第4章 磨床
磨床操作规程
磨床操作规程
《磨床操作规程》
一、磨床操作人员应当接受专业培训，并持有相关证书。
二、在进行磨床操作前，操作人员应当检查磨床的安全保护设施是否完好，同时检查磨具和工件的安装是否正确。
三、操作人员应当穿着符合要求的工作服和防护用具，如安全帽、护目镜、手套等。
四、在磨床操作中，操作人员应当注意保持工作环境的整洁，避免产生杂物和垃圾。
五、操作人员应当按照规程正确地进行磨床的操作，避免超负荷操作或违规操作。
六、磨床操作过程中，操作人员应当严格按照磨床操作规程进行设备维护，定期检查设备的各项性能指标和安全保护设施。
七、操作人员应当尽量避免磨床操作中的疲劳操作和长时间连续操作，必要时进行适当的休息。
八、在磨床操作中，操作人员发现任何异常情况或设备故障时，应立即停止操作，并及时报告维修部门。
九、在磨床操作结束后，操作人员应当及时清理设备和工作环
境，确保设备和场地的整洁。
十、磨床操作结束后，操作人员应当对设备进行全面的检查和维护，保证下次操作的安全性和稳定性。
以上就是《磨床操作规程》的主要内容，操作人员应当严格遵守规程，确保磨床操作过程中的安全与效率。
机械制造基础第4章 机床夹具设计基础——例题
的限制。以避免重复
三爪卡盘夹持较短
X Y Z Y Z
Y Z
属于不完全定位， 如果只加工工件的外圆表面，而无轴向尺寸方面的要求，则定位是合理的， 如果工件有轴向尺寸要求时，则应该增加限制X方向移动的定位支撑点。
三爪卡盘夹持较短
X Y Z Y Z
Y Z
X
欠定位分析
过定位
如果工件的某一个自由度被定位元件重复限制，称为过定位。 过定位是否允许，要视具体情况而定。通常，如果工件 的定位面经过机械加工，且形状、尺寸、位置精度均较高， 则过定位是允许的。合理的过定位起到加强工艺系统刚度和 增加定位稳定性的作用。反之，如果工件的定位面是毛坯面， 或虽经过机械加工，但加工精度不高，这时过定位一般是不 允许的，因为它可能造成定位不准确，或定位不稳定，或发 生定位干涉等情况。
已知：外径d为: 500 0.03 mm
内径D为: 3000.05 mm
内外圆同轴度为0.02mm，
试计算用调整法加工这批工件时，
工序尺寸H的定位误差是多少？
解： 基准不重合误差： 基准位移误差：
同轴度误差：w 来自c 0.05 0.025mm 2
TD 2 sin
2
0.03 0.021mm 90 2 sin 2
组合定位
1.几个定位元件组合起来定位时,限制的自由度是每个定位元件限 制的自由度数之和. 2.组合定位中的每个定位元件改变它单独定位所限制的自由度. 3.组合定位中,定位元件单独起限制移动自由度转为限制转动自由 度,不再起限制移动自由度,但是限制自由度数量不变. 消除组合定位中的过定位,把限制移动方向的自由度定位元件改 为能移动的定位元件. 消除组合定位中的过定位,也可以改变定位元件的结构.比如:一面 两孔中菱形销
第4章 磨削、刨削和
• 4.1 磨削 • 4.2 齿形加工
4.1 磨削
• 磨削是指在磨床上用砂轮切削金属的过程。是精加 工的主要方法之一。汽车制造业中，磨床约占25％。
• 磨削特点：
• 1.可加工一般刀具不能加工的硬材料（除有色金属 之外的任何材料）。 • 2.加工精度高，经济精度可达IT5～IT6级；表面粗 糙度可达Ra0.1μm。 • 3.砂轮磨削速度高，产生大量切削热，工件表面容 易烧伤或出现裂纹。
4.1 磨削
• 磨削加工范围：外圆、内孔、平面和成形 面。
4.1 磨削
• 磨内孔
4.1 磨削
• 磨平面
4.2 齿形加工
• 齿形加工方法：成形法和展成法
1.成形法
利用与被加工齿轮齿槽截形相一致的刀具 齿形，在齿坯上加工齿面。
2.展成法
用展成法加工齿轮展成 运动），在运动过程中，刀具齿形的运动轨 迹逐步包络出工件的齿形。
4.2 齿形加工
• 铣齿
4.2 齿形加工
• 滚齿法
4.2 齿形加工
Y3150E型滚齿机
4.2 齿形加工
• 插齿法：
4.2 齿形加工
• 插齿
机械加工工艺基础作业指导书
机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
