防锈油检验规范
烷基化油标准
烷基化油标准一、范围本标准规定了烷基化油的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和订货单（卡）内容。
本标准适用于由石油化工原料经过烷基化反应制得的烷基化油。
二、规范性引用文件下列文件对于本标准的实施是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
三、术语和定义烷基化油是指由石油化工原料经过烷基化反应制得的含有聚合烯烃组分的液体混合物，主要用作汽油、柴油等燃料的添加剂，也用于生产润滑油、防锈油等。
四、产品分类烷基化油按照其主要成分及性能指标分为两类：1. 普通烷基化油：含有一定量的烯烃组分，用作汽油、柴油等燃料的添加剂；2. 高档烷基化油：用于生产高档润滑油、防锈油等。
五、技术要求烷基化油应符合以下技术要求：1. 化学成分：烷基化油应含有适量的烯烃组分，其组成比例可根据用户需求进行调整；2. 粘度：烷基化油的粘度应符合相关标准要求；3. 闪点：烷基化油的闪点应不低于100℃；4. 水分：烷基化油中水分含量不得大于0.1%；5. 机械杂质：烷基化油中机械杂质含量不得大于0.1%。
六、试验方法烷基化油的试验方法按照相关标准执行。
具体如下：1. 化学成分分析：采用气相色谱法等分析方法测定烷基化油中的烯烃组分；2. 粘度测量：采用运动粘度计测定烷基化油的粘度；3. 闪点测定：采用闭杯闪点试验仪测定烷基化油的闪点；4. 水分测定：采用卡尔·费休水分测定仪测定烷基化油中的水分含量；5. 机械杂质测定：采用称重法或过滤法测定烷基化油中的机械杂质含量。
防腐除锈标准
防腐除锈标准防腐除锈是指在金属表面形成一层保护膜，以防止金属表面受到化学物质或电化学腐蚀的过程。
它是一种重要的工艺，可以延长金属制品的使用寿命，提高产品的质量和性能。
在实际生产中，制定合理的防腐除锈标准对于保障产品质量至关重要。
首先，防腐除锈标准应包括对金属材料的选择和处理要求。
对于不同的金属材料，其防腐除锈的方式和要求也会有所不同。
例如，对于铁质材料，可以采用热浸镀锌、喷涂防锈漆等方法进行防腐除锈处理；对于不锈钢材料，则需要进行表面抛光处理，以提高其耐腐蚀性能。
因此，制定防腐除锈标准时，需要根据不同金属材料的特性和用途，明确相应的处理要求。
其次，防腐除锈标准还应包括对防腐除锈工艺的规范要求。
包括清洗、除锈、表面处理、防腐涂装等各个环节的操作规程和工艺参数。
例如，清洗工艺应明确清洗液的种类和浓度、清洗时间和温度等参数；除锈工艺应明确除锈方法和除锈剂的选择、除锈时间和温度等参数；表面处理和防腐涂装工艺应明确涂装材料的种类和厚度、涂装方法和工艺要求等。
只有严格规范防腐除锈工艺，才能保证产品的防腐除锈效果和质量稳定性。
此外，防腐除锈标准还应包括对防腐除锈质量的检验和评定要求。
包括对防腐除锈膜厚度、附着力、耐腐蚀性能等指标的检测方法和标准要求。
只有通过科学的检验方法和标准要求，才能准确评定产品的防腐除锈质量，及时发现和处理质量问题，确保产品的使用寿命和安全性。
综上所述，制定合理的防腐除锈标准对于保障产品质量和提高工艺水平至关重要。
只有严格执行防腐除锈标准，才能保证产品的防腐除锈效果和质量稳定性。
同时，也需要不断加强对防腐除锈技术和工艺的研究和改进，以适应市场需求和技术发展的要求。
希望各相关企业和单位能够重视防腐除锈工作，加强标准化管理，提高产品质量，为推动行业健康发展做出积极贡献。
发黑工艺及检验规范
发黑工艺一金属黑化剂产品应用：本产品适用于低碳钢，中碳钢，高碳钢，合金钢和铸铁等各种钢铁零件。
使用方法：将钢铁零件置于浓度为3%-5%的一般金属清洗剂的水溶液中，温度为室温，时间约5 分钟。
然后用清水清洗，除油。
再将钢铁零件置于浓度60%的盐酸水溶液中，室温，浸泡5-10分钟，至锈迹脱掉为止，用水清洗。
完成除油除锈后即可黑化处理，可使用浸泡方法，可也用涂刷方法。
用浸泡方法时分两次黑化。
第一次浸泡8-10分钟后取出风干，再浸入黑化剂中8-10分钟，浸泡时间的长短与温度有关，室温低于10度时应适当延长浸泡时间，室温大于30度时应适当减少浸泡时间。
如用涂刷方法，可用刷子沾发黑剂反复刷涂零件表面。
直到达到所需要的发黑膜厚度为止。
然后用温水清洗，皂化，将零件置于皂化液的水溶液中，浸泡3-5分钟，皂化温度20-50度。
