精益生产调查分析方案完善版
为何如此多 的延期？
订单总数 按期交货 延期交货 延期率
订单总数 按期交货 延期交货 延期率
225 133 92 41%
158 103 55 35%
延期是指迟于生产回复业务的完成时间 数据来源：销售 统计期：13年1月份-----7月份 精益生产调查分析方案完善版
…⑸各个过程库存的调查
PVC在制品数
0 97
8
6
1 3
切割
23 54
冲榫头
1 4
喷涂 1
1
组装
包装
成品 仓库 1
5
1
2原料
搬运物流长
达609米？？
搬运的浪费远远不止这 些？？？
。。。乱流的现象？ 。。。搬运距离长？ 。。。孤岛的很多？ 。。。可以合并吗？ 精益生产调查分析方案完善版
PVC型材现状物流图
A车间铝型材加工
原材料放置
1
搬运物流
精益生产调查分析方案完善版
2.挤出、加工区
挤出工序
下料加工
精雕加工
现场根本没有5S的意识？ 1人1工序作业 这样的作业环境没问题吗？ 我们的效率在哪
接下来我们应该做什么。。。
精益生产调查分析方案完善版
3.组装、打包区
组装工序
组装工序
打包工序
组装车间现场脏、乱？ 现场的标准在哪里？
无人管理的生产车间？ --我们的管理人员应该马上行动起来--
工作强度大
强度是否变轻
一次一个倒钩
一次二个倒 倒钩或四倒 钩
精益生产调查分析方案完善版
三门联特一阶段大日程实施计划
精益生产调查分析方案完善版
4 改善后整体效果（预测）
⑴ 在制品降低 (2) 生产周期缩短
(指数)
(指数)
100 80%以上可能 100 90%以上可能
现状
20 改善后
现状
10 改善后
…⑶近1年顾客投诉率调查
次
13年数据截止7月10日， 7-12月份还会有多少投拆？
上半年损失
12.3万
下半年损失
？
精益生产调查分析方案完善版
客户投诉二次推移图
主要PVC生产品质与装 柜问题，其中有8条投拆 是实绩主要是漏装、混 装、错装，罚金占63%。
精益生产调查分析方案完善版
…⑷客户交货期延迟调查
精益生产调查分析方案完善版
…⑴现状平面布局的调查
项目 车间 铝型车间 PV车间
车间总面积
7620平方 5118平方
铝型材车间 PV型车间
总面积：12738平方
按我们现状的 布局，场地利
用率只有3040%！！
精益生产调查分析方案完善版
…⑵主要产品物流的调查
铝型材现状物流图
前处理 剪口 钻孔
1 2
1
设备台数：9台 作业人数：9人 一人一机操作模式 上下料时间：140秒 自动加工： 174秒 人等设备的浪费 足足等了174秒！
通过相关改善，可否实现一人操作多台设备
精益生产调查分析方案完善版
-挤出设备现状保养举例说明-
我
应
们
达
要
到
不
怎
要
样
保 需不需要条件点检 状
养 如何点检如何控制 态
？
？
精益生产调查分析方案完善版
分断·乱流·停滞 物流3恶!!
差(大量搬运,大量保管),一味助长浪费…发生2次
扩大保管面积…保管场所(架),放置场所 生成本浪费…周转工位器具增加·管理人员(劳务
生产管理损耗…L/T变长·生产指示变难 etc
课题 有必要分产品讨论最精益适生产调合查分析的方案完物善版 流!!
