风机叶片原理和结构
风电基础知识培训风机叶片结构
风电基础知识培训风机叶片结构风电作为一种清洁能源，近年来迅猛发展。
而风机叶片作为风力发电的核心组成部分之一，其结构设计和材料选择直接关系到风机的性能和寿命。
本文将介绍风机叶片的结构和相关知识。
一、风机叶片的概述风机叶片是将风能转化为机械能的重要部件，其主要作用是捕捉风能，并将风能转化为旋转能量，驱动发电机发电。
叶片的设计和制造直接影响了风机的效率和稳定性。
二、风机叶片的构造1. 叶片型号风机叶片通常采用空气动力学原理设计，常见的叶片型号有直线型、扭曲型、三维型等。
在选择叶片型号时，需要考虑风机所处的环境、风力特点以及预期的发电效率。
2. 叶片材料常见的叶片材料有玻璃钢和碳纤维复合材料。
玻璃钢叶片具有成本低、易加工等优点，但其强度和刚度相对较低；碳纤维复合材料叶片具有优良的机械性能，但成本较高。
选择合适的叶片材料需要综合考虑经济性和可靠性。
3. 叶片结构叶片一般由根部、腹板、翼尖和翼面等部分组成。
根部是叶片与风机轴连接的部位，需要具备足够的强度和刚度。
腹板是叶片最宽的部分，承担风压的主要作用。
翼尖则是叶片的末端部位，其形状和角度对风机的性能有直接影响。
叶片的翼面则通过空气动力学原理，利用不同的曲率和厚度分布实现对风能的捕捉和转化。
三、风机叶片的设计原则1. 力学强度风机叶片需要经受来自风力的巨大压力和外力的作用，因此在叶片设计过程中，需要考虑强度和刚度，以确保叶片能够承受外界的力量而不发生破坏。
2. 空气动力性能叶片的空气动力性能直接关系到风机发电效率。
在叶片设计过程中，需要采用合理的空气动力学曲线，以最大程度地捕捉和利用风能。
3. 质量和成本在选择叶片材料和结构设计时，需要兼顾质量和成本的平衡。
选择合适的材料和合理的结构设计，既可以确保叶片的强度和刚度，又可以降低生产成本。
四、风机叶片的制造工艺1. 叶片模具制造叶片模具是制造风机叶片的关键步骤之一。
叶片模具需要经过精确的设计和制造，以确保叶片的尺寸和形状符合设计要求。
离心风扇叶的原理和结构
离心风扇叶的原理和结构
离心风扇是一种常见的风机类型，其原理和结构如下：
原理：离心风扇利用高速旋转的叶轮从进风口吸入气体（通常为空气），并将气体通过离心力排出。
离心力是通过叶轮顶部的空腔和底部的叶片间的压力差引起的，当气体进入叶轮后，由于叶片形状和高速旋转的作用，气体被迫向外圈移动，并产生离心力，最终通过出风口排出。
结构：离心风扇由以下几个主要部分组成：
1. 电机：提供离心风扇的动力，通常采用电动机驱动。
2. 叶轮：也称为鼓风机，是离心风扇的核心组件。
叶轮通常由金属或塑料制成，呈盘状或圆柱状，一端直接与电机轴连接。
叶轮上有多个叶片，叶片形状和数量的选择会影响风扇的性能。
3. 进风口：位于离心风扇的一侧，用于吸入气体。
通常有一个过滤器以防止灰尘和其他杂质进入风扇。
4. 出风口：位于风扇叶轮另一侧，从中排出吸入的气体。
5. 罩壳：将电机和叶轮包裹起来，保护内部机械部件，并通过出风口引导气体流动。
总的来说，离心风扇通过将气体吸入叶轮并通过离心力排出，实现气体的输送和流动。
这种结构和原理使离心风扇在通风、空调等领域得到广泛应用。
风电叶片结构设计.
