炼钢厂生产工艺介绍研究
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释
炼钢生产工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述炼钢生产工艺流程是指钢铁制造过程中的一系列步骤和工艺，旨在将生铁转化为高品质的钢材。
这个过程通常包括炼铁和炼钢两个主要阶段。
炼铁是将铁矿石经过冶炼和还原等多个步骤，从中提取出生铁的过程。
生铁是含有较高碳含量的铁合金，一般还含有一些杂质，需要进行炼钢进一步提纯。
炼钢是在特定条件下，通过控制温度、压力、氧气流量等参数，对生铁进行加工和熔炼，以去除杂质并调整钢材的成分和性能。
炼钢生产工艺流程在各个钢铁企业和工厂可能存在差异，但通常包括以下几个关键步骤：配料、炼钢炉装料、炉前处理、溶解炼炉、精炼、铸钢、连铸以及后续的淬火、热处理和表面处理等工序。
在配料阶段，各种原材料，包括铁矿石、废钢、合金等，按照一定比例混合，以满足最终产品的技术要求。
接下来是炼钢炉装料，将配料装入炼钢炉中，并控制好加热和冶炼条件。
炉前处理是指在进入炼钢炉之前对原料进行预处理，以去除杂质和调整成分。
这一步通常包括破碎、磁选、筛分等物理处理和烧结、还原等化学处理。
溶解炼炉是炼钢的关键过程，原料在高温下熔化，各种杂质被氧化、还原或浮渣分离的方式去除。
精炼是对溶解炼炉的产物进行进一步处理，通过吹氧、渣化反应等技术手段，去除残余杂质，调整成分组成和温度。
接下来是铸钢阶段，将精炼后的钢液倒入连铸机中，通过结晶器冷却凝固，形成连续块或板。
这些块或板可用于制造各种钢材产品，如钢板、钢管、钢坯等。
炼钢生产工艺流程的最后几个过程是后续处理，包括淬火、热处理和表面处理。
通过这些工序，钢材的性能、硬度、韧性、耐腐蚀性等可以得到进一步改善和优化，以满足特定应用需求。
总的来说，炼钢生产工艺流程是一个复杂且关键的过程，需要合理的工序安排、严格的质量控制和先进的技术手段。
它不仅影响到钢材质量和性能，也对钢铁企业的生产效率和经济效益产生重大影响。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该是对整篇文章的组成部分进行简要介绍。
炼钢工艺简介(1)
氧气顶吹转炉炼钢法的特点
• 利于自动化生产和开展综合利用 • 氧气顶吹转炉炼钢冶炼时间短，生产率高
，其机械化程度较高，有利于实现生产过程 的自动化，也有利于开展综合利用，如回收 煤气、炉尘（做烧结矿原料）等。
炼钢工艺简介(1)
四、炼钢基本原理
炼钢基本原理
一、什么叫钢
一般把碳小于2.11％的铁碳合金称为钢。 二、什么叫炼钢
炼钢工艺简介(1)
氧气顶吹转炉炼钢法的特点
• 原料消耗少，热效率高、成本低 • 氧气顶吹转炉炼钢的金属消耗一般为1100～1140
公斤／吨钢，稍高于平炉（但在良好燥作情况下 ，金属消耗与平炉接近）。但由于顶吹转炉的热 源是利用铁水本身的物理热和化学热，热效率高 ，不需外加热源，因此在燃料和动力消耗方面均 较平炉、电炉低。由于氧气顶吹转炉炼钢法具有 高的生产率和低的消耗，所以钢的成本也较低。
四、一炼钢技术经济指标
一炼钢在今年前几个月与国内部分同类生产厂指标相比， 在钢铁料消耗、日历作业率上差别较大.而与全国平均水平相 比各项指标均好于同时期的全国平均水平。 ➢ 钢铁料消耗比莱钢高21kg/t，比全国平均低了7.4 kg/t ➢ 日历作业率上比南京低15.56%，比全国平均高2.64％ ➢ 氧气消耗比莱钢高３.７８m3/t，比全国平均低3.85m3/t。 ➢ 转炉冶炼周期比安阳多１.５６min,比全国平均低6.9min。 ➢ 炉衬寿命比莱钢略低。 ➢ 具体对比数据见附表。
