（双向喷嘴）。
如果进行优化布置，喷淋浆液形成的锥体会在相对的两个喷淋层中部进行重叠，这样可以提高SO2脱除效率；·由于喷嘴采用碳化硅制成，所以适用于所有腐蚀性和磨蚀性介质，进而提高了装置的可靠性。
图4 切向空锥型喷嘴从喷淋吸收区落下的浆液在吸收塔反应池内加以收集，经鼓气和加入新鲜石灰石浆液后，重新回到喷淋吸收区。
吸收塔反应池的特点是采用了池分离器和射流搅拌系统。
反应池结构如图5所示，整个反应池可以分为氧化区和结晶区两部分。
氧化区位于反应池上部，巨大的池分离器将其与下部反应池分开。
位于池分离器间隔中的氧化空气管提供了氧化空气。
池分离器下方为结晶区，部分浆液从结晶区排出至石膏脱水系统。
新鲜的石灰石浆液被加入到结晶区中，继而经吸收塔循环泵送至喷淋吸收区喷嘴中。
图5 吸收塔反应池示意图将反应池分为两个反应区的优点是：·反应池上部浆液的pH较低，根据亚硫酸盐和亚硫酸之间的平衡关系，较低的pH值有利于提高氧化效率；·由于鼓入氧化空气，造成石灰石溶解度降低的CO2被强制从浆液中排除，因此底部加入的石灰石的溶解过程得以优化；·石膏浆液排出处的石灰石浓度最低而石膏浓度最高，这对于获得高纯度石膏最为有利；·底部通过添加新鲜的石灰石pH值也随之上升，进而提高了吸收SO2的能力。
为了防止吸收塔反应池浆液中的固体颗粒发生沉淀，同时提供良好的混合效果，操作中反应池的液体应得到充分搅拌。
设计中，反应池的搅拌是通过“射流搅拌”的方式完成的（见图6所示）。
图6 射流搅拌系统示意图利用吸收塔外部的射流泵提供浆液搅拌能量。
塔内不安装搅拌器，而是采用了几根带有朝向吸收塔底的喷嘴的管子。
在运行或是停机后重新投运时，通过射流泵将液体从吸收塔反应池上部抽出，经管路重新输送回反应池内。
当液体从喷嘴中冲出时就产生了扰动，依靠该扰动作用可以搅拌起塔底固体物，进而防止产生沉淀。
射流搅拌系统的优点为：·吸收塔反应池内没有机械搅拌器或是其他的转动部件；·塔底不会产生沉淀；·所需能量显著低于机械搅拌器，脱硫装置停运其间无需运行，搅拌效果可以调节；·提高了脱硫装置的可用率和操作安全性：可以在吸收塔正常运行期间更换或维修射流泵，无需中断脱硫过程或是排空吸收塔；·加入反应池内的新鲜石灰石可以得到连续而均匀的混合，进而有利于降低吸收剂化学计量比。
图7 屋脊型设计的除雾器在FGD系统中，经过喷淋洗涤后的烟气中会有液滴，为了保证下游设备的安全运行，这些液滴必须除去。
液滴分离是在如图7所示的一个两级除雾器中完成的，在设计的吸收塔中，除雾器位于塔顶并采用了一体化设计。
烟气穿过除雾器后向上进入净烟气烟道。
第一级除雾器可以除去较大的液滴，第二级除雾器则除去剩余的较小液滴，为了防止去除下来的液滴中固体物在烟气干燥后堵塞除雾器叶片之间的间隙，需要定时对除雾器进行冲洗。
吸收塔顶部安装的除雾器采用如图所示的屋脊型。
2）烟气系统原烟气通过升压风机输入FGD系统，烟气在吸收塔内经洗涤得到净化后的洁净烟气，净烟气通过烟囱排放。
3）吸收剂制备与供应系统石灰石－石膏湿法脱硫工艺所需要的石灰石粉由石灰石粉车运来，经由压缩空气打入石灰石粉仓储存。
石灰石浆液的制备：石灰石粉仓下方是石灰石浆液制备箱，将粉仓下部的插板阀打开，并启动石灰石粉螺旋给料机，即可把石灰石粉卸入石灰石浆液箱。
将石灰石粉与工艺水按1：3的比例配制，也就是配成质量百分比为25%左右（或密度是1200kg/m3左右）的浆液。
石灰石浆液由石灰石供浆泵通过输浆管道输入吸收塔内。
过量的浆液重新流回到石灰石浆罐。
这种闭路循环的输送方式防止了石灰石浆液在输浆管中的沉淀。
石灰石浆液的输入量通过控制阀进行调节，对所需的石灰石浆液量的控制取决于：·SO2负荷；·SO2整体脱除效率；·氧化区内浆液的pH值。
4）工艺水供应系统在石灰石－石膏湿法脱硫工艺中，需要向整个系统提供一定量的工艺水，以满足系统如下操作要求：·吸收塔顶部的除雾器需要工艺水进行冲洗；·吸收塔内由于蒸发损失的水必须通过加入工艺水给以补充；·为了达到所需含固量的石灰石浆液，需要加入工艺水；·在石膏脱水工艺中，真空皮带脱水机需要一定量的工艺水来冲洗石膏；·清洁、冲洗管路以及降低粉尘排放目的所需的水；·其他用水，如机械设备的冷却水等氧化空气管喷淋冷却5）氧化空气系统为了实现吸收塔反应池浆液中的亚流酸钙向硫酸钙的转化，可以采用强制氧化方法，即需要向吸收塔反应池内鼓入一定量的氧化空气。
6）石膏脱水系统为了使吸收塔浆液内的含固量保持稳定，需要通过吸收塔浆液排出泵将部分石膏浆液从吸收塔内排出。
石膏浆液经脱水后作为副产物储存或出售。
吸收塔排出浆液由石膏（CaSO4·2H2O），盐类混合物（MgSO4，CaCl2）,石灰石（CaCO3），氟化钙（CaF2）和灰粒组成。
吸收塔的石膏浆液经吸收塔排浆泵进入石膏旋流站进行第一级脱水，相对于石膏晶体，石灰石粉、粉尘和惰性物质的颗粒通常非常小，石膏旋流站可以将它们从石膏浆液中分离出来，随顶流离开旋流器后流至回流水箱。