R=0.1 Frequency=4Hz
Remaining static strength = 97%典型风机叶片的疲劳载荷-循环次数曲线
如果叶壳全部采用玻璃钢复合材料制造，达到要求的强度所需厚度只有几毫米。
但是因为从梁帽到后缘的距离有1米多长，如果采用几毫米的厚度则刚度不足。
这也会导致空气动力学问题和发生脱粘现象。
增加玻璃钢层的厚度可以解决这个问题，但又会导致重量和成本增加。
因此叶壳部分多
避免撞击的一个简单的办法就是加大静止时的叶尖和塔架间距，可以调整转子位置或是倾斜一定角度，还可以设计预弯型叶片或是锥形叶片。
在实际应用中这些方案都或多或少地存在一些问题，例如降低空气动力学效率，增加生产成本（例如加大间距型风机需要更高性能的机舱轴承）等
失效前叶根部FEA受力分析示意图
如果对某些部位的疲劳性能有所担心，就可以通过FEA分析得到更加详细的信息。
对于承载能力较差的区域可以通过分析载荷图谱计算出叶片使用过程中的累积破坏，并确切的知道是否会发生提前破坏。
风机叶片原理和结构
风机叶片的原理、结构和运行维护潘东浩第一章风机叶片报涉及的原理第一节风力机获得的能量一.气流的动能1 2 i 3E= 2 mv =2 p Sv式中m——气体的质量S——风轮的扫风面积，单位为m2 v 气体的速度，单位是m/sp ------空气密度，单位是kg/m3E 气体的动能，单位是W风力机实际获得的轴功率P=2 p sJc p式中P----- 风力机实际获得的轴功率，单位为W；p ------空气密度，单位为kg/m3;S ----- 风轮的扫风面积，单位为m2;v ----- 上游风速，单位为m/s.C p ---------- 风能利用系数三.风机从风能中获得的能量是有限的，风机的理论最大效率n Q 0.593即为贝兹（Betz）理论的极限值。
第二节叶片的受力分析一.作用在桨叶上的气动力上图是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导速度情况下的受力分析。
在叶片局部剖面上，W是来流速度V和局部线速度U的矢量和。
速度W在叶片局部剖面上产生升力dL和阻力dD，通过把dL和dD分解到平行和垂直风轮旋转平面上，即为风轮的轴向推力dFn和旋转切向力dFt。
轴向推力作用在风力发电机组塔架上，旋转切向力产生有用的旋转力矩，驱动风轮转动。
上图中的几何关系式如下：W =V U①=0 + adFn=dDs in ① +dLcos ①dFt=dLs in ①-dDcos ①dM=rdFt=r（dLsin ①-dDcos①）其中，①为相对速度W与局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为倾斜角；0为弦线和局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为安装角或节距角; a为弦线和相对速度W的夹角，称为攻角。
•桨叶角度的调整（安装角）对功率的影响。
（定桨距）改变桨叶节距角的设定会影响额定功率的输出，根据定桨距风力机的特点，应当尽量提高低风速时的功率系数和考虑高风速时的失速性能。
定桨距风力发电机组在额定风速以下运行时，在低风速区，不同的节距角所对应的功率曲线几乎是重合的。
风力机叶片设计及翼型气动性能分析
风力机叶片设计及翼型气动性能分析风力机叶片是风力发电机的核心部件之一，其设计和翼型选择对风力机的发电效率、噪音和寿命等都有着非常重要的影响。
本文将介绍风力机叶片的设计及翼型气动性能分析。
一、叶片设计原理风力机叶片的设计目的是将大气中的风能转换成旋转能，并将其通过转轴传递给发电机，从而产生电能。
因此，叶片的设计主要围绕以下几点展开：1. 创造足够的扭矩：风力机的转子需要达到一定的转速才能发电，而叶片的弯曲和扭矩对于旋转速度的影响至关重要。
设计中需要选择合适的曲线形状和长度来实现理想的扭矩和转速。