➢音频化渣技术：2000年转炉与上海工业大学合作开发的音 频化渣技术，该项技术能根据炉内反应的声音，分析炉渣 的性质，及时指导氧枪枪位控制，促进化渣
炼钢工艺简介(1)
➢ 转炉数据静态模拟控制：2001年，转炉与上海阿塞克自动 化公司合作，开发出转炉数据静态模拟控制系统，使小转炉 炼钢局部实现自动化，降低了劳动强度，改善了生产环境， 提高了转炉作业率及生产效率。
钢铁冶炼厂施工方案的炼铁与炼钢生产工艺
钢铁冶炼厂施工方案的炼铁与炼钢生产工艺在钢铁冶炼行业中，炼铁与炼钢是制造高质量钢材所必不可少的两个工序。
本文将详细讨论钢铁冶炼厂施工方案中的炼铁和炼钢生产工艺，并探讨其在提高钢材质量和生产效率方面的作用。
一、炼铁工艺钢铁冶炼厂的炼铁工艺主要包括以下几个步骤：原料处理、高炉冶炼、铁水处理和铁水调质。
1. 原料处理原料处理是炼铁的第一步，其目的是将原料中的杂质和不需要的成分去除，以确保高炉冶炼过程的高效进行。
常用的原料处理方法包括筛分、矿石破碎、磁选和浮选等。
2. 高炉冶炼高炉冶炼是炼铁工艺的核心环节，通过高炉的燃烧与还原反应，将铁矿石转化为铁水。
高炉内的冶炼过程需要注意控制温度、氧气含量和还原剂的使用，以确保良好的炼铁效果。
3. 铁水处理铁水处理是高炉产出的铁水经过除渣、除硫、除磷等处理后得到的纯净铁水。
铁水处理过程中，常用的工艺包括炉渣处理、脱硫剂和脱磷剂的添加等，以提高铁水的质量。
4. 铁水调质铁水调质是为了满足不同钢种的需求，在炼铁工艺中进行的最后一道工序。
通过添加合适的合金元素和调节成分比例，调质可以改善钢材的特性和性能。
二、炼钢工艺炼钢是将炼铁产出的铁水进行进一步加工和控制，以获得不同品种和质量的钢材。
以下是常见的炼钢工艺流程：1. 转炉冶炼转炉冶炼是一种重要的炼钢工艺，通过将铁水倒入转炉，通过吹氧、添加合金等手段进行冶炼，获得符合标准的钢水。
2. 电弧炉和感应炉熔炼电弧炉和感应炉熔炼常用于废钢的回收和再利用，通过加热和熔化废钢，然后进行混铁操作，得到合格的钢水。
3. 连铸工艺连铸工艺是将炼钢过程中得到的钢水直接连续浇铸成坯料，通过定径、定长切割，得到符合尺寸要求的钢坯。
4. 调质与淬火调质与淬火是为了提高钢材的强度和韧性，在炼钢工艺中进行的重要环节。
通过调整温度和冷却速度等参数，使钢材达到理想的物理和机械性能。
总结：钢铁冶炼厂施工方案中的炼铁与炼钢工艺是制造高质量钢材的关键步骤。
通过原料处理、高炉冶炼、铁水处理和调质等工艺，能够实现原料的高效转化和钢材质量的稳定控制。
钢铁厂生产和主要工艺流程
钢铁厂生产和主要工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。
1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。
铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。
铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。
焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。
熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。
铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。
宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。
全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。