皂化后用清水清洗，风干，上油，将零件置于10号机油或其他适用的防锈油中浸泡1-2分钟，油温应为20-50度。
发黑工艺二钢铁常温快速发黑液 B 61 组成发黑液的组成为(g/L)：硫酸铜2～3、亚硒酸5～6、磷酸盐2.5～3.5、4～5、对苯二酚1.5～2.5、OP-10适量。
鵕3_2 成分及作用 (1)主成膜剂硫酸铜和亚硒酸为常温发黑液中的主成膜剂，仅由主成膜剂形成的膜层通常呈疏松、多孔，附着力和耐磨性较差，必须要加入其它添加剂。
(2)辅助成膜剂辅助成膜剂可伴随主反应的同时辅助成膜，不仅能加深黑化膜的色泽，而且还能提高膜层的致密度、附着力、耐磨性和耐蚀性等。
在常温发黑液中通常以磷酸盐、H3PO4或H3PO4-KH2PO4为辅助成膜剂。
(3)稳定剂发黑液在使用过程中因铁的溶解生成Fe3+，与SeO2+3生成Fe2(SeO3)3白色沉淀。
稳定剂多为Fe2+的络合剂，如柠檬酸，抗坏血酸等，可阻止沉淀生成，提高发黑液的使用寿命。
在常温发黑液 WX中加入EDTA、FeCl2•4H2O也能起到稳定剂的作用。
产品外观检验标准
文件编号:版本号： A/0 保密等级：内部使用文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范产品外观检验标准修订记录1 目的作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求。
2 范围本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验，包括缺陷定义、缺陷允收标准等。
本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验。
3 职责质量人员对产品外观的检验和判定。
4 定义4.1 产品等级定义S等级：手持类产品、高端类终端产品，包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品。
A等级：通用类终端产品4.2 外观等级面定义1级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，正常情况指产品的正面、顶面、侧面，要求有最佳的外观质量。
2级面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，正常情况下指产品的背面和底面，要求有好的外观质量。
3级面：正常使用中看不到，只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面，不要求有好的外观质量。
(注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义，下面有图示或单独定义的，以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行。
)功能面：功能面指压铸机加件中，影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面。
不包含在以上的1、2、3级面中。
图 1 ONT 产品外观面等级示意图4.3彩盒测量面定义测量面定义表，备注：未涉及到的为非管控区域标准层次分为A 标和B 标二种。
日美等外观要求较高的运营商建议使用A 标，如日本KDDI/DOCOMO 、英国BT;除了A 标建议的运营商及通用市场，首选B 标。
4.4纸浆模塑制品测量面定义测量面定义表5 内容5.1检查面积划分和缺陷代码检测面积按照每100mm*100mm（100cm²）区域进行划分，表面小于100mm*100mm时，以100mm*100mm计，以下所述单位面积的缺陷数均以此为准。
表 1缺陷代码表5.2外观检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2，不能使用放大镜用于外观检验。
浅谈-燃油箱、液压油箱的防锈与维护
浅谈液压油箱、燃油箱的防锈与维护摘要：介绍了工程机械油箱酸洗磷化工艺作用及工艺管理方面应注意的问题；提出了评价油箱内磷化膜耐蚀性的检验要求、方法；规范油箱在库检验需重点检查的项目，油箱在库保存的方法以及在油箱内壁涂抹防锈油来提高耐蚀性的可靠性；针对实际中出现的锈蚀现象，分析了原因及解决方法；简单介绍了目前工程机械油箱工艺的一些创新方法，如镀锌、滚塑、耐油油漆等。