◇通过精益调查，明确浪费主题
生
生产形态是农民工作方式
产
现
集群式，没有标准·批量的制作方
场 现在的状态,不管怎么改善,Q.C.D都无
的
实 无法成为能让客户看的工场、能出利 精益生产调查分析方案完善版
3
整体布局改善设想
布局方案一:
搬运距 离？
铝型材车间
作业人数 减少30%
场地面积 减少50%
作业效率 提升30%
搬运距 离？
PVC型材车间
（改善时间：8月—10月）
精益生产调查分析方案完善版
-铝型材车间机加工改善方案-
作业人数
10人
改
设备台数
23台
善
前
场地面积 1185平方
在制品数
--
改 善 后
节省场地
作业人数
8人
设备台数
24台
场地面积 1014平方
在制品数
--
精益生产调查分析方案完善版
-铝型材车间前加工设备改善点-
横梁可否这样生产？
胶水风干
管理者
需要思 考
问题点：纸箱库存堆积多、场地面积占用大 精益生产调查分析方案完善版
…⑷现状加工设备的调查
车间 序号
名称
数量
1 铝用切割机
4
2 电阻时效炉
1
3 前处理烘干炉
1
4 电动冲床
5
5 电动排钻
3
6 剪板机
2
7 精雕机
4
8 台钻
2
9 前处理净水器
1
铝 10 氩弧焊
7
车 11 冷干机
2
间 12 固化炉流水线
…⑸现状模具保管的调查
注塑车间模具
挤压车间模具
无人管理的现象？ 模具到处乱丢、乱放？
模具的基本保养都没有！ -如何确保我们产品的质量、交期-
精益生产调查分析方案完善版
平面物流·工序流程的问题
工场间交错的物流
②工场内，物品堆积停
场与工场搬运物流长，运输费用浪费，半成品堆积
3 (后补充生产)
1 工序内打造品质 2 监视人的解放
生产资源的有效应用
构建容易管理·改善的生产线
标准作业的贯彻
KANBAN的运用
设备判断异常停止的生产线
作业者判断停止…品质管理道具
设备精度提高、防错装置的 推进
TPS成立以品质为基盘 精益生产调查分析方案完善版
联特公司首先要实践的事
第1阶段 工序流畅化的具体实施事项
长达329
暂放
米？？
432
挤出
调料
搬运的浪费远远不止
5 加工1
这些？？？
加工2 6
加工3
7 。。。乱流的现象？
打包 7
8 打包。。。搬运距离长？
入库
。。。搬运浪费多？
。。。不可缩短吗？ 8
9 入库
B车间PV型材加工
精益生产调查分析方案完善版
…⑶产品工艺流程的调查
铝型材工艺流程图
作业人数
35人
8H产量
4.组装、打包区
组装区
组装区
打包区
组装车间现场脏、乱？ 现场的标准在哪里？
无人管理的生产车间？ --我们的管理人员应该马上行动起来--
精益生产调查分析方案完善版
PVC型材车间
1.原材料放置区
原材料仓库放置是否合·理零？件是否需要分类管理！ 。。。买了不必要的·东整西体？仓库现场无序无标识 这里是垃圾场吗？？？
V 10 混料机组
3
C
11 螺旋上料机 12 单螺杆挤出机
2 2
车 13 型材切割机
6
间 14 破碎机
3
15 磨粉机
1
16 压力切割机
1
17 高速混合机
1
18 注塑机
5
19 砂带砂光机
1
20 钢丝砂光机
3
21 精益生产调查分合析方计案60完台善版
说明
-挤塑精雕工艺举例说明-
半自动雕刻机：
1515方柱厚0.23
冲榫头
有导向是否更好？
65cm 工作台高度够吗？
钻排孔
可精益否生快产调速查换分析产方品案完？善版
-PVC型材车间（机加工）整改方案-
作业人数
6人
改
设备台数
6台
善
前
场地面积 216平方
在制品数
--
作业人数
3人
改
设备台数
6台
善
后
场地面积 195平方
在制品数
--
精益生产调查分析方案完善版
-PVC车间机加工设备改善点-
精益生产调查分析方案完善版
…⑵近1年顾客需求的调查2/3
铝型材需求说明:
除柱子，车间实结产品集中度是比较高，工艺相 近，我们车间哪一种生产模式比较适合呢？
精益生产调查分析方案完善版
…⑵近1年顾客需求的调查3/3
PVC型材需求说明:
套
产品集中度相对分散，哪种生产线模式适合-----
精益生产调查分析方案完善版
吨
铝型材在制品数
位置
名称 单位： 数量
RFU1359小杆 支
前处理 门横梁
支
门
支
柱：
支
84”柱
支
喷后
圆弧门 栏：（扇）