2. 保证叶片的强度和稳定性：因叶片在高速旋转状态下会受到巨大的惯性力和风力力矩的作用，因此其材料和结构要足够坚固和稳定，以避免可能的断裂等事故。
3. 提高叶片的气动效率：叶片的气动效率是指其转化风能的能力，通常可以通过优化翼型、减小阻力、降低风阻等方法来提高。
二、叶片设计步骤1. 选定叶片长度：叶片长度通常是根据风力机的规格和性能要求来确定的，也可以根据标准长度来选择。
2. 选择翼型：翼型是叶片的重要组成部分，其形状和性能决定了叶片的阻力和气动效率。
目前，常用的翼型有NACA0012、NACA4415等，根据实际需求来选择。
3. 确定叶片曲线：叶片的曲线是决定扭矩和转速的关键因素，可以通过实验或模拟方法得到合适的曲线形状。
4. 优化叶片的结构：结构设计主要涉及到叶片的强度和稳定性，通常需要进行材料选择、计算等工作以保证叶片的安全性和寿命。
5. 模拟叶片气动特性：叶片的气动特性可以通过流场模拟、试验等方式来获取，可以根据实际需求来对叶片进行调整以达到理想的效果。
三、翼型气动性能分析翼型气动性能是指翼型在气流中运动时产生的力和力矩，其中，升力和阻力是翼型气动力的主要组成部分。
通过分析翼型气动性能，可以选择最优化的翼型来设计叶片。
1. 升力和阻力翼型的升力和阻力是由翼型形状、气流速度、攻角等因素共同决定的。
实际上，翼型的气动性能曲线通常都是非线性的，其升力和阻力特性会随着攻角的变化而不断变化。
风机叶片工作原理
风机叶片工作原理
风机叶片是风机的重要组成部分，它的工作原理涉及到风的动能转换为机械能的过程。
风机叶片通常由强度较高的金属材料制成，如铝合金或玻璃纤维增强塑料。
它们的外形类似于飞机的机翼或桨叶，具有弯曲的轮廓。
当风吹向风机叶片时，风的能量会对叶片施加一个力，将叶片推动。
这个力通过叶片表面的压力差来产生。
在叶片的进气面，风流速度较高，气压较低。
而在叶片的背面，风流速度较低，气压相对较高。
这种压力差使得叶片产生一个向前的推力，推动叶片转动。
当叶片转动时，叶片将风的动能转化为旋转的机械能。
这时，叶片上的气压差将被等效为一个向心力，使叶片产生旋转运动。
风机通常由多个叶片组成，它们平均分布在风机的周围。
这种设计能够提高风能的转换效率，同时减少了因风向改变而引起的压力不平衡。
综上所述，风机叶片通过将风的动能转化为机械能，实现了风能转换为其他形式能源的功能。
这使得风能得到有效利用，为人们的生产和生活提供了可再生的能源来源。
风机的结构和工作原理
风机的结构和工作原理
风机主要由机壳、叶轮、轴、轴承和密封圈等组成，可根据用途的不同分为离心式风机、轴流式风机和混流式风机等。
离心式风机
离心式风机是利用气体离心力的原理来获得风量和风压的机械。
它由叶轮、轴、轴承、机壳等组成。
叶轮是一个圆锥形的空气流，在叶轮中作高速旋转，把气体从叶轮中心吸向外面。
轴是用来装转子的，它起着传送动力和支撑作用。
机壳内装有叶轮，用来吸收气体。
轴流式风机的叶轮是一个轴对称的圆柱形空气流，在轴上有两个进口和一个出口。
当气体从进口进入时，气体受到离心力的作用而被抛向叶片中心；当气体从出口进入时，气体受到压力而被吸入叶片中心。
轴流式风机的轴上装有两个或更多的轴承，轴承用来支撑轴流式风机轴和传递动力和保持旋转方向。
轴流式风机
轴流式风机是利用电机直接驱动叶轮旋转来产生气体动力的机械。
它由机壳、电动机、轴流式叶轮、蜗壳、传动装置等组成。
电机通过联轴器驱动叶轮旋转，通过蜗壳将旋转后的气体引入到蜗壳中。
—— 1 —1 —。
风机的结构和工作原理
风机的结构和工作原理
风机是一种常见的动力机械设备，其结构和工作原理对于理解其工作原理和性
能具有重要意义。
本文将从风机的结构和工作原理两个方面进行详细介绍。
首先，我们来看一下风机的结构。
风机主要由叶轮、机壳、电机和控制系统组成。
叶轮是风机的核心部件，它负责将风能转化为机械能。
叶轮通常由多个叶片组成，叶片的形状和数量会影响风机的性能。
机壳是叶轮的外部保护装置，它可以起到导流和集中风力的作用。