关键词：油箱；磷化；耐蚀性；防锈一、前言燃油箱、液压油箱是装载机、挖掘机等工程机械的重要部件，其内部清洁度、耐腐蚀性能等要求比较高。
目前，为了保证燃油箱、液压油箱的耐蚀性，在油箱涂装前一般采用酸洗磷化处理来清除油箱内外的锈蚀，氧化皮、油污。
通过酸洗磷化后，油箱内外生成一层致密的磷化层，使耐蚀性得到提高。
由于工程机械用油箱一般由多个外协厂家生产，每个供应商的工艺差距造成磷化质量的参差不齐。
而2011年工程机械销售的下滑造成了工程机械厂家油箱库存期的增长，主机厂缺乏油箱日常防锈维护的经验，油箱在库期间发生锈蚀的几率较高。
我厂曾发现部分油箱内壁发生严重锈蚀、燃油箱注油口焊接处严重锈蚀等现象；油箱内壁易锈蚀，主要影响因素包括：酸洗磷化工艺、质量控制、维护保养三个方面；为了防范此类问题的出现，我们必须在供应商工艺、质量、在库维护方面进行改进和规范。
二、工艺1.工艺流程酸洗磷化工艺流程一般包括：脱脂——水洗——酸洗——水洗——中和——水洗——表调——磷化——水洗——热水洗——烘干。
根据选择脱脂、磷化药剂的不同，工艺流程一般会稍有差别；每道工序的作用及注意事项如下：（1）脱脂金属材料在贮存、运输、加工过程中，表面经常含有防锈油。
在进行酸洗、磷化前必须把表面的油污清洗干净，否则会影响除锈效果及磷化膜的质量。
通过脱脂剂中的碱性物质对油污皂化及表面活性剂的浸润、分散、乳化及增溶作用达到去除油污的目的。
脱脂质量的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用和脱脂剂等四个因素。
【长城标准】QCC JT112—2009整车防锈技术条件
5 车架防锈要求
车架防锈要求见表2
序号 1 2 3
检测项目 车架腐蚀穿孔或因腐蚀导致 的车架断裂等结构破坏现象
车架表面出现可视锈迹 涂层耐盐雾性
表2 车架防锈要求 低端市场要求
≥10年
≥2年 NSS≥800h
高端市场要求 ≥10年 ≥3年
NSS≥800h
检验标准 8.1 8.1 8.2
4
涂层耐水性
5
镀锌
NSS试验120h保护等 白锈；NSS试验240h
8.7
级≥9级
保护等级≥9级
零部件设计师可
6
达克罗
NSS试验480h保护等 NSS试验720h保护等
根据零部件重要
级≥9级
级≥9级
8.7
度和设计寿命自
CASS试验72h保护等 CASS试验72h保护等
行选择表面处理
7
镀铬
级≥9级
级≥9级
8.8
方式
I
Q/CC JT112—2009
前言
本标准是对Q/CC JT112—2008《整车防锈技术条件》的修订。 本标准与 Q/CC JT112-2008 相比，主要变化如下： —— “目次”中：
a) 去掉了“8 整车喷蜡防护”； b) “9检验方法”更改为“8检验标准”。 ——“1 范围”中：“本标准主要适用于出口欧盟市场的车辆，也适用于销往其他腐蚀比较严重的 国家（或地区）的车辆。在国内销售或销往其他腐蚀比较轻的国家（或地区）的车辆，主要执 行 QC/T 484-1999 和 QC/T 625-1999 的要求，也可以参考本标准的部分要求。”更改为“本标 准适用于长城汽车所有车型”。 ——“2 规范性引用文件”中： a) 去掉了“GB/T 8013.1-2007”； b)去掉了“GB/T 8013.2-2007”； C）去掉了“GB/T 20854-2007”。 ——“3 术语和定义”中： 去掉了“无铬化预处理”。 ——“4 车身防锈要求”中： a) 去掉了“4.1～4.7 的全部内容”； b) 增加了“表1”； ——“5 车架防锈要求”中： a) 去掉了“5.1～5.4 的全部内容”； b) 增加了“表2”； ——“7 零部件防锈要求”中： a) “以下要求适用于可视零部件，不可视零部件应达到 QC/T 484-1999 和 QC/T 625-1999 的 相关要求”更改为“以下要求适用于一般可视金属零部件。不可视零部件和易损件可参考 QC/T 484-1999 和 QC/T 625-1999 标准的相关要求，由零部件设计师与零部件供应商协商确定”； b) “7.2中的全部内容”由“表3和表4”替代； C）“7.3中的全部内容”由“表5、表6和表7”替代； d）去掉了“7.4～7.6的全部内容”。 ——去掉了“8 整车喷蜡防护”的全部内容。 ——“9 检验方法”由“8 检验标准”替代。 本标准自实施之日起代替Q/CC JT112-2008。 本标准由长城汽车股份有限公司技术研究院提出。 本标准由长城汽车股份有限公司技术研究院标准化科归口。 本标准由长城汽车股份有限公司技术研究院材料部负责起草。 本标准主要起草人：左立明、魏元生、丰刚磊。