4磨削
第四章 磨削
二、磨削温度
磨粒磨削点温度θdot 磨粒切削刃与切屑接触部分的温度，是磨削中温度 最高的部位，也是磨削热的热源。它不但影响工件 表面质量，且与磨粒的磨损以及切屑的熔着现象有 密切关系。
f v v
0 . 240 . 26 0 . 13 dot w r
v、vw——分别为砂轮及工件的线速度（m/s）； fr——径向进给量（mm）。
工件干磨时常发生这种情况 。
第四章 磨削
二、磨削温度
（2）淬火烧伤 磨削时，工件表面层温度超过相变温度 Ac3 ，如果此时冷 却充分，则表层将急冷形成二次淬火马氏体组织。工件 表层硬度较原来的回火马氏体高，但很薄，其下层因冷 却速度慢仍为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。这种情 况称为淬火烧伤。
⑷砂轮的磨损会使磨削力增大。
第四章 磨削
一、磨削力和磨削功率
主运动所消耗的功率定义为磨削功率。
磨削功率：
Pm Fz 1000
第四章 磨削
二、磨削温度
（一）磨削温度的概念 磨削时由于速度很高，且单位切削功率也大(约为车 削的10～20倍)。因此磨削温度很高。 磨削温度 ：砂轮与工件接触面的平均温度 磨削温度区分为： 砂轮磨削区温度θA和磨粒磨削点温度θdot。
第四章 磨削
二、磨削温度
烧伤表面的硬度变化
第四章 磨削
二、磨削温度
磨削烧伤的表现形式
磨削烧伤会破坏工件表面层组织，严重的会出现裂纹， 从而影响工件的耐磨性和使用寿命。
（1）退火烧伤
（2）淬火烧伤 （3）回火烧伤
第四章 磨削
二、磨削温度
（1）退火烧伤 在磨削时，如工件表面层温度超过相变温度Ac3，则马 氏体转变为奥氏体，如果此时无冷却液，则表面层硬度 急剧下降，工件表面层被退火，故这种烧伤称退火烧伤。
机械制造装备概论(第0、1章 绪论+机床的运动分析) - new
机械制造装备概论
• • • • • • • 绪论 第一章 机床运动分析 第二章 车床 第三章 数控机床（制造自动化机床-最后） 第四章 齿轮加工机床 第五章 磨床 第六章 其它机床
绪
论
---主要掌握常见机床的分类与编码及主参数识别。 机械制造装备概述： 机械制造行业所经历的技术变迁 机械制造装备及其在国民经济中的重要作用 机械制造装备应具备的主要功能 机械制造装备的分类
绪 机 论 械 制 造 装 备 设 计
• §金属切削机床概述 • 零件加工方法: • 铸造、锻造、焊接、切削加工、成形加工及特种加工(电火 花加工、电火花线切工、超声加工、快速成形以及化学加工、磨 料流动加工等) • 金属切削机床： • ---指用切削的方法加工金属工件，使之获得所要求的几何 形状、尺寸精度和表面质量的机器。 • ---制造机器的机器，故又称为“工作母机”或“工具机” （Machine-tool）,习惯上简称为“机床”。 • ---在现代机械制造工业中，被制造的机器零件，特别是精密零 件的最终形状、尺寸及表面粗糙度，主要是借助金属切削机床加 工来获得的，因此机床是制造机器(装备)零件的主要设备。 • ----它所担负的工作量约占机器总制造工作量的40%～60%，它 的先进程度直接影响到机器制造工业的产品质零件加工方法量和 劳动生产率。
车床
钻床
镗床
铣床
磨床
拉床
锯床
滚齿机
刨床
插床
2. 按机床的通用程度分类
1) 通用机床（万能机床）
特点是：加工范围较广，结构往往比较复杂，主要适用于 单件小批生产。
2) 专用机床
根据特定工艺要求而专门设计、制造和使用的，生产率较高， 结构比通用机床简单，适于大批量生产，如各类组合机床。
磨床操作工安全操作规程（3篇）
磨床操作工安全操作规程一、安全责任与安全意识1. 磨床操作工应严格遵守本单位的安全制度，受到安全责任的约束，对自身和他人的生命安全负有直接责任。
2. 磨床操作工应具备良好的安全意识，时刻保持高度警惕，严禁有意或者因马虎导致的安全事故发生。
3. 磨床操作工应积极参加安全培训，掌握必要的安全知识和技能，提高自己的安全水平。
