关于不良率控制在50PPM具体措施
关于不良率控制在50PPM具体措施范文
关于不良率控制在50PPM具体措施将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1. 建立并严格落实全面质量管理体系:1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2. 确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率100%；3）制程不良率50PPM；4）成品合格率100%；5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。
3. 规范“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下：A．规范“客户”过程：1）客户要求识别：a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a) 将客户要求转化为内部要求；b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
B．规范“设计”过程：1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：a) FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；b) DOE（实验设计）工具应用；c) QFD（品质功能展开）工具应用。
关于不良率控制在50PPM具体措施
关于不良率控制在50PPM具体措施不良率控制是产品质量控制的重要指标之一，可以帮助企业提高产品质量，提升竞争力。
在已经达到50PPM不良率的基础上，进一步降低不良率需要采取以下具体措施：1.强化供应链管理：加强与供应商之间的合作与沟通，确保供应商提供的原材料符合质量要求，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
2.加强生产工艺控制：优化产品生产工艺，确保各个环节的质量标准得到严格遵守。
采用自动化和智能化设备，提高生产效率和一致性。
实施制度化、标准化的作业程序，确保每一道工序的质量控制。
3.建立完善的质量管理体系：建立全面的质量管理体系，包括质量计划、质量控制、质量检查和质量改进等各个环节，以提高产品质量稳定性。
4.加强员工培训与教育：加强员工技能培训和质量意识教育，提高员工对质量的重视程度和责任感。
建立激励机制，激励员工积极参与质量控制，提升工作积极性和责任心。
5.引进先进的检测设备和技术，增加产品检测频率和样本数量，提高检测的覆盖率和准确性。
及时发现和修正潜在问题，确保产品质量符合标准。
6.强化质量风险管理：建立质量风险评估体系，分析和识别潜在的质量风险点，采取预防和控制措施，防范质量事故的发生。
7.加强与客户之间的沟通和合作，及时获取客户需求和反馈，并将其纳入到质量改进的过程中。
建立与客户的信任关系，提高产品的合格率并减少客户投诉。
8.定期进行质量管理评估和内部审核，及时发现问题并进行改进。
与同行业企业进行比较和学习，引进行业领先的质量管理经验和先进的管理理念。
9.建立全员参与的质量管理文化，使每个员工都认识到自己的责任和重要性，形成优质产品生产的合力。
10.持续改进：不断进行质量改进和创新，加强产品设计和工艺的持续优化，降低不良率，提高产品质量和市场竞争力。
通过以上措施的实施，企业可以进一步降低不良率，并持续提升产品质量。
然而，不良率的降低需要长期的持续努力和全员参与，需要各个环节的有效配合和合作，以确保质量控制的系统性和持续性。
电池厂生产不良率标准
电池⼚⽣产不良率标准⼀、概述电池⼚在⽣产过程中，不良率是⼀个重要的质量控制指标。
它反映了⽣产过程中的缺陷程度，对于保证产品质量、控制⽣产成本以及提⾼⽣产效率都具有重要意义。
本⽂将对电池⼚⽣产不良率的标准进⾏详细阐述，以期为相关企业提供参考。
⼆、不良率的定义与计算不良率是指在⽣产过程中，出现不合格产品的数量与总⽣产数量之⽐。
其计算公式为：不良率=(不合格品数量/总⽣产数量)×100%。
在电池⽣产中，不良率通常以PPM（百万分之⼀）来表示，即每百万件产品中的不良品数。
三、电池⼚⽣产不良率标准1.极⽚不良率：极⽚是电池的核⼼部件，其不良率应严格控制。
⼀般来说，极⽚不良率应低于20PPM。
具体标准可能因电池种类、尺⼨、⼯艺等因素⽽有所不同。
2.组装不良率：组装环节涉及众多零部件的组装与焊接，易出现不良。
组装不良率应控制在50PPM以内。
具体标准还需根据不同⽣产线的实际情况进⾏调整。
3.充放电不良率：充放电不良率是指电池在充放电过程中出现性能异常的⽐例。
⼀般来说，充放电不良率应低于10PPM。
若出现异常情况，应及时分析原因并采取相应措施。
4.外观不良率：外观不良率是指电池外观缺陷的⽐例。
外观不良率应控制在20PPM以内，以保证产品的整体美观度。
5.性能不良率：性能不良率是指电池性能指标不合格的⽐例。
性能不良率应低于10PPM，以确保电池的安全性能和使⽤寿命。
四、降低不良率的措施1.提⾼员⼯技能⽔平：加强员⼯培训，提⾼操作技能和产品质量意识，确保员⼯能够熟练掌握各项⼯艺要求和操作规程。
2.强化设备维护保养：制定设备维护保养计划，定期对⽣产设备进⾏检查、维修和保养，确保设备处于良好状态，减少设备故障和磨损。
3.严格把控原材料质量：加强原材料⼊库检验，确保原材料质量符合要求。
同时，加强与供应商的合作与沟通，提⾼原材料质量稳定性。
4.优化⽣产⼯艺流程：通过对⽣产⼯艺流程进⾏分析和改进，消除⽣产过程中的瓶颈和浪费，提⾼⽣产效率和产品质量。
不良率降低改进方案,品质管理改善办法,提升产品质量