电机是风机的动力源，它通过电能转化为机械能，驱动叶轮旋转。
控制系统则可以根据需要对风机进行启动、停止、调速等操作，以保证风机的正常运行。
接下来，我们来了解一下风机的工作原理。
当风机启动时，电机会带动叶轮旋转。
当风力作用于叶轮上时，叶轮会受到风力的作用而转动，同时叶片的形状和数量会使风力转化为机械能。
转动的叶轮会产生气流，气流经过机壳后被集中，然后通过风机出口排出。
在这个过程中，风能被转化为机械能，从而实现了风机的工作。
除了以上介绍的基本结构和工作原理外，风机还有很多衍生形式和应用。
例如，风力发电机就是利用风机的工作原理来产生电能的设备，它在现代能源领域中具有重要的地位。
此外，风机还可以用于工业通风、空气净化、气体输送等领域，发挥着重要的作用。
总的来说，风机的结构和工作原理是相辅相成的，只有充分理解其结构和工作
原理，才能更好地应用和维护风机。
希望本文的介绍能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
111风机叶片的原理、结构和运行维护潘东浩第一章 风机叶片报涉及的原理第一节 风力机获得的能量一． 气流的动能E=21mv 2=21ρSv 3式中 m------气体的质量S-------风轮的扫风面积，单位为m 2v-------气体的速度,单位是m/sρ------空气密度，单位是kg/m 3E ----------气体的动能，单位是W二． 风力机实际获得的轴功率P=21ρSv 3C p式中 P--------风力机实际获得的轴功率，单位为W ；ρ------空气密度，单位为kg/m 3;S--------风轮的扫风面积，单位为m 2;v--------上游风速，单位为m/s.C p ---------风能利用系数三． 风机从风能中获得的能量是有限的，风机的理论最大效率η≈0.593即为贝兹（Betz ）理论的极限值。
第二节 叶片的受力分析一．作用在桨叶上的气动力上图是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导速度情况下的受力分析。
在叶片局部剖面上，W112是来流速度V 和局部线速度U 的矢量和。
速度W 在叶片局部剖面上产生升力dL 和阻力dD ，通过把dL 和dD 分解到平行和垂直风轮旋转平面上，即为风轮的轴向推力dFn 和旋转切向力dFt 。
轴向推力作用在风力发电机组塔架上，旋转切向力产生有用的旋转力矩，驱动风轮转动。
上图中的几何关系式如下：U V W +=Φ=θ+αdFn=dDsin Φ+dLcos ΦdFt=dLsin Φ-dDcos ΦdM=rdFt=r(dLsin Φ-dDcos Φ)其中，Φ为相对速度W 与局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为倾斜角；θ为弦线和局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为安装角或节距角；α为弦线和相对速度W 的夹角，称为攻角。
二．桨叶角度的调整（安装角）对功率的影响。
（定桨距）改变桨叶节距角的设定会影响额定功率的输出，根据定桨距风力机的特点，应当尽量提高低风速时的功率系数和考虑高风速时的失速性能。
定桨距风力发电机组在额定风速以下运行时，在低风速区，不同的节距角所对应的功率曲线几乎是重合的。
但在高风速区，节距角的变化，对其最大输出功率（额定功率点）的影响是十分明显的。
事实上，调整桨叶的节距角，只是改变了桨叶对气流的失速点。
根据实验结果，节距角越小，气流对桨叶的失速点越高，其最大输出功率也越高。
这就是定桨距风力机可以在不同的空气密度下调整桨叶安装角的根据。
不同安装角的功率曲线如下图所示：113 第三节叶片的基本概念1、叶片长度：叶片径向方向上的最大长度，如图1所示。
2、叶片面积 叶片面积通常理解为叶片旋转平面上的投影面积。
3、叶片弦长叶片径向各剖面翼型的弦长。