二、安全操作规程1. 全程佩戴防护装备磨床操作工在工作期间必须全程佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。
禁止撤除或更换防护装备。
2. 定期检查安全设施磨床操作工每天开机前必须检查磨床的相关安全设施是否完好，并进行相应的维修和更换。
若有发现磨床存在安全隐患的情况，应立即上报。
3. 保持工作环境整洁磨床操作工必须保持工作区域整洁，防止杂物堆积造成安全隐患。
使用完工具后，应将其归位，并做好相应的标识，以便下次使用。
4. 磨床操作前的准备工作磨床操作工在开机前必须仔细检查磨床的刀具、传动装置等部件是否正常，并清除可能造成危险的异物。
同时，还需要调整磨床的刀具位置和磨削参数，确保操作安全。
5. 磨床操作时的注意事项(1) 磨床操作工必须掌握良好的工作姿势，保持身体平衡，避免因不稳定而导致的跌倒和摔伤。
(2) 磨床操作工需要正确操作磨床的控制面板，合理调节磨削速度和深度，避免因过高或过低的磨削力度导致的危险。
(3) 磨床操作工在磨削过程中，要随时注意磨床的运行情况，如发现异常立即停机检查。
(4) 磨床操作工要时刻保持清醒状态，严禁疲劳操作或者饮酒后操作。
6. 紧急情况处理磨床操作工在发生火灾、电气事故等紧急情况时，要迅速采取相应的应急措施，及时报警并组织疏散，保障自身和他人的安全。
三、安全防范措施1. 磨床操作工要定期进行体检，确保身体健康，不带病工作。
2. 磨床操作工要认真学习磨床的使用说明书和操作手册，掌握正确使用方法。
3. 磨床操作工应定期对磨床进行维护保养，并每年进行全面的设备检查和维修。
金属切削机床.概论第四章
《金属切削机床》复习思考题答案（4）第4章磨床一、从转动和结构特点方面简要说明M1432A 型外圆磨床为保证加工质量（尺寸精度、形状精度和表面粗糙度）而采取了哪些措施？答：为保证加工质量，M1432A 型外圆磨床从传动和结构特点方面采取了如下措施：1.砂轮架部分1)砂轮架主轴轴承采用旋转精度、刚度及抗振性高的多油契动压滑动轴承，并严格要求砂轮架主轴轴承及主轴本身的制造精度.例如，主轴轴径的圆度及圆锥度允许为0.002～0.003mm，前、后轴径和前端锥面（装砂轮处）之间的跳动公差为0.003mm；轴径和轴瓦之间的间隙经精确调整，应保证间隙为0.01～0.02mm，此外，为了提高主轴部件的抗振性，砂轮主轴的直径也较大。
2)采用v带直接传动砂轮主轴，使转动平稳。
3)易引起振动的主要件，如砂轮、砂轮压紧盘和带轮等，都经严格的静平衡，电动机还经动平衡，并安装在隔振垫上。
2.头架和尾座部分1）为了使转动平稳，头架的全部传动均采用带传动。
2）头架的主轴轴承选择精密的D 级滚动轴承，并通过精确地修磨各垫圈厚度，得到适合的预紧力。
另外，用拨盘带动工件旋转时，头架主轴及顶尖固定不动（常称“固定顶尖”）。
这些，都有助于提高工件的旋转精度及主轴部件的刚度。
3）头架主轴上的传动件带轮采用卸荷结构，减少了主轴的弯曲变形。
4）尾座顶尖用弹簧力顶紧工件，因此，当工件热膨胀时，可由弹簧伸缩来补偿，不会引起工件的弯曲变形。
3.横进给部分1）采用滚动导轨及高刚度的进给机构（如很粗的丝杠），以提高砂轮架的横向进给精度。
2）用液压闸缸来专门消除丝杠与螺母的间隙，以提高横向进给精度。
3）快进终点由刚度定位件——刚度定位螺钉来准确定位。
4.其它1）提高主要导向及支撑件床身导轨的加工精度，如M1432A的床身导轨，在水平面内的直度公差为0.01/1000mm，而一般卧式车床，此项公差为0.018/1000mm。
导轨面由专门的低压油润滑，以减少磨损及控制工作台的浮起量，以保证工作精度。
《精密和超精密加工技术(第3版)》第4章精密和超精密加工的机床设备
第1节 精密和超精密机床发展概况
二、超精密机床进一步发展的规划
3.中国精密机床和超精密机床的发展情况 1987年北京机床研究所研制成功加工球面的JSC027型超精密车床。后来又研制成功JSC-035型数控 超精密车床。1998年,北京机床研究所制成的加工直 径800mm的NAM-800型CNC超精密金刚石车床(图 4-1)和SQUARE-200型等超精密铣床,哈尔滨工业大 学研制成加工直径300mm的CNC超精密车床, 2006 年,哈尔滨工业大学研制成加工KDP晶体的大平面超 精密飞刀切削机床(图4-2)。