不良率降低改善方案全文目录一、现今与将来之构想: (1)二、欲达成的目标: (1)三、指导方针: (1)四、简述目前状况: (1)五、目前的替代策略: (1)六、预期的结果: (1)七、全员要积极参加质量改善应解决以下几个问题﹕ (2)八、质量改善的程序和方法﹕ (3)九、具体的行动步骤: (3)一、现今与将来之构想:不良比率降低50 %，利润提升10%，质量目标达到6西格玛(Sigma).二、欲达成的目标:1.质量目标达到6 (Sigma)2.提升职场人员品质意识及品管水准；3．建立职场人员愉悦的品质管理与改善作法；4．达成全员参加的职场品质改善与突破现况；5．活化职场，解决问题，提升服务业务品质；6．消除本位与不良，共创更卓越品质的时代。
三、指导方针:预防为主，优质生产，过程控制，治污遵守法律，继续改善，取信客户.四、简述目前状况:内部返工/质量问题，长期以来没有彻底追究相关人员的责任，导致部分人员对工作无责任感，毫无质量意识!做多与做少，做好与做坏是一个样;由于奖罚/激励制度不分明，导致部分的员工无积极性，正是由于部分人员的质量意识不够激烈，对工作无责任感，导致最近一段时间，我们出货的产品不断的出现客诉，而且都是一些比较低级的不该发生的问题.客人对我们的质量确保失去了信心.因此我们对质量改善有感而发，迫在眉睫.五、目前的替代策略:在以后的生产过程中，我们将提早做好相关质量预防控制计划，同时又在生产过程中积极把关控制，杜绝不良品流入下一个工作站。
而不是等到事后才来控制! 同时推行晋升与降级管理办法/绩效管理办法/奖励与处罚管理办法/激励制度建立/创意提案制度方案六、预期的结果:1.划清相关人员的工作责任，落实到位，各职其责，相关人员对自己的工作的责任感更加激烈，提升全员的质量意识.使得相关人员的工作潜力发挥到最正确状态2.不良比率降低50 %，利润提升10%3.引导员工本着自动自发精神，运用各种改善手法，启发个人潜能，透过团队力量，结合群体智慧，群策群力，继续地从事各种问题的改善；而能使每一位成员有参加感、满足感、成就感七、全员要积极参加质量改善应解决以下几个问题﹕1﹒加强质量意识﹐决心改革。
不合格产品的控制措施
不合格产品的控制措施概述本文档旨在提供一些控制不合格产品的措施，以确保产品的质量和安全。
通过实施这些措施，企业可以降低不合格产品对消费者和企业自身的潜在风险。
控制措施以下是一些常见的控制措施，可以帮助企业控制不合格产品的发生和传播：1. 质量管理体系：企业应建立和实施有效的质量管理体系，包括制定品质标准、执行质量控制流程和进行定期的内部审核。
这将有助于及时识别并纠正不合格产品，从而提高产品质量。
质量管理体系：企业应建立和实施有效的质量管理体系，包括制定品质标准、执行质量控制流程和进行定期的内部审核。
这将有助于及时识别并纠正不合格产品，从而提高产品质量。
2. 供应链管理：在供应链中，企业应定期评估供应商的质量管理能力，并与供应商建立良好的合作关系。
通过选择可靠的供应商和采购优质原材料，可以降低不合格产品的风险。
供应链管理：在供应链中，企业应定期评估供应商的质量管理能力，并与供应商建立良好的合作关系。
通过选择可靠的供应商和采购优质原材料，可以降低不合格产品的风险。
3. 生产过程控制：企业应建立严格的生产过程控制措施，包括预防性控制和检测控制。
预防性控制措施可以减少生产过程中的错误和缺陷，而检测控制措施可以及时发现和拦截不合格产品。
生产过程控制：企业应建立严格的生产过程控制措施，包括预防性控制和检测控制。
预防性控制措施可以减少生产过程中的错误和缺陷，而检测控制措施可以及时发现和拦截不合格产品。
4. 产品检测和测试：对于关键产品，企业应进行全面的检测和测试，包括使用合适的设备和工具，并依据相关标准和规范进行验证。
这将有助于确保产品的符合性和质量。
产品检测和测试：对于关键产品，企业应进行全面的检测和测试，包括使用合适的设备和工具，并依据相关标准和规范进行验证。
这将有助于确保产品的符合性和质量。
5. 追踪和回收：企业应建立有效的追踪和回收系统，以及处置措施，以便及时处理和回收不合格产品。
这不仅可以避免不合格产品流入市场，还可以控制可能的损害。
不合格品控制措施
不合格品控制措施
洗煤厂必须全面加强产品质量管理，确保我厂外运商品煤质量合格稳定，打造我矿质量品牌，提高我厂市场美誉度，增强市场竞争力。
为有效地制止“不合格产品”的发生，经我厂研究，制定如下措施：
一、在生产过程中，根据作业计划，加强采制浮管理，实现选煤岗位司机根据原煤质量，进行分区间考核洗选各产品即精煤、中煤、矸石的浮沉参数，达到洗煤和重介司机根据快速检查的入选原煤和产品指标，及时进行操作调整，生产出合格稳定的产品。
二、洗煤厂调度室发现单个快灰超标必须立即要求司机进行调整。
出现一个高于作业计划0.5％以上、连续三套超过作业计划0.3％以上或连续四套快灰超过作业计划，调度员必须立即停车并通知厂、生产车间有关人员至现场进行处理，处理完毕后，厂值班人员通知开车后才可以开车，直到生产出合格产品，从而杜绝不合格品的产生。
三、商品煤装车过程中，由煤质计量中心对其进行检测，出现质量不合格时，做好标识和记录，及时写出书面申请，由分管领导向集团公司运销部汇报，适当改变其运输流向，降级发送，使其满足用户合同要求，避免引起质量纠纷。
控制不良率的规章制度
控制不良率的规章制度第一章总则第一条：为了提高企业的生产效率和产品质量，减少不良品的产生，保障企业的经济效益和声誉，特制定本规章制度。
第二条：本规章适用于本企业所有生产车间及员工。
第三条：企业生产过程中出现的任何不良品，应该及时通报，并根据实际情况采取有效措施进行处理。
第四条：不良率的计算方式为：（不良品数量/总生产数量）*100%。
第五条：每月底对当月的不良率进行统计汇总，进行分析原因，并提出改进建议。
第二章不良率的定义和分类第一条：不良率是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品数量与生产总量之比。
第二条：不良率按照程度分为轻微不良、中等不良和严重不良。
第三条：轻微不良是指对产品的外观或细微缺陷的影响不太明显，不影响产品的使用功能。