扇 扇
螺钉（1557订 单)
颗
7560 464 164 576 1440 60 1932
800
为何有这么多在制品？ 占场地 占资金 占通道
精益生产调查分析方案完善版
-中间在制品降低的改善设想-
目的—缩短产品生产周期 减少流动资金的积压
原料仓库： 1.按每月销售订单量制订采购计划 2.采有采购或分批送货
加工车间： 1.以包装为龙头，各前车间按BOM进行同步生产 2.各工序流畅化实现，减少孤岛 3.优化搬运容器，多频次小批量运送
精益生产调查分析方案完善版
精益生产调查分析方案完善版
精益生产调查分析方案完善版1. 背景介绍精益生产是一种管理方法和生产理念，旨在通过优化流程以减少浪费，提高生产效率和质量。
在现代企业中，精益生产已经成为提高竞争力的重要工具。
然而，在实施精益生产之前，对现有生产流程进行调查和分析是至关重要的，这将有助于确定潜在的问题和改进的机会。
本文将介绍一个完善版的精益生产调查分析方案，帮助企业进行精益生产的实施和改进。
2. 调查目的和目标精益生产调查的目的是识别存在的问题和机会，从而改进生产流程。
具体目标可能包括但不限于以下几点： - 识别浪费和不必要的环节 - 减少生产时间和成本 - 提高生产效率和质量 - 提高员工满意度和参与度 - 建立持续改进的文化3. 调查方法为了达到上述目标，可以采用以下几种方法来进行精益生产调查： ### 3.1 现场观察通过实地观察生产过程，可以直接了解生产流程、工作环境、设备使用情况等。
现场观察可以帮助发现不必要的环节和浪费，例如等待时间、运输时间和库存积压等。
3.2 数据收集通过收集和分析相关数据，可以获得更深入的洞察和量化的指标。
常见的数据收集方法包括生产记录、工作时间记录、产品质量数据等。
3.3 问题解决小组组织一个跨部门的问题解决小组，由相关人员组成，共同讨论和解决生产过程中存在的问题。
小组成员可以根据各自的工作经验和专业知识，提出改进建议，并制定改进计划。
4. 调查内容进行精益生产调查时，应该关注以下几个方面： ### 4.1 生产流程分析生产流程中的每个环节，查找可能存在的浪费和不必要的环节，例如等待时间、运输时间和库存积压。
4.2 人员组织和管理分析人员组织和管理情况，包括人员分工、培训和激励机制等。
了解员工的意见和建议，以及他们对于改进的愿望和期望。
4.3 设备和工具评估生产过程中使用的设备和工具的效率和可靠性。
了解设备维护和保养情况，以及是否需要更换或升级设备。
4.4 质量控制分析质量控制措施和结果，确保产品质量符合要求，并且能够及时发现和纠正问题。
公司开展精益生产调研报告
公司开展精益生产调研报告精益生产是一种管理理念和方法论，旨在通过减少浪费、提高生产效率、提高质量水平和员工参与度，以实现企业的持续改进和竞争优势。
为了进一步了解和掌握精益生产的应用情况，本次调研选择了五家具有代表性的企业进行实地访谈和数据收集，包括制造业、服务行业和医疗行业。
在调研中发现，精益生产在各个企业中的应用程度不尽相同。
一些企业已经基本完全实施了精益生产，取得了显著的成果。
这些企业通过制定目标、设立绩效指标、流程改进和员工培训等方式，不断推动企业的改进和持续发展。
另一些企业在精益生产的应用上还存在一些困难和阻碍，主要是由于企业文化、员工素质、管理层的推动力度等方面的原因。
与传统生产方式相比，精益生产的优点主要包括以下几个方面：1. 减少浪费：精益生产通过对生产过程的全面分析和改进，消除了不必要的浪费，如等待时间、运输时间、过程中的返工和废品等。
这不仅提高了生产效率，还减少了资源消耗和环境污染。
2. 提高质量：精益生产注重细节和标准化，通过设立检查点、建立自检自控机制等方式，确保产品和服务的质量符合标准和要求。
这不仅提高了客户满意度，还降低了质量问题带来的成本和影响。
3. 提升员工参与度：精益生产强调员工的主动参与和创新精神，通过培训和激励机制，激发员工的工作热情和创造力。
这不仅提高了员工的工作满意度，还促进了员工之间的团队合作，推动了企业整体的发展。
4. 灵活应变能力：精益生产强调及时反馈和改进，通过精益工具和方法，企业能够快速调整生产计划和资源配置，适应市场需求的变化和客户的个性化要求。
这不仅提高了企业的竞争力，还增强了企业的可持续发展能力。