第4章 精密和超精密加工的机床设备
4.1 精密和超精密机床发展概况及 4.2 典型超精密机床的简介 4.3 精密主轴部件
4.4 床身和精密导轨部件 4.5 进给驱动系统 4.6 微量进给装置
4.7 机床运动部件位移的激光在线检测系统 4.8 机床的稳定性和减振隔振
4.9 减少变形和恒温控制
2020/12/29
第1节 精密和超精密机床发展概况
二、超精密机床进一步发展的规划
2.日本提出的“超超精密机床”规划 日本也在原来超精密机床的基础上,再进一步 规划更高精度的机床。按日本的提法,也就是 研制“超超精密机床”。表4-2是日本提出 的该规划的各项指标。 该规划主要围绕提高超精密机床精度性能而 提出的设想,共有13个子课题,并已在20世纪 内完成。该规划是以纳米级精度作为目标的。
2020/12/29
第1节 精密和超精密机床发展概况
二、超精密机床进一步发展的规划
表4-1是POMA规划对精度的具体要求,该规 划已经实现。例如,美国Moore公司现在生产 的Nanotech-500FG五轴数控超精密机床的 主要精度指标都已达到上述要求。
第4章 成形磨削夹具
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图4.9 修整圆弧砂轮
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4.3 成形磨削常用的夹具及应用 4.3.1 平面磨削常用夹具 具有相互垂直、平行精度要求的六面体模板 是模具中的基本构件。为此，将模板正确定位、 夹紧于磨床工作台上进行平面磨削是常用的加工 方法。其正确定位、夹紧的常用夹具有以下几种： 磁性吸盘、 （1）磁性吸盘、导磁铁 磁铁吸盘和常用的导磁铁如图4.10、图4.11 所示。
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第 4章
成形磨削夹具
磨削加工是模具工件或机械零件加工工艺过程 中的精加工工序或最终工序。因此，经磨削后的加 工面，必须保证加工面的粗糙度要求，保证加工面 的形状、尺寸、位置精度符合设计精度的要求。所 以，与其他工艺系统一样，夹具也是磨削工艺系统 中的关键技术。而在模具或机械制造中，利用成形 磨削的方法加工凸模、凹模及电火花加工用的电极 是目前最常用的一种工艺方法。
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图4.1 复杂模具零件的形状
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图4.2 成形磨削的两种方法
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（2）夹具磨削法 将工件按一定的条件装在专用夹具上，在加 工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变 位置，从而使工件获得所需的形状，如图4.2（b） 所示。利用夹具磨削法对工件进行磨削其加工精 度很高，甚至可以达到零件具有互换性。 成形磨削的专用夹具主要有磨平面及斜面用 夹具、分度磨削夹具、万能夹具及磨大圆弧夹具 等几种。
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4 磨床
§4.1 磨床的功用和类型
1．功用
主要用于磨削各种表面。
主要用于零件精加工，尤其是高硬度材料的精加工。
2．主要类型
①外圆磨床；②内圆磨床；③平面磨床；④其它磨床
§4.2 M1432A型万能外圆磨床
1——床身2——头架3——内圆磨具4——砂轮架5——尾座6——滑鞍及横向进给机构7——横向进给手轮8——工作台
4.2.1 机床的布局和用途
一、机床的总体布局
二、机床的用途
通用机床。
能磨削外圆和内孔；磨削普通精度IT6~IT7。
4.2.2 机床的运动
一、表面成形运动