产品防护通用规范
产品防护通用规范适用范围：此规范是在遵守包括产品入厂、搬运、加工、焊接、清洗、装配、包装等操作过程中的所有安全条例的基础上，适用于本公司所有产品从毛坯进厂到成品出厂过程中的防锈蚀、防损伤等的防护。
1．入厂产品的防护1．1入厂前产品的防护包括入厂毛坯、半成品及成品的防护；1．2所有入厂产品在运输过程中应进行遮蔽、半成品及成品还应作相应的包装或用专用盛具摆放，防止在运输过程中的雨水及灰尘的污染和磕碰。
1.2.1所有入厂的半成品及成品在入厂前应对最终加工面进行清洁并涂防锈油和包装保护，以防止运输及待检过程中锈蚀和碰伤。
1. 3入厂产品经检验合格品的保护；1.3.1所有入厂产品经检验合格后应按规定摆放到相应的工位器具上，不得落地。
产品摆放应整齐、安全、一目了然，并不得发生磕碰，必要时使用专用工具摆放。
重叠在工位器具上的产品按要求罩好防护网或捆扎好，防止产品跌落。
产品摆放完毕后应配挂上产品标识卡，然后放置在车间指定的区域。
1.3.2半成品的防护入厂经检验合格的半成品，则应在其加工表面应重涂防锈油，以防止存放时锈蚀。
1.3.3成品的防护入厂经检验合格后的成品，应清洗干净后，在其加工表面应涂防锈油（有特殊要求的除外），可直接用原包装保护或包、盖上油纸或蜡纸，以防止存放时锈蚀和灰尘的污染。
1. 4标准件经检验合格后可直接用原包装保护，入库存放。
2产品搬运过程中的防护2．1无论是毛坯、半成品或成品，在搬运时都应遵循“轻拿轻放”原则，防止工件磕碰伤。
2．2吊运产品时，应固定产品或用专用工位器具吊运，并确保产品重心在吊钩垂直线上，防止吊装时吊装物晃动引起产品磕碰伤。
2．3吊运过程中，吊装物不得过高，确定吊钩防脱保护罩完好，防止产品跌落。
2．4叉车在转运工件时，应固定产品或用专用工位器具叉运，防止叉运时的晃动，引起跌落造成产品磕碰伤。
2．5产品搬运过程中如需翻转产品，应采取必要保护措施（如：胶垫、工位器具等），防止产品的划伤、磕碰伤。
最全面的注塑模具验收检验标准
最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
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防锈油检验规范
《试行》
1.本检验规范适用于齿轮封存防锈油和工序间防锈油的选型、采购、使用和检验，相关部
门和生产厂、车间均应执行此规范。
2.选型
2.1根据我厂产品的形状、大小和目前涂油设备情况，其成品封存防锈油应选用润滑油型防
锈油或溶剂稀释型防锈油，具体指标见附录A-6、附录A-3、附录B-2和附录B-1；工序间防锈应选用与水基金属清洗剂相适应的水剂防锈油或防锈水，其具体技术指标（应根据产品在工序间存放时间长短而定）与供应商协约。
2.2初次防锈油选择
使用部门应根据生产实际需要，向技术管理部提出选用报告，经技术管理部审核后，由技术管理部会同使用部门与供货商签订试用协议，质量部根据试用协议中规定的质量指标委托产品开发部理化科按照相应的技术质量标准和其试验方法进行检测，主要指标经检测合格后，使用部门方可投入试用，试用期4～6个月。
试用期满后，使用部门应对其产品防锈效果和经济性进行书面评价并确定是否使用。
质量部、产品开发部理化科及技术管理部根据使用部门提供的书面评价报告进行会签、批准。
批准后的防锈油或防锈水方可定型，并纳入工艺文件。
2.3现场使用的防锈油或防锈水若存在严重质量问题，如防锈效果较差、或其主要性能指标
检测不合格时，使用部门应及时选择更好的产品代替，但要按照2.2程序执行。
3.采购
3.1物资配套部应根据使用单位提出的防锈油或防锈水采购计划和指定产品型号进行采购。
3.2长期使用的产品，物资配套部应会同技术管理部和质量部，与供应商签订产品技术协议和产品质量验收协议。
3.3更换供应商时应按2.2程序执行。
3.4在正常情况下，物资配套部应保证供应。
4.使用
4.1成品封存防锈。
4.1.1涂油前必须按工艺要求严格清洗。