向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。
全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。
全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。
筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。
铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。
高炉煤气灰、垃圾、废铁的…2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
炼钢车间生产工艺简介
一 级 真 空 泵
二 级 真 空 泵
钢包
炼钢车间生产工艺简介
（2）主要功能：脱碳、脱气、调整钢水成份和温度、 去除夹杂等，尤其是脱[H]效果显著；
（3）冶炼钢种：重轨钢系列、弹簧钢系列、工业纯 铁等。
精诚合作
携手共赢
条材总厂一炼钢分厂炼钢车间
（3）[Mn]的氧化反应 [Mn]的氧化反应
炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 炼钢生铁中含有一定量的[Mn]，在炼钢熔池中，有一部分[Mn]会被氧化 [Mn] [Mn] 掉。
（4） 脱磷反应
造成钢材冷脆 有利于脱磷的条件—— 三高一低” ——“ 有利于脱磷的条件——“三高一低”： 高碱度、大渣量、 FeO）、 ）、低温 高碱度、大渣量、高（FeO）、低温
炼钢车间生产工艺简介
3、炼钢用原材料
炼钢用原材料一般分为主原料、辅原料和各种气体介质。 一、主原料：铁水、废钢 二、辅原料：铁合金、造渣剂 1)铁合金： 吹炼终点脱除钢中多余的氧，并调整成 分达到 钢种规格，需加入铁合金以脱氧合金化 2)造渣剂：石灰、轻烧白云石、萤石等 三、气体介质：氧气、氩气、氮气等
2.2 VD炉简介
炼钢车间VD炉原计划于今年7月份拆除，在其基 础上建设2#RH炉，但在综合权衡其利弊后，拆 除计划暂时取消。 （1）主要设备：真空泵系统、炉盖、双工位地坑、 计测仪表及控制系统； （2）主要功能：真空脱气、去夹杂、均匀成份和 温度等，尤其是脱氮效果较好； （3）冶炼钢种：82B系列、帘线82A等对[N]要 求高的钢种。
炼钢车间生产工艺简介
一、炼钢基本原理与工艺
1、炼钢的基本任务
1).脱碳、脱磷、脱硫、脱氧； 2).去除有害气体和夹杂； 3).调整成分和温度；
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
钢厂工艺流程介绍
钢厂工艺流程介绍
《钢厂工艺流程介绍》
钢厂是生产钢材的重要工业企业，其工艺流程是复杂而重要的。
下面将介绍钢厂的工艺流程。
首先是炼铁工艺流程。
炼铁是将铁矿石通过高温冶炼得到铁的过程。
在炼铁工艺流程中，铁矿石先经过破碎、磨矿等处理，然后送入高炉进行冶炼，最终得到生铁。
接下来是炼钢工艺流程。
生铁虽然含有较高的纯铁成分，但其中也包含了一些杂质，需要通过炼钢过程进行提纯。
炼钢工艺流程包括转炉法、电炉法、氧气气吹法等，通过不同的方法将生铁中的杂质去除，得到合格的钢材。
最后是钢材加工工艺流程。
经过炼钢工艺流程得到的钢坯需要进行进一步的加工，包括轧制、锻造、拉拔等，最终得到符合要求的成品钢材。
以上就是钢厂工艺流程的简要介绍。
钢厂的工艺流程是多种工艺的综合应用，既包括物理过程也包括化学过程，工艺流程的优化和改进对钢厂的生产效率和产品质量都起着至关重要的作用。
炼钢厂工艺流程
炼钢厂工艺流程炼钢厂是钢铁生产的重要环节，其工艺流程的设计和运行直接影响着钢铁产品的质量和产量。