叶片根部剖面的翼型弦长称根弦，叶片尖部剖面的翼型弦长称尖弦。
叶片弦长分布可以采用最优设计方法确定，但要从制造和经济角度考虑，叶片的弦长分布一般根据叶片结构强度设计要求对最优化设计结果作一定的修正。
根据对不同弦长分布的 计算，梯形分布可以作为最好的近似。
4、叶片扭角叶片各剖面弦线和风轮旋转平面的夹角，如上图所示。
5、风轮锥角风轮锥角是指叶片相对于和旋转轴垂直的平面的倾斜度，如右图所示。
锥角的作用是在风轮运行状态下减少离心力引起的叶片弯曲应力和防止叶尖和塔架碰撞的机会。
图2叶片弦长、扭角示意图图1 叶片长度6、风轮仰角风轮的仰角是指风轮的旋转轴线和水平面的夹角，如上图所示。
仰角的作用是避免叶尖和塔架的碰撞。
第四节叶片的设计与制造在叶片的结构强度设计中要充分考虑到所用材料的疲劳特性。
首先要了解叶片所承受的力和力矩，以及在特定的运行条件下风负载的情况。
在受力最大的部位最危险，在这些地方负载很容易达到材料承受极限。
叶片的重量完全取决于其结构形式，目前生产的叶片，多为轻型叶片，承载好而且很可靠。
目前叶片多为玻璃纤维增强复合材料（GRP），基体材料为聚酯树脂或环氧树脂。
环氧树脂比聚酯树脂强度高，材料疲劳特性好，且收缩变形小。
聚酯材料较便宜，它在固化时收缩大，在叶片的连接处可能存在潜在的危险，即由于收缩变形在金属材料与玻璃钢之间可能产生裂纹。
水平轴风轮叶片一般近似是梯形的，由于它的曲面外形复杂，仅外表面结构就需要很高的制造费用。
使用复合材料可以改变这种状况，只是在模具制造工艺上要求高些。
叶片的模具由叶片上、下表面的反切面样板成型，在模具中由手工成形复合材料叶片。
叶片还要考虑腐蚀的影响。
叶片基体材料选材时就已经考虑了叶片防腐的问题，同时，叶片表面涂有厚度为0.6~1.0mm左右的胶衣涂层，其作用不仅能够防腐，而且可以抗紫外线老化。
提高叶片表面光度可以避免污垢及灰尘滞留在叶片表面。
叶片所用金属材料选用不锈钢及航空结构钢，除不锈钢外，其它金属材料零部件表面均采取热喷锌处理进行防腐。
第五节叶片的结构1．主体结构水平轴风力发电机组风轮叶片的结构主要为梁、壳结构，有以下几种结构形式：1）、叶片主体采用硬质泡沫塑料夹芯结构，GRP结构的大梁作为叶片的主要承载部件，大梁常用D型、O型、矩形和C型等型式，蒙皮GRP结构较薄，仅2～3mm，主要保持翼型和承受叶片的扭转负载；这种形式的叶片以丹麦Vestas公司和荷兰CTC公司（NOI制造的叶片）为代表，如图2，3所示。
其特点是重量轻，对叶片运输要求较高。
由于叶片前缘强度和刚度较低，在运输过程中局部易于损坏。
同时这种叶片整体刚114度较低，运行过程中叶片变形较大，必须选择高性能的结构胶，否则极易造成后缘开裂。
D型、O型和矩形梁在缠绕机上缠绕成型；在模具中成型上、下两个半壳，再用结构胶将梁和两个半壳粘接起来。
图2 Vestas叶片剖面结构另一种方法是先在模具中成型C（或I）型梁，然后在模具中成型上、下两个半壳，利用结构胶将C（或I）型梁和两半壳粘接。
图3 CTC叶片剖面结构2）、叶片壳体以GRP层板为主，厚度在10～20mm之间；为了减轻叶片后缘重量，提高叶片整体刚度，在叶片上下壳体后缘局部采用硬质泡沫夹芯结构，叶片上下壳体是其主要承载结构。
大梁设计相对较弱，为硬质泡沫夹芯结构，与壳体粘结后形成盒式结构，共同提供叶片的强度和刚度。
这种结构型式叶片以丹麦LM公司为主，如图4所示。
其优点是叶片整体强度和刚度较大，在运输、使用中安全性好。
但这种叶片比较重，比同型号的轻型叶片重20~30%，制造成本也相对较高。
C型梁用玻璃纤维夹芯结构，使其承受拉力和弯曲力矩达到最佳。
叶片上、下壳体主要以单向增强材料为主，并适当铺设±45°层来承受扭矩，再用结构胶将叶片壳体和大梁牢固地粘接在一起。
图4 LM叶片剖面结构在这两种结构中，大梁和壳体的变形是一致的。
经过收缩，夹芯结构作为支撑，两半叶片牢固的粘接在一起。
在前缘粘接部位常重叠，以便增加粘接面积。