第四条：中等不良是指对产品的外观或关键部件出现缺陷，影响产品的使用功能。
第五条：严重不良是指对产品的严重缺陷，影响产品的使用功能和安全。
第三章控制不良率的关键措施第一条：确保生产设备的正常运转，定期进行设备的维护和保养。
第二条：加强员工的培训和教育，提高员工的技能和质量意识。
第三条：严格执行产品生产流程和标准作业程序，保证产品的质量稳定。
第四条：定期进行产品检测和抽检，及时发现和处理不良品。
第五条：建立和完善质量管理体系，健全内部审核和验收程序。
第六章不良率的考核和奖惩第一条：对于不良率超过一定标准的生产车间或员工，将给予相应的奖惩措施。
第二条：对于不良率一直处于较高水平的生产车间或员工，应加强监督和指导，并进行针对性培训。
第三条：对于不良率一直处于较低水平的生产车间或员工，应给予相应的表彰和奖励。
第七章不良率的监督和改进第一条：企业应建立不良率的监督机制，定期对不同生产车间的不良率进行比对和分析。
第二条：根据监督结果，及时进行改进和调整生产流程，提高产品质量。
第三条：建立不良率改进的长效机制，确保不良率能够持续降低。
第八章结束语本规章制度自颁布之日起生效，如有违反，将按照企业相关规定予以处理。
关于不良率控制在50PPM具体措施
关于不良率控制在50PPM具体措施将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从"客户-设计-供方-输入-过程-输出-客户"管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1. 建立并严格落实全面质量管理体系:1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2. 确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率100%；3）制程不良率50PPM；4）成品合格率100%；5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。
3. 规范"客户-设计-供方-输入-过程-输出-客户"过程，具体如下：A．规范"客户"过程：1）客户要求识别：a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a) 将客户要求转化为内部要求；b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
降低产品不良率的品质控制手段
降低产品不良率的品质控制手段产品质量是企业竞争力的重要组成部分，而产品不良率是衡量产品质量的重要指标。
高不良率不仅会导致产品退货、客户投诉等问题，还会严重损害企业的声誉和市场地位。
因此，降低产品不良率是每个企业都应该关注和重视的问题。
本文将介绍一些常见的品质控制手段，帮助企业有效降低产品不良率。
建立完善的质量管理体系是降低产品不良率的基础。
这包括确立明确的品质控制标准和流程，并通过执行标准操作程序（SOP）来确保生产过程的质量一致性。
在产品制造过程中，需要对各个环节进行严格管控，包括原材料采购、生产过程监控、产品检验等。
只有建立起科学的质量管理体系，才能够有效地控制产品的质量。
采用先进的检测技术和设备也是降低产品不良率的重要手段之一。
现代科技的发展提供了许多高效准确的检测方法，例如无损检测、光学检测等。
这些先进的检测技术能够帮助企业及时发现并解决产品质量问题，提高产品的一次性合格率。
同时，使用高精度的检测设备也能够确保检测结果的准确性，提高产品质量控制的可靠性。
加强对供应链的管理也是降低产品不良率的重要手段。
一个完善的供应链管理体系能够帮助企业掌握供应商的质量水平，并及时采取措施确保供应链中各个环节的质量符合要求。
这可以通过建立供应商评估体系、定期供应商质量审核、加强供应商培训等方式来实现。
只有与优质的供应商合作，并对供应链进行有效管理，才能够提高产品的质量稳定性和可靠性。
培养员工的品质意识和技能也是降低产品不良率的关键。
企业应该重视员工的培训和教育，提高员工的质量意识和品质技能。
这可以通过组织定期的品质培训、设立质量奖惩制度、激励员工积极参与品质改进等方式来实现。
只有拥有高素质的员工团队，才能够保证产品质量的稳定性和持续改进。
建立反馈机制和持续改进的文化也是降低产品不良率的重要手段。
企业应该鼓励员工提出问题和改进意见，并建立有效的反馈机制，及时处理和解决产品质量问题。
同时，要培养持续改进的文化，通过开展内部审核、组织质量管理评审等方式，不断推动产品质量的提升和改进。
关于不良率控制在50PPM具体措施
关于不良率控制在50PPM具体措施将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从"客户-设计-供方-输入-过程-输出-客户"管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1. 建立并严格落实全面质量管理体系:1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2. 确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率100%；3）制程不良率50PPM；4）成品合格率100%；5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。
3. 规范"客户-设计-供方-输入-过程-输出-客户"过程，具体如下：A．规范"客户"过程：1）客户要求识别：a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a) 将客户要求转化为内部要求；b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