炼钢厂工艺流程主要包括原料准备、炼钢炉冶炼、钢水处理和连铸等环节，下面将对炼钢厂工艺流程进行详细介绍。
首先，原料准备是炼钢厂工艺流程的第一步。
在炼钢过程中，主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是钢铁的主要原料，焦炭提供高温和还原气体，石灰石用于脱硫和炼钢渣的形成。
这些原料经过称重、混合、破碎、烘干等处理后，送入高炉或转炉进行冶炼。
其次，炼钢炉冶炼是炼钢厂工艺流程的核心环节。
炼钢炉主要包括高炉和转炉两种类型。
高炉主要用于炼铁，将铁矿石、焦炭和石灰石等原料加入高炉，通过空气和焦炭的燃烧产生高温，使铁矿石中的铁氧化物还原为金属铁，同时石灰石起到脱硫和形成炼钢渣的作用。
转炉主要用于炼钢，将铁水从高炉中流出，送入转炉进行氧气吹炼，去除杂质，调整成分，最终得到符合要求的钢水。
钢水处理是炼钢厂工艺流程的重要环节。
钢水从炼钢炉中流出后，需要进行脱氧、脱硫、脱氮等处理，以保证钢水的质量。
同时，还需要对钢水进行温度调控和成分调整，以满足不同品种钢的生产要求。
最后，连铸是炼钢厂工艺流程的最后一道工序。
经过钢水处理后的钢水被送入连铸机，通过结晶器冷却凝固成坯料，然后经过切割、冷却、定尺等工序，最终得到成品钢材。
总的来说，炼钢厂工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，需要各个环节紧密配合，确保生产过程稳定、高效。
只有通过科学的工艺流程设计和严格的生产管理，才能生产出优质的钢铁产品，满足市场需求。
希望本文的介绍能够对炼钢厂工艺流程有所了解，也希望炼钢厂工艺流程能够不断完善，为钢铁行业的发展做出更大的贡献。
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Байду номын сангаас
2. 脱硫站工艺简介
座 罐
台车开至处理位 倒罐站铁水温度 脱硫参数计算 进站铁水温度 输入原始数据计算脱硫参数 算 倒罐站铁样含硫分析 进站铁样含硫分析 铁水目标硫含量
下
枪
喷
吹
烟气送净化管道
提
枪
测温取样
扒 渣
铁样含硫分析
烟气送净化管道
送包至吊包 位
转
炉
2. 脱硫站简介
• 脱硫站工艺原理简介
• 以氮气为载体将颗粒镁喷如铁包内，镁与铁水中 的硫生成硫化镁上浮入渣，然后通过扒渣器扒除 含硫较高的渣子。 • 镁的主要优点是：反应速度快，脱硫能力强，脱 硫效率高且不易回硫，镁耗量少，处理时间短， 脱硫后渣量、铁损、热损、环境污染少，对处理 前铁水温度要求不严格。在较低温度时，也有较 好的脱硫能力。但镁脱硫的明显缺点是价格昂贵 ，操作时易产生喷溅。
炼钢厂工艺及生产介绍
-----炼钢厂
序 言
• 吉钢炼钢厂新建一座2×120t转炉连铸炼 钢厂（预留第三座转炉的位置），通过热 送辊道向1450mm热连轧厂提供板坯连铸坯 。转炉按二吹二组织生产，全连铸年产300 万吨合格铸坯。主体生产工艺设备包括：1 座混铁车倒罐站、2座喷吹法铁水脱硫站、 2座120t转炉、2座钢包在线吹氩站、2座LF 钢包炉、2台双流板坯连铸机、1座120tRH 真空处理装置（预留）。
共计:
19-30.分钟.(24)
3. 转炉简介
• 转炉炼钢过程则基本是一个氧化过程。炼 钢是利用不同来源的氧（如空气、氧气） 来氧化炉料（主要是铁水或生铁块）所含 的C、Si、Mn、P等元素的生产过程。炼钢 的主要任务就是根据所炼钢种的要求，把 铁水中的含碳量去除到规定的范围，并使 其它元素的含量减少或增加到规定范围。
7. 需要关注的事项
• 异常处理要果断，速度要快，以尽快恢复 生产为有原则
