239唐钢降低连铸漏钢率

4
5
1.完善中间包称量系统 中间包液位 稳定中间 2.中间包液位稳定保持在400mm以 上。 不稳定 包液位
基本实现了中间 包液位恒定操作
一、二、三 2010年7月-9 期现场 月
李洋 代斌 栾海风 马昆 朱祥亮
制表：梁娟
审核：李波
2010年5月
八. 对策实施
1、对于工人进行理论培训，对于违反规定者严加考核
目标确定后，小组成员结合车间实际，从“人、机、料、法、环” 等五大方面找出了影响漏钢率的15条因素。
人
质量意识差 结晶器振动不平稳
机
钢水纯净度不高
料
钢水过热度不合适
水口不对中
结晶器锥度不合适
保护渣性能不好 钢种特性
开浇前准备工作不够
保护渣加入不均
漏 钢 率 高
考核不严细
管理不到位
中间包液位不稳
拉速不稳 中间包耐材脱落
二. 小组简介
1. 小组情况
小组名称 降 低 连 铸 漏 钢 率 QC 成立日期 小组 降低连铸漏钢率 2010 年 1 月
课题名称
平均 QC 受 72 学时 教育时间 小组 类型 攻关型
活动周期 小组人数 活动效果
2010 年 1 月～ 12 月 14 人 全年漏钢率降到 0.05% 以内
二. 小组简介
铸坯中夹杂数量平均 减少50% ， 大于100μm夹杂数量 平均减少80% 。
转炉、吹 氩平台， 2010年5月-9 月 连铸浇钢 平台
李洋 代斌 栾海风 朱祥亮
3
1.完善结晶器使用管理规定。 采用合适 2.上线的结晶器必须保证其锥度 结晶器锥度 的结晶器 控制在0.6％/m～1.2％/m。 不合适 倒锥度
八. 对策实施
4、根据钢种按照规定使用合适的保护渣
对来厂保护渣定期抽查，对其熔点、水含量、成分等严格要求。任何保护渣都有有效期，生产过程 中严禁使用过期的保护渣。保护渣只有在浇注期间才能打开，并放在保护渣专用烘烤器上进行干燥。
5、稳定中间包液面
通过完善中间包称量系统，基本实现了中间包液位恒定操作。浇注过程换钢包期间，中间包液位波动 必须控制在200mm以内，保证了中间包液位稳定保持在400mm以上。
法
环
六. 原因分析
从鱼刺图中，找出了15项主要末端因素，小组全体成员分工协作， 根据现场实际情况对末端因素进行调查分析，确定了要因。
序号
末端因素
确认方法
确认内容
负责人
李洋 栾海风 代斌 朱祥亮 李洋 栾海风 代斌 朱祥亮 马昆 陈浩舰 王兆旺 刘艳军 代斌 李洋 栾海风 代斌
完成日期
要因 分析
是
1
2010年3月
是
15
2010年4月
否
制表：张祥艳
审核：李波
2010年5月
六.原因分析
由末端因素分析确定了5条主要影响因素，它们是： 操作标准低；钢水纯净度不高；结晶器锥度不合适；保 护渣性能不好；中间包液位不稳定。
七. 制定对策
序号 主要因素 对策 措施
1.定期对工人们展开业务培训。
目标
地点
时间
降低连铸漏钢率
二钢轧厂连铸车间降低连铸漏钢率QC小组 发布人：梁 娟
一.概况：
唐钢二钢轧厂有两台四机四流，三台六机六流方坯连铸 机，具备年产钢400万吨能力，浇铸的断面有四种： 150 × 150mm、 165 × 165mm、 165× 225mm、 165 × 280mm ，所生 产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、焊接用钢等 近100个品种。铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水 口加保护渣进行保护浇铸。 2009 年，唐钢二钢轧厂连铸漏钢事故较多，漏钢率达到 0.083％，严重影响了生产顺行。在连铸日趋高效化的今天， 要确保生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和 控制漏钢次数。为此，将“降低连铸漏钢率”作为 2010 年 QC 小组活动的主题。
负责人
李洋 栾海风 代斌 朱祥亮
1
操作标准低
提高操作 2.通过技术比武交流经验，提高 标准 业务水平。
职工对操作规程中的 一、二、三 2010年5月-7月 关键工艺参数掌握情 期现场 况，抽查合格率98%。
2
1.提高转炉终点碳含量，降低出 钢氧位。 钢水纯净度 提高钢水 2.延长各个钢种转炉出钢后钢包 不高 纯净度 底吹氩时间≥ 3min 。 3.优化中间包内流场。
我们定期对工人们展开业务培训，深入讲解连铸漏钢对于连铸工序成本及生产顺行的危害，增强其责 任意识和质量意识；经常到现场进行检查，一旦发现水口不对中，保护渣加入不均，明确责任者并进行相 应考核；对于开浇前三包因开浇前准备工作未做好造成的漏钢事故，及时开展事故分析，制定相应措施， 以避免类似漏钢事故的再次发生。同时通过技术比武平台相互交流，进一步提高工人的操作技能。