调研还发现，精益生产的应用还面临一些挑战。
首先，企业文化和员工意识的转变是一个缓慢而艰难的过程，需要管理层的坚定推动和员工的积极配合。
其次，精益生产需要不断的投入和持续的改进，这对企业来说需要付出较大的成本和资源。
最后，市场需求的变化和竞争的加剧也对精益生产提出了更高的要求和挑战。
精益生产整改方案
精益生产整改方案1. 背景介绍随着市场竞争的加剧和日趋严格的环保要求，企业不断寻求提高生产效率和降低成本的方式。
精益生产是一种有效的生产管理方法，在全球范围内得到广泛的应用，具有显著的效果。
本文旨在介绍精益生产并提出针对企业现状的整改方案。
2. 精益生产概述精益生产起源于日本汽车企业丰田公司，其方法论贯彻了丰田的“精益”理念，即不断追求更高质量、更高效率、更低成本，从而达到生产的极致。
精益生产的方法论主要包括以下几个方面：2.1 单件流生产单件流生产是指企业在生产过程中，将原本分散的生产活动变成一个流程，从而使生产变得有序、可控。
单件流生产有助于缩短生产周期、提高生产效率、减少人力和设备的浪费。
2.2 零库存生产在精益生产中，库存被看作无形的浪费，因为一旦库存积累，就会对生产线的流畅性和效率造成影响，同时还要付出额外的保管和维护成本。
因此，零库存生产是精益生产的重要特点之一，可以有效降低生产成本。
2.3 一次性做对精益生产中，一次性做对是指在生产过程中，尽可能地避免错误和缺陷，以实现零缺陷生产。
一次性做对有助于提高产品质量、降低生产成本、提高效率和可靠性。
2.4 持续改善持续改善是精益生产的核心，也是企业达到最佳状态的关键。
持续改善是指通过不断地精益分析、持续优化和创新，来不断提升生产效率和质量。
3. 精益生产的优点将精益生产理念融入企业生产管理中，可以带来以下优点：3.1 提高生产效率和质量精益生产可以减少生产过程中的浪费，包括等待、废品和过处理等，从而达到提高生产效率和质量的目的。
3.2 降低生产成本通过减少浪费、优化生产流程、降低库存等方式，精益生产可以降低生产成本，提高企业盈利水平。
3.3 提升公司形象和品牌价值精益生产可以提高产品质量和企业生产效率，改善生产环境，从而提升公司形象和品牌价值，吸引更多客户，扩大市场份额。
4. 精益生产整改方案针对企业目前的生产问题，我们提出以下精益生产整改方案：4.1 实施单件流生产在生产过程中，避免出现生产过程分散的情况，例如：未达到最优化生产线，自治单元之间流转物资，毫无追溯与管控等情况。
精益生产整改方案
精益生产整改方案背景随着市场竞争的加剧，许多企业意识到必须采取更加高效的生产模式来提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本。
在这个背景下，精益生产成为了一种广受企业欢迎的生产模式。
精益生产定义精益生产是一种通过消除生产过程中的浪费，提高产品质量和生产效率的生产方式。
它的核心理念是“价值流思维”。
精益生产通过对产品的整个生命周期进行分析，并消除生产过程中的不必要的环节和浪费，从而实现企业生产效率的提升。
精益生产的优势•提高生产效率：通过消除浪费，减少生产环节，精益生产能够实现极高的生产效率和效益。
•优化产品质量：精益生产注重质量管理和控制，不断改进生产过程中的缺陷，从而能够提高产品的质量和竞争力。
•降低生产成本：通过减少生产过程中的浪费，优化生产流程，精益生产能够降低生产成本，提高企业利润。
企业精益生产的整改方案第一步：明确精益生产的目标企业在采用精益生产之前，首先需要明确精益生产的目标和意义，使企业员工和管理层都认同和支持精益生产的理念。
在明确精益生产目标的同时，企业还需要建立合理的精益生产考核机制，对生产过程和成果进行评估和总结。
第二步：分析并消除生产中的浪费精益生产的核心是消除生产过程中的浪费。
企业通过针对每个生产环节的分析，深入挖掘浪费问题，找出并消除存在于生产过程中的流程冗余、库存积压、重复劳动、不必要的待机和加工等问题。
消除浪费能够提高企业生产效率、节约成本，并不断提高产品质量和竞争力。
第三步：精益生产工具的引进企业在采用精益生产之前，需要引进精益生产的相关工具来辅助生产优化。
其中，较为常用的工具包括可视化管理、精益生产流程图、5S整理法等。