• 异常处理按照先保人身安全、次保设备安 全为工作方向 • 抓主线同时关注辅助，不能出现辅助工序 影响主线的情况 • 生产组织时在保证生产顺行时要注意关注 安全、质量、成本，以低成本、高效率为 方针组织生产
结束
谢谢
人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
4. 炉外精炼
• 钢包吹氩
• 为提高产品质量，节约时间、成本，转炉 普通钢水可到吹氩站经吹氩调温处理后直 接送到连铸。因此，设在线钢包吹氩站2套 ，在出钢过程中及钢包车运行中吹氩，吹 氩站采用钢包底吹氩方式。根据通钢要求 ，吹氩站不设事故顶吹氩枪、自动测温取 样枪和合金加料装置。
4. 炉外精炼
• LF主要功能 • （1）加热功能，可降低转炉出钢温度，提高转炉 作业率及降低转炉高温出钢对钢水质量的影响 • （2）可精确控制钢水温度，满足连铸浇注的要求 • （3）精确调整钢水成分 • （4）均匀钢水成分与温度 • （5）降低夹杂物含量，改变夹杂物形态，提高钢 水洁净度 • （6）能灵活地协调转炉与连铸机的生产，在转炉 和连铸机之间起缓冲调节作用
5. 生产过程管控
• 确定了连铸的开浇时间后，根据浇注周期 、精炼周期、冶炼周期等倒推各工序的生 产时间 • 按照连铸需要稳定有序的提供钢水，协调 各工序 • 控制物流要顺畅、信息流未缺失 • 重点关注冶炼节奏，钢包的周转 • 处理影响环节，控制生产节奏
6. 总结
• 浇次完成或当班结束要分析生产组织中出 现的问题，总结经验教训，不断分析与总 结，找出解决问题的办法
炼钢厂生产特点
• 倒罐、脱硫、转炉、氩站、LF炉、连铸、天车等岗位横班 管控本厂作业人员90人以上，外协监控30人以上 • 物流复杂： 火车、天车、地面车辆、辊道、皮带、汽车 位置重要： 在公司生产中处于承上启下的地位，形成“前推后拉”式 生产 环节复杂多变： 在由液态铁水变为固态板坯中生产、设备、物料等影响因 素众多，导致生产过程复杂多变
拨倾动手柄，确认倾动方向和电流表，慢速出铁。
出铁过程中观察铁水罐称量车及称量显示状况，严格实行“慢、快、慢” 的操作方法。
2.出铁结束后，快速抬起鱼雷罐车，确认罐体垂直信号灯亮，回到零位
后切断倾翻操作电源。启动铁水罐称量车走行开关，送至测温取样位。 当确认鱼雷罐车铁水出尽后，立即通知倒罐工解除接电，开启道口栏秆。
4.生产前准备
• 下达生产计划，根据生产品种计划组织生产
• 铁水供应节奏及铁水量，废钢搭配比例调整， 保证稳定的装入制度对生产指导
• 人、机、物、料、环：生产前的各项条件确认 到位。1.做到人员在岗1分钟，责任60秒。2.设 备、能源介质条件确认无误，保障有力，是否 隐患作业。3.根据计划品种各种生产所需物料 现场就进准备充分
3. 转炉简介
转炉炼钢有如下优点：
1）生产率高，冶炼周期短。 2）利用铁水的物理热和化学热，热效率高， 原材料消耗少。 3）成本低，投资快。
炼钢的基本任务
• 1.脱碳。在高温熔融状态下，把生铁中的碳氧化降低到所炼钢号的规 格范围内。 • 2.去磷和去硫。把生铁中的有害杂质磷和硫降低到所炼钢号的规格范 围内。 • 3.去气和去非金属夹杂物。把熔炼过程中进入钢液中的有害气体及非 金属夹杂物排除掉。 • 4.脱氧与合金化。把氧化熔炼过程中生成的对钢质有害的过量的氧从 钢液中排除掉；同时加入合金元素，将钢液中的各种合金元素的含量 调整到所炼钢号的规格范围内。 • 5.调温。按照熔炼工艺的需要，适时地提高和调整钢液温度到出钢温 度。 • 6.浇注。把熔炼好的合格钢液浇注成一定尺寸和形状的钢锭或连铸坯 ，以便下一步轧制成钢材。 • 转炉炼钢的基本任务可以概括为三脱（C、S、P）、二去(气、夹杂)、 合金化及合适的温度。要完成这个任务就必须造好炉渣，这是炼好钢 的必要条件。俗话说炼钢就是炼渣就是这个道理。