在后缘粘接缝，115由于粘结角的产生而变坚固了。
在有扭曲变形时，粘接部分不会产生剪切损坏。
关键问题是叶根的联接，它将承受所有的力，并由叶片传递到轮毂，常用的有多种联接方式。
2.叶根结构1）、螺纹件预埋式以丹麦LM公司叶片为代表。
在叶片成型过程中，直接将经过特殊表面处理的螺纹件预埋在壳体中，避免了对GRP结构层的加工损伤。
经过国外的试验机构试验证明，这种结构型式连接最为可靠，唯一缺点是每个螺纹件的定位必须准确，如图5所示。
图5螺纹件预埋式叶根2、钻孔组装式以荷兰CTC公司叶片为代表。
叶片成型后，用专用钻床和工装在叶根部位钻孔，将螺纹件装入。
这种方式会在叶片根部的GRP结构层上加工出几十个φ80以上的孔（如600kW叶片），破坏了GRP的结构整体性，大大降低了叶片根部的结构强度。
而且螺纹件的垂直度不易保证，容易给现场组装带来困难，如图6所示。
图6钻孔组装式叶根采用预紧螺栓的优点：1) 不需要贵重且重量大的法兰盘。
2) 在批量生产中只有一个力传递元件。
3) 由于采用预紧螺栓，疲劳可靠性很好。
4) 通过螺栓很好的机械联接，而且法兰不需要粘接。
缺点：1) 需要很高的组装精度。
2) 在现场安装要求可靠的螺栓预紧。
116第二章风机叶片常见故障一．雷击近年来，随着桨叶制造工艺的提高和大量新型复合材料的运用，雷击成为造成叶片损坏的主要原因。
根据IEC/TC88工作组的统计，遭受雷击的风力发电机组中，叶片损坏的占20%左右。
对于建立在沿海高山或海岛上的风电场来说，地形复杂，雷暴日较多，应充分重视由雷击引起的叶片损坏现象。
叶片是风力发电机组中最易受直接雷击的部件，也是风力发电机组最昂贵的部件之一。
全世界每年大约有1%~2%的运行风力发电机组叶片遭受雷击，大部分雷击事故只损坏叶片的叶尖部分，少量的雷击事故会损坏整个叶片现阶段采取的主要防雷击措施之一是在叶片的前缘从叶尖到叶根贴一长条金属窄条，将雷击电流经轮毂、机舱和塔架引入大地。
另外，丹麦LM公司与丹麦研究机构、风力发电机组制造商和风电场共同研究设计出了新的防雷装置，如图7示所示，它是用一装在叶片内部大梁上的电缆，将接闪器与叶片法兰盘连接。
这套装置简单、可靠，与叶片具有相同的寿命。
它是按IECⅠ类标准设计的，具体执行标准为“IEC61400-24风力发电机组防雷击保护”。
图7叶片防雷击系统示意图维护人员需要定期到现场检查避雷措施是否完好。
雷击是无法完全避免的，现在的避雷措施只能将雷击造成的损失减小到最低。
如果造成损伤，请联系桨叶生产厂商予以修复。
二．叶片开裂机组正常运行时，会产生无规律的，不可预测的叶片瞬间振动现象，即叶片在旋转平面内的振动。
这种长期的振动会造成叶片后缘结构失效，产生裂纹，在叶片最大弦117长位置产生横向裂纹，严重威胁叶片结构安全。
桨叶不同的损伤程度对应有不同的处理方法。
1.如果只是叶片表面轻微受损，则用砂纸（80~120#）打磨损伤区域至表面完全光洁，然后用丙酮清洗，除去碎屑并保证修补表面完全干燥。
2.如果损伤区域损伤深度超过1mm，必须用树脂和玻璃纤维修复至低于周围表面0.5~0.8mm；若用450g/m2玻璃纤维短切毡，则每层将有1mm厚。
当玻璃纤维层固化后，打磨平整后涂上胶衣，等胶衣树脂固化后用320#~600#水砂纸磨光，最后抛光至光亮。
3.如果损伤程度更深，请联系桨叶生产厂商予以处理。
三．叶尖制动体损坏针对国产失速型桨叶，叶尖会出现以下故障：1.叶尖制动体未收到位；2.叶尖制动体回收过位；3.叶尖制动体不回收。
具体情况详见下表：第三章风机叶片运行及维护叶片的保养和维护（包括定桨距失速型叶片和变桨距叶片）1.全部运动部件是否运转自如。
2.叶片运行一段时间后，在叶片前缘将形成一层污物，这就降低了叶片的功效，影响发电量。
请用水基型清洁剂清除。
1183.若有划伤，根部法兰生锈，请及时修复。
4.检查液压缸及油管组件是否漏油，如漏油需及时排除。
5.检查叶根防雷击导线是否有磨损，连接松动，视实际情况予以排除。