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关于不良率控制在 50PPM 具体措施将不良率控制在 50PPM 范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从 "客户-设计-供方-输入 -过程-输出-客户"管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入 6Sigma 管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1.建立并严格落实全面质量管理体系 :1）规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2）进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2.确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数 0 次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率 100%；3）制程不良率 50PPM；4）成品合格率 100%；5）客户投诉 0 次 / 月，产品满意度 100%。
3.规范"客户 -设计 -供方 -输入 -过程 -输出 -客户 "过程，具体如下：A．规范"客户 "过程：1）客户要求识别：a）应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b）通过管理工具（ CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a）针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b）通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在 50PPM 目标；c）当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a）将客户要求转化为内部要求；b）展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c）品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
B．规范 "设计 "过程：1）应明确 "设计 "目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：a）FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；b）DOE（实验设计）工具应用；c）QFD（品质功能展开）工具应用。
4）进行必要的设计和开发、生产等成本与能力分析；5）输出所需要的相关资料。
C．规范 "供方 "管理：1）设定进料合格目标，确保供方进料合格率100%；2）建立供应商评估和质量控制程序与要求，主要包括：a）供应商基本要求调查；b）样品测试与规格书的承认；c）供应商评估；d）供应商批量交货前标准的沟通与确定；e）进料产品品质（还包括 QCDS）跟进；f）QCDS定期评估；g）供应商管理基本原则（如：至少两个以上同种物料供应商、录入 AVL 原则、淘汰原则、辅导原则等）；h）供应商改善与辅料管理；i）记录保持。
D．规范 "输入 -过程 -输出 "管理：1）进料、制程（首件、巡检、全检）、成品、出货产品品质控制与检验，应控制以下过程：a）检验流程与文件制订（包括控制计划、QC工程图等）；b）检验方法与标准，抽样方案制订；c）检验工具确定；e）检验规格书、图纸、承认书、样品、 BOM 表、客户要求等准备；f）检验人员培训与上岗；h）检验场所、条件提供；i）检验过程的执行与监督，判定与物料重审；j）检验分析、改善、总结；k）导入品质管理工具，对品质状况进行有效监控，及时发现变异；l）记录保持。
2）制订质量标准和确定产品规格，包括：a）应制订产品标准（包括作业指导书、操作指导书、验收标准、QC 工程图、控制计划等），从供方、来料、制程、成品、客户验收等各个环节；b）确定各类产品规格、样品、承认书、图纸等必要的检验依据，以利于检验工作的开展。
3）客诉处理、分析与改善；4）建立不合格品处理程序；5）建立产品标识和可追溯性控制程序。
6）研究质量控制和检验方法；a）全过程标准化工作推行；b）确保质量信息、标准有效传达与实施；c）计量工具控制与应用；d）抽检方法应用；e）标识与区域划分；f）质量责任制与绩效考核的规划与实施。
7）进行工序能力研究；a）工序质量状态分析，包括：* 工序质量状态控制，确保生产过程中质量波动体现是工序质量特性值的波动； *排列图法分析质量状态#因果图法分析质量状态 #相关图法分析质量状态b）控制工序质量* 质量波动的规律*直方图法 *控制图法c）工序能力分析与判断*工序能力分析*工序能力指数 *SPC应用4.控制变异：1）建立事先预防变异的方法：a）采用 APQP（产品质量先期策划与控制计划）方式，对产品所有过程进行先期策划，并制定控制计划。
b）在设计过程中，利用 DOE（实验设计）、FMEA（失效模式与后果分析）、QFD （品质功能展开）、可靠性实验等工具，发展与识别可能造成设计、生产、交付过程变异，提出并制定改善措施，做到事先预防目的。
c）规范供方管理，以系统的管理模式与要求，控制供方来料不良，并进行必要的检验，以达到上线前无不良品状况，做到事先预防为目的。
d）制造过程，采购 SPC统计管理模式，掌握制造过程变异，并及时调整与改进制造过程将要发生的变异。
通过 FMEA（失效模式与后果分析）工具，对制造过程进行全面的失效分析并采取适当的措施，以防止发生变异。
e）采用 PPAP（生产件批准程序），对生产件进行充分确认。
f）规范所有操作过程，应采取必要的防错（防呆）方法，控制人为因素造成的不良。