转炉工艺流程简介
4. 炉外精炼
• 钢水炉外精炼设备必须具备以下功能： • ——去除钢中气体及有害元素 • ——降低非金属夹杂物含量，使残留夹杂物均匀 分布和改变其形态。 • ——脱碳 • ——微调钢水成分，准确控制钢水成分和温度 • ——具有钢水升温、保温功能，协调转炉、连铸 生产 • ——减轻转炉作业负担，提高经济效益。
转炉参数简介
• • • • • • • • • • • • 转炉公称容量：120t 转炉平均炉产钢水量：140t 转炉最大炉产钢水量：150t 转炉炉壳外径：~φ6800mm 炉体高度：~9576mm 托圈内径: φ7100~7200mm 托圈外径: φ8800~8900mm 托圈高度: ~2100mm 托圈截面宽度: ~850mm 转炉正常操作最大倾动力矩：3780kN.m 转炉塌炉冻钢最大事故力矩：9450kN.m 转炉倾动速度：0.1～1.5r/min
3.影响生产的因素
• 生产组织：精细管控、高效组织、明确目标、各负其责。炼 钢厂内的8小时概念很深远，分秒必争。整条生产线的顺行 直接影响炼钢及公司的各项计划指标。外部高炉，轧钢生产 了解，能源介质的平衡供需量。内部整个工序连续的周期、 节奏稳定掌控。尤其以后两条或三条生产线投产以后，铁水 供应协调、转炉-连铸的调炉协调、转炉的冶炼周期、连铸 钢水拉速匹配、温度补偿协调、天车调动、成分不合协调、 工艺路线发生变化协调、非计划停机快速恢复协调、临时抢 修协调、信息传递、员工岗位状态、突发性事故等等都需要 快速反应，着眼全局在最短时间内决策。最快时间段、最简 单方法解决问题。实际生产还要考虑很多影响因素
2. 炼钢厂生产组织原则
• 以连铸为中心，炼钢为基础，设备为保障 • 以连铸实际需要来协调各工序的生产
• 以全线“三恒”“恒拉速、恒温度、恒节 奏”为生产组织目标 • 以工序服从组织生产，以满足下道工序需 要为己任
3.影响生产的因素
• 炼钢厂目前状态：新人、新工艺、新设备、新环境 • 生产事故：“众所周知事故是最大的浪费”工艺操作新人 在岗率较大，约为97%以上。炼钢关键岗位是要3到5年才 能培养出来。新人对岗位操作的认知程度、现场经验以及 安全的不稳定性对生产影响相当大。尤其关键岗位，小的 突发性事故造成停机的占有率相对较多。虽然开展岗位练 兵、狠抓基础管理工作、杜绝出现责任性事故。投产到现 在工艺事故约占7%以上。
• 小故事：如打麻将初学者没有交够足够的学费是成为不了 高手。
3.影响生产的因素
• 设备保障：目前设备状况：
• 1、目前设备存在隐患比较多，如果出现问题后果不堪设 想（如一次风机房的设计）。 • 2、现场布局不合理，造成了很大的安全隐患（现场煤气 烘烤器的设计不便于管理和检修）。 • 3、检修队伍技术水平还需要提高。。 • 4、设备有设计、制造和安装造成的缺陷，给生产顺行造 成了很大的影响。 • 5、生产节奏要求紧张有序，设备的小问题就会对生产造 成很大的影响，甚至造成生产中断。
1.LF工艺流程
5. 连铸简介
• 连铸工艺原理
• 钢水不断通过水冷结晶器，凝成硬壳 后从结晶器下方连续拉出，经喷水冷 却，全部凝固后切成坯子
连铸机主要参数
生产介绍
二 炼钢厂生产简介
炼钢特点
高温多向 全员参与 科学组织 胆大心细
快速反应 协同作战 动态控制 综合考虑
炼钢厂生产特点
• 工序复杂、岗位多、人员多、突发性事故 多、交叉立体作业、高温环境多、危险源 点多、连续节奏匹配性强、生产周期稳定 性、时间观念重、安全风险高、团队协作 要求高，工序之间配合紧密、对内对外沟 通要求高、计划执行性强、信息量多、技 术含量高、能源介质用点多、设备要求稳 定性强、人员素质要求高