该磨床的基本磨削方法有两种：纵向磨削法和横向切入磨削法。
1．纵向磨削法（砂轮宽度小于磨削工件长度，靠工作台纵向往复运动进行磨削加工工件的长度）
母线——圆，相切法，需n砂和f周两个运动；
导线——直线，相切法，需n砂和f纵两个运动；
故表面成形方法为相切—相切法，共需要三个运动n砂、f周、f纵。
2．横向切入磨削法（砂轮宽度大于工件长度，不需要工作台的运动）
母线——圆，相切法，需n砂和f周两个运动；
导线——砂轮宽度，成形法，不需要运动；
故表面成形方法为相切—成形法，共需要两个运动n砂、f周。
二、砂轮的横向进给运动f横
三、辅助运动
4.2.3 机床的传动系统
由机械和液压联合传动。
一、外圆磨削时砂轮主轴的传动链（n 砂，主运动）
二、内圆磨削时砂轮主轴的传动链（n 内，主运动） 三、头架拨盘的传动链（工件的旋转运动f 周）
四、工作台的手动驱动（f 纵）
五、砂轮架的横向进给传动链（f 横）
传动路线：见教材
C 与B 通过销子K 连接一起旋转，C 上均布有21孔。
因此，C 每转过1孔距时（相当于1/21圈），B 也转1/21圈。
砂轮架的横向进给量为：
f 横（粗）=488445050211⨯⨯⨯≈0.1mm f 横（细）= 488448020211
⨯⨯⨯≈0.025mm
(请注意教材有误)
§4.3 其它类型磨床
4.3.1 平面磨床
一、
主要类型和运动 根据砂轮工作面（轮缘或端面）和工作台形状（矩形或圆形）的不同，将平面磨床分为四类：
①卧轴矩台式平面磨床（见P89 图3-11a ）
②卧轴圆台式平面磨床（见P89 图3-11d ）
③立轴圆台式平面磨床（见P89 图3-11c ）
④立轴矩台式平面磨床（见P89 图3-11b ）
对以上四种类型对比分析可以看出：
（1） 端面磨削（立轴）砂轮大，磨削面宽、面积大、效率高，但发热
量大、冷却和排屑条件差，故加工精度和表面粗糙度较差。
（2） 圆台式只适合于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削
长零件；矩台式可方便地磨削各种零件。
（3）一般矩台式采用卧轴，不但能磨削平面，还能磨削沟槽、台阶等；
一般圆台式采用立轴，为连续磨削，没有工作台换向时间损失，
生产效率高。
二、卧轴矩台式平面磨床
能实现以下运动：
（1）砂轮3旋转运动（主运动）；
（2）工作台2沿床身导轨作纵向往复直线运动（液压传动）；
（3）砂轮架3沿滑座4的燕尾导轨作间歇的横向进给运动（手动或液压方式）；
（4）滑座4沿立柱5的垂直导轨作间歇的切入运动（手动方式）。
三、立轴圆台式平面磨床
能实现以下运动：
（1）砂轮3旋转运动（主运动）；
（2）砂轮3沿立柱4的垂直导轨作间歇的切入运动；
（3）圆台作旋转运动（进给运动）；
（4）圆台沿床身导轨作纵向移动（辅助运动）。
4.3.2 无心外圆磨床
磨削时，工件不用顶针来定心和夹紧，而是直接放在砂轮、导轮之间，用托板支承，以磨削的外圆面作为定位面。
工件不打中心孔，装夹方便、省时，可连续磨削，故生产效率高。
工件定位基准是被磨削的外圆面，而不是中心孔，所以就消除了工件中心孔误差、径向跳动等误差的影响。
加工的工件精度高。
该磨床在加工不同零件前，需要调整机床，比较费时，适宜批量生产。
在批量生产企业广泛应用。
（川南减震器厂）
4.3.2 内圆磨床
一、普通内圆磨床
二、无心内圆磨床
适宜于不宜用卡盘夹紧的薄壁零件加工。
成形原理与无心外圆一样，因此具有相同的特性。
三、行星内圆磨床
特点：工件不动，砂轮作旋转运动，同时作公转运动。
适宜磨削大型工件或形状不对称、不适宜旋转的工件。
作业：
1．M1432A型万能外圆磨床加工长轴类零件时，成形方法是什么？需要哪些表面成形运动？并用简易符号表示。
2．M1432A磨床可提供多少种运动，请分析并用简易符号表示。
3．行星式内圆磨床有何特征？画出工作简图，并正确标出各部分的运动参数。
思考：
1．平面磨床根据砂轮工作面和工作台形状的不同分为四种结构，为什么常见平面磨床结构一般采用卧轴矩台式或立轴圆台式，而较少采用其它两种结构？
2．无心外圆磨床的特点、工作原理。