通过科学的管理方法和工具的应用，精益生产会更加高效，提升企业的生产效率和竞争力。
第四步：条理化管理精益生产要求企业管理层具有及时和高效管理的能力。
为此，企业需要加强对生产过程的控制，进行条理化管理，并建立管理考核体系。
定期对生产效率、质量、成本和人员培训等进行评估，总结和总结分析工作中的不足和问题，为持续改进提供数据支持和依据。
精益生产调查分析方案完善版PPT
时间安排：3-6个月
实施改进措施：按照改进措施逐步实施 ，监测实施效果，及时调整。
培训员工：组织员工参加精益生产培训 ，提高对精益理念的认识和技能。
制定改进措施：针对现有生产流程进行 初步分析，找出瓶颈和浪费环节，制定 改进措施。
中期实施计划
深入分析生产流程
对生产流程进行深入分析，找 出潜在的改进空间。
05
调查结果分析和报告
数据处理和统计分析
数据清洗
对收集到的数据进行检查和筛选， 去除无效和错误数据，确保数据 质量。
统计分析
运用统计方法对数据进行处理， 如描述性统计、回归分析、聚类 分析等，以揭示数据内在规律和 关联。
可视化呈现
通过图表、表格等形式将统计分 析结果进行可视化展示，便于理 解和分析。
定期开展精益生产培训，提高 员工的技能和知识水平。
03
调查方法
数据收集方法
问卷调查
设计针对目标群体的问卷，通过线上或线下 方与目标群体进行面对面的交流，深入了解他 们的观点、需求和反馈。
观察法
通过实地观察记录目标群体的行为、操作和 环境，获取客观、真实的数据。
不断改进
持续改进生产过程，追求卓越，提 高效率。
03
02
流动与平衡
优化生产流程，确保流程顺畅，实 现各环节的无缝对接。
人员与团队
重视员工参与，发挥团队力量，共 同推动精益生产的实施。
04
精益生产的主要工具和技术
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理效率。
快速换模
减少换模时间，提高生产灵活性。
聚类分析
将目标群体按照相似性进行分类，以 便更好地了解不同类型的特点和需求。
精选精益生产分析
精益概念导入 精益生产六大工具 现场研讨分析 领导精益之旅 文化变革
制程A
制程B
制程C
客户
成品
看板位置
物料流
信息流
精益生产六大工具--JIT(准时化生产)
实施拉动系统/按照客户实际需求生产
精益生产六大工具-- TPM(全员设备维护)
理解设备效率
每班8小时
本班开始
品质问题
暂停
故障停机
调整
本班结束
有效时间 = 6小
有效时间 = 7小时40分
工人开会: 10分钟
每班8小时
研讨议程
精益制造的历史
丰田生产系统
精益制造
福特大批量生产
’20s
‘50s
‘80s
精益概念导入
精益概念导入
何为完美动力 ？
以最少的资本投入,取得企业利润和市场份额的持续增长
这样的一家企业精益灵活，事半功倍，直面市场快速响应客户需求,加速新品投放市场企业文化变革为:不断改进借力改善市场运作, 做到市场份额和财务收入双增长
精益生产六大工具--5S
在维持方面领导的角色
清晰的理解5S的原则对5S的期望进行沟通积极参与审核活动支持改善活动通过样板，持续地驱动改善环境认可现场团队的成功
精益生产六大工具--5S
5S指导原则
1、建立“红牌”标准2、培训“5S”团队3、与员工交流“5S”之目的4、开展“红牌”过程活动（照之前照片）5、隔离“红牌”物品6、列出所有要移去的物品7、将移走物品移到储藏区或处置之8、地上划线（用胶带、标签等）9、组织和清扫区域（照一张之后的照片）10、产生TPM任务清单及为维护分配责任11、团队维护区12、监控（评估）区域符合性13、进行日常性保洁/浪费巡走14、重复以上过程
精益生产改善提案
便于动作，提高效率
为何必须做
1、料盘太长,防静电料盒与普通料盒不统一，建议料盘可随意组装，便于提高效率
2、因员工个体不一样，需要的椅子高矮不同，
3、防静电手腕带绳防碍插件
可否删除
否
何地完成
.
为何在那里完成
可否合并
可否重排
否
何时完成
为何在那时完成
由何人做
为何由此人做
可否简化
否
如何完成
1、改装料盘，改成可随意组装的防静电料盘
插件工序动作分析要素调查汇总
动作要素
动作分析
确认改善
作业
现场
布置
料盘太长,建议料盘可随意组装.