4.1.2封存防锈的产品在涂油前必须逐个检查，要求零件表面无油污、无锈迹、无水分、无
残盐、无灰尘、无磕碰。
4.1.3浸涂时油槽里面的油必须完全覆盖整个零件，以使零件表面形成完整的油膜。
4.1.4用石蜡纸包装，并装入纸盒或木箱。
4.1.5现场使用的防锈油要求每三个月取样送产品理化科检测。
若湿热试验（规定为7天）、
水置换性、人汗防蚀性不合格，应彻底更换。
5.半成品防锈
5.1根据零件存放的时间长短选用溶剂稀释型防锈油中的品种或润滑油型防锈油中的品种。
5.2涂油前的零件必须无油污、无水分、无灰尘、无锈迹。
5.3经过防锈的零件入库时，库管员要填写卡片，注明零件的名称、数量、油封日期，以备
核查。
5.4库管员应经常对涂防锈油的零件进行检查，若发现锈蚀应及时采取措施（清洗、除锈、
重涂防锈油）。
6. 工序间防锈
6.1零件经过清洗后，在工序间存放三天以上者必须进行防锈处理，用水剂防锈油或防锈水
浸渍。
其使用浓度或比例按产品说明书配置。
6.2 使用的溶液每个月取样送产品理化科检测一次。
（主要检测PH值、单片和叠片的防锈性）
若PH值、单片和叠片的防锈性不合格时必须彻底更换。
7. 产品进厂检测
7.1 产品进厂后物资配套部应及时开出入库票通知质量部进行检测。
7.2 产品开发部理化科接到质量部委托检验通知单后及时按照附录A-6润滑油型防锈油
（SH/T0367-92）或附录A-3溶剂稀释型防锈油（SH/T0354-92）和附录B-2或附录B-1的技术要求及其相应的试验方法进行检测并写出有结论性的实验报告。
7.3质量部根据产品开发部理化科检测报告，判断是否接收，对可接收的防锈油批次，在进
货入库单上加盖检验合格章。
7.4物资配套部根据质量部盖有检验合格章的入库票办理入库手续，不合格品办理退货。
8. 供应商应随产品提交以下文件
8.1合格证。
8.2 使用说明书，包括产品名称、类型、使用范围、主要性能指标、使用方法、注意事项，（第一次送检时，必须附带产品说明书多份）。
9. 包装和标记
9.1包装采用铁制容器包装。
9.2 标记（每一容器上必须标明下列标志）。
9.2.1产品名称、牌号和类型。
9.2.2 生产厂名称及包装年月日。
9.2.3 毛重、净重。
9.2.4 批次及编号。
10. 引用标准
10.1. GB/T 265-1988石油产品运动粘度测定法和运动粘度计算法。
10.2 .GB／T 261-1983（1991）石油产品闪点测定法（闭口杯法）。
10.3 .GB/T 3536-1983（1991）石油产品闪点和燃点测定法（克利夫兰开口杯法）。
10.5 .GB/T 2361-1992防锈油脂湿热试验方法。
10.6 .SH/T 0081-91（2000）防锈油盐雾试验方法。
10.7 .SH/T 0217-1998（2004）防锈油脂试验试片锈蚀度评定法。
10.8 .SH/T 0218-93（2004）防锈油脂试验用试片制备法。
10.9.SH/T 0692-2000中华人民共和国石油化工行业标准，防锈油。
技术管理部委托产品开发部理化科负责与供应商签订技术协议，质量部委托产品开发部理化科负责与供应商签订验收协议。
本防锈油检验规范自批准之日起试行，试行期一年。
2005.11.2
附录A
防锈油产品分类
按照标准（SH/T 0692-2000）防锈油分为指纹型防锈油、脂型防锈油、润滑油型防锈油和气相防锈油五种类型，根据膜的性质、油品的粘度等细分为15 个牌号，如表一所示。
附录A－1 防锈油分类
注：产品代号按GB／T 7631.6的规定。
对GB/T 7631.6不包括的气相防锈油产品代号暂定为L-RQ。
附录A－1表中的各类产品技术条件应符合附录A-2～附录A-6表中的规定。
附录A－2 L-RC 除指纹型防锈油技术要求
附录A-5 气相防锈油技术要求
附录A－6 润滑油型防锈油技术要求
附录B 部分防锈油厂控项目及其质量指标
附录B-1 溶剂稀释型防锈油技术要求
注：1、表中括弧里的数字是长期防锈封存（一年以上）的厂控质量指标，半成品防锈和工具间防锈不受此限制，按行业标准质量指标实行。
2、长期防锈封存油的湿热试验结果其锈蚀度应为0％。
附录B-2润滑油型防锈油技术要求
注：1、表中括弧里的数字是长期防锈封存（一年以上）的厂控质量指标，半成品防锈和工具间防锈不受此限制，按行业标准质量指标实行。
2、长期防锈封存油的湿热试验结果其锈蚀度应为0％。