九. 效果检查
活动实施后，我们对活动效果进行了检查。对2010年1-12月的漏钢 情况分类统计，见下表。
漏钢原因 夹渣漏钢 粘结漏钢 比例（％） 17.3 13.5 漏钢率（％） 0.002 0.002
裂纹漏钢
开浇漏钢 高温漏钢 悬挂漏钢 其它 合计
9.6
38.5 9.6 5.8 5.8 100
0.001
漏钢类型 夹渣漏钢 粘结漏钢 裂纹漏钢 开浇漏钢 高温漏钢 悬挂漏钢
比例（％） 54.1 25.2 7.8 3.4 2.4 1.4
全年漏钢率（％） 0.045 0.021 0.006 0.005 0.003 0.002
其它
合计
制表人：张祥艳
2.8
100
审核： 李波
0.001
0.083
制表日期：2010年1月
操作标准低
在一、二、三期浇钢现场及结晶器维修场地随机抽查 现场检查 职工操作规程中的关键工艺参数掌握情况，抽查合格 率70%。 在一、二、三期浇钢现场不定期进行检查，合格率 现场检查 100%，未因此导致漏钢。 通过召开漏钢分析会，分析漏钢原因，由此原因造成 调查分析 的漏钢次数占总漏钢次数的5%。
0.005 0.001 0.001 0.001 0.012
通过我们的活动，夹渣漏钢、粘结漏钢率大大降低了。
九. 效果检查
通过本次QC小组活动，漏钢率由2009年的0.083%降低到2010年 的0.012%。达到预期的活动目标。
0.090 0.080 0.070 0.060 0.050 0.040 0.030 0.020 0.010 0.000 活动前 目标 活动后 0.012 0.083
2010年4月
对各钢种保护渣取样在理化中心进行分析发现，部 保护渣性能不 7 取样分析 分保护渣有水分含量偏高，熔化特性不能满足所浇 好 钢种要求。 结晶器振动不 生产过程中有专门技术人员对结晶器振动曲线进行 8 调查分析 平稳 检查，发现异常及时进行参数调整调整，非要因。 9 钢水过热度不 实施大包加盖后，采用低过热度浇钢，通过现场调 调查分析 合适 查分析，钢水过热度较高的炉次较少，为非要因 钢种特性 生产的新钢种较少，多为常规钢种，对钢种特性摸 调查分析 索较为成熟，非要因。 车间领导，各期大组长，实习作业长技术分工明确， 调查分析 并制定了严格岗位标准。为非要因。
结晶器倒锥度合格 率达到100%。
修结晶器 场地
2010年7月
梁娟 张祥艳 朱祥亮 陈浩舰
制表：梁娟
审核：李波
2010年5月
七. 制定对策
序号 主要因素 对策 措施 目标 地点 时间 负责人
李洋 栾海风 代斌 马昆 1.对来厂保护渣定期抽查，对其熔 点、水含量、成分等严格要求 保护渣性能 改善保护 2.保护渣只有在浇注期间才能打开， 不好 渣性能 并放在保护渣专用烘烤器上进行 干燥。 抽查保护渣合格 一、二、三 2010年6月-8月 率达到100%。 期现场
负责人
马昆 朱祥亮 轩宗宇 朱祥亮 轩宗宇 代斌 李洋 刘艳军 王兆旺
完成日期
要因 分析
否
12
考核不严细
调查分析
2010年5月
13
拉速不稳 中间包液位 不稳定 中间包耐材 脱落
现场检查
2010年4月
否
14
换大包期间，中间包液位波动大，有时中包液位偏 调查分析 低，因下渣导致夹渣漏钢。 制定了严格的中间包修砌、验收标准及中间包烘烤 分析调查 制度，保证上线的中间包的烘烤质量。未因此导致 漏钢。
漏钢率/%
0.050
我们的目标实现了！
九. 效果检查
通过一年的活动，我们达到了预期的目标，漏钢率由 2009年的 0.083%降低到2010年的0.012%。由于漏钢率的降 低，生产顺行，铸坯产量相应增加；降低了工人的劳动强度。 同时降低漏钢率的措施使我们的铸坯质量大大提高 ，保证了 轧钢工序的合格供坯，为实现二钢轧厂打造 “用户非常满意” 目标奠定了基础。 不考虑人工费用，本次QC小组活动增加的直接经济效益 为1389.64万元。
职务 车间主任 车间书记 副主任 工程师 工程师 工程师 技师 助工 助工 助工 助工 助工 连铸工 连铸工
组内职务 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员
制表人：梁娟
制表日期：2010年1月
三. 选题理由
2009年，漏钢率达到了0.083％，严重影响 了生产的顺行 ，增加了消耗。
四. 现状调查
将漏钢类型做出了主次排列图，见下图。
95.2 96.3 98.6 100.0 100 80 48.7
159 150 100 50 0 74 300
90.8 79.3
250
漏 钢 次 数
200
百 60 分 比 40%
20
23 17 10 7 4
0