2）对工序标准化管理，以防止 "人、机、料、法、环、测 " 等因素造成的变异： a）工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。
工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受 5M1E 即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求 5M1E 的标准化。
b）对 "人"因素控制： *应设定各职位人员素质的要求，以确保本身具备该职位的能力； *在人员入职后，应进行必要的岗前培训，包括公司文化、品质观念与要求、作业操作要求、 ISO管理要求、产品知识、安全等培训，并通过实际考核的方式，以评定该员工上岗能力；* 对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
*对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
*应制定针对在岗人员年度培训计划，以加强、完善在岗人员的能力；* 通过必要的统计手段，对每个员工进行品质绩效的统计，并进行适当的评比与资罚；*应采取有效的管理监督机制，以监督其对操作要求的执行程度；* 应减少人员的流程，对于人员流动所带来的变异，应进行充分培训并考核合格上方能上岗；* 操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责；* 检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
c）对"机"因素控制： *有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定，并监督其依要求实施；* 设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确；* 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求； *生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
* 应建立各机器适用工艺与产品要求，确保产品与机器对于固有特性匹配度； *对机器任何过程变更，应重新评估该机器适应性，确定符合后方能生产；* 对机器应制作必要的防呆措施（包括安全与品质等），以防止因长期使用或人员因素造成的影响。
d）对 "料"因素控制： *有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行；*建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量；* 转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定； *所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识； *对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理；*生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
e）对 "法"因素控制： *工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果； *能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚；*有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
*主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
*特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
*工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；* 特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
* 对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
*规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
*各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
*大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
f）对 "环"因素控制： *有生产现场环境卫生方面的管理制度； *环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求； *生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求； *生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。
可借鉴5S 相关要求；*材料、工装、夹具等均定置整齐存放；*相关环境记录能有效填报或取得；g）对 "测"因素控制：* 建立测量分析系统（MSA），对重要测量工具与人员进行准确性与精确性评价，以杜绝工具与人的变异；*应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程；*按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）； *严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。