是
动作
方法
双手作业不现实
否
工
夹
具
与பைடு நூலகம்
机
器
椅子改成高矮可调控的
是
静电手腕绳碍事
是
流水线接头不好;流水线键条卡件
否
静电料盒高,与普通料盒不一体,不好用
是
建议每工位配把锥子
否
汇总动作改善提案问题分析
基本
进一步
ECRS方法
2、椅子改成高矮可调控的
3、防静电手腕改成无绳的
为何要如此做
一、料盘改成随意组装可减少作业空间的占用并减小动作距离
改善前
改善后
1、料盘太长，占用空间
2、料盘太长，动作距离长
3、料盘不匹配，不便于拿取件
二、椅子改成高矮可调控可减轻身体疲劳
改善前
改善后
1、椅子高矮一致，但员工个体不同，造成线体员工与作业点距离不一样
三、防静电手腕改成无绳可便于元器件的取放
改善前
精益生产整改方案
精益生产整改方案背景介绍近年来，企业竞争日趋激烈，如何提高生产效率成为企业迫切需要解决的问题。
而“精益生产”理念则成为业界公认的有效提高生产效率和质量的方法。
所谓精益生产，即通过精益思想，去除生产过程中的浪费，优化和改善企业的生产流程，达到提高生产效率的目的。
本文将介绍一种精益生产整改方案，旨在帮助企业识别并去除生产环节中的浪费，提高生产效率和质量。
精益生产整改方案第一步：识别浪费第一步是识别生产过程中存在的浪费，这些浪费包括：1.过度生产：生产过多的产品，超出市场的需求；2.等待时间：由于生产流程中某环节出现问题，导致其他环节等待时间过长；3.运输时间：将产品从一个环节运输至下一个环节所花费的时间；4.不合格品：制造出无法满足质量标准的产品，需要重新制造；5.处理时间：生产过程中由于某些原因需要花费时间进行调整和修理；6.进行多余的生产流程。
识别浪费是优化和改善企业生产流程的关键步骤。
第二步：制定改进计划在识别出生产过程中存在的浪费后，接下来的关键是制定改进计划。
改进计划需要包括以下几个方面：1.设定目标：制定明确的目标，例如提高生产效率和质量，减少生产成本等；2.确定重点改进领域：优先考虑存在浪费较大的生产环节进行改进；3.制定改进方案：针对每一个需要改进的生产环节制定出具体的改进方案和方案实施的时间节点，例如改变生产工艺流程、采用新设备、改变生产线布局等；4.配合人员：每个环节的责任人需要配合改进计划的实施，同时需要进行人员培训，让员工了解新的流程和工艺操作流程。
第三步：实施改进计划改进计划的实施是一个需要付出很大努力的工作。
因此在实施改进计划时需要注意以下几点：1.准确计划：在实施方案之前，需要对实施方案的计划和时间安排进行准确的评估和计划，避免出现计划误差；2.及时沟通：在实施过程中，需要与相关人员进行及时和有效的沟通，确保每个环节能够顺利地进行；3.持续监督：对于已经实施的改进方案，需要进行持续监督，及时纠正存在的问题。
精益生产调查分析方案完善版(1)
1
JUST IN TIME (100%良品保证)
1 工序流畅化
2
根据必要数 决定生产节拍
后工序领取
3 (后补充生产)
1 工序内打造品质 2 监视人的解放
整理课件
生产资源的有效应用
构建容易管理·改善的生产线
标准作业的贯彻
KANBAN的运用
设备判断异常停止的生产线
作业者判断停止…品质管理道具
设备精度提高、防错装置的 推进
栏
柱
43%
53%
门 4%
门 8%
栏 92%
栏 23%
隐藏 式栏 77%
整理课件
29
PVC型材需求说明:
各类花园产品销量情况
套
种植箱 7%
空台种植箱
格子棚 6%
7%
Lowes凉亭 36%
大棚架 20%
凉亭 24%
12000 10000
10025
lowes凉亭
8000
7438
6000
5355
4000 2000
2
8 锥形双螺杆挤出机
10
9 电动冲床
6
10 混料机组
3
11 螺旋上料机
2
12 单螺杆挤出机
2
13 型材切割机
6
14 破碎机
3
15 磨粉机
1
16 压力切割机
1
17 高速混合机
1
18 注塑机
5
19 砂带砂光机
1
20 钢丝砂光机
3
21
合计60台
说明
14
-挤塑精雕工艺举例说明-
半自动雕刻机：
1515方柱厚0.23
精益生产改善方案案例分析
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
MRP
ERP 系统 设计 管理
入门教程
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
4.1布置原则
⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则
4.2布置的基本形式
与生产形态相对应，布置形式大致可 分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心） ⑶固定式布置（以产品为中心） ⑷混合式布置
搬运案例分析：
⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备
3、第3类动作
⑴保持 ⑵不可避免的待工 ⑶休息
4.2、基本动作分析的改善要点
一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找 出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不 均衡和不合理现象。