方坯连铸机漏原因分析及改进措施
摘 要
关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹
1概述
在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况
2.1连铸机的主要工艺参数
唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165
Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有
建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况
对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析
2.1.3夹渣漏钢特点及机理
第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
3)绝大多数夹渣漏钢都是夹渣点刚刚出结晶器便发生漏钢。
2.2夹渣漏钢的原因
经过现场调查分析，发现铸机发生夹渣漏钢的主要原因有以下几点。
1)结晶器振动。结晶器振动是为了实现新生坯壳与结晶器铜管脱离，但当结晶器振动不够平稳，偏摆过大，就会将结晶器内钢液表面的渣子卷入钢水中，部分没能上浮的渣子就会随铸坯一起被拉出结晶器，当渣子靠近坯壳时就会造成传热过低，坯壳偏薄，无法承受钢水静压力，产生漏钢。
2)操作原因。操作不当，造成结晶器液面波动过大，也会产生与结晶器振动不平稳相似的卷渣漏钢。
3)钢水纯净度不够。钢水纯净度不够、钢水二次氧化，杂质聚集到一定程度，随钢流被卷到结晶器钢水深处，部分没能上浮的渣子就会随铸坯一起被拉出结晶器，当渣子靠近坯壳时就会造成传热过低，坯壳偏薄，无法承受钢水静压力，产生漏钢。
4)转炉、大包、中间包中脱落的耐材，不能及时上浮，也会造成夹渣漏钢。
3．粘结漏钢
在钢水浇铸过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态，如果浇铸过程中流入结晶器与坯壳之间的液态渣被阻断，并且当结晶器铜板与初生坯壳摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。这时被粘着的铸坯和向下拉的铸坯的界面凝固壳破裂，在破裂处流人钢液，重新形成新的很薄的坯壳。在振动和滑动时该坯壳又被拉断，钢液补充后又形成另外一个新的薄坯壳。这一过程反复进行，直到新坯壳达到结晶器出口后就会漏钢。
3.1粘结漏钢特点及机理
该厂连铸机发生粘结漏钢时主要有以下一些特点。
1)粘结漏钢的坯壳上部粘结在结晶器铜壁上，呈现上部坯壳厚、下部坯壳薄的特点。
2)粘结漏钢主要是由于拉速太高、改变拉速太快或坯壳与结晶器之间润滑不良引起的。
3)铸坯漏钢部位附近的振痕紊乱，甚至没有振痕，表面麻点较多。
3.1.1粘结漏钢的原因
经过现场调查分析，发现铸机发生粘结漏钢的主要原因如下。
1)保护渣的性能。保护渣润滑性能不好是发生粘结漏钢的主要原因。保护渣是根据所浇钢的成分设计的，如果浇铸温度过高(过热度超过40℃)或过低(过热度低于10℃)，保护渣的润滑效果就差，导致坯壳与铜板之间的摩擦增大，就有可能发生粘结。同时液渣层的厚度也有重要影响，液渣层厚度在10,---15 ITlIn较理想。
2)结晶器振动。结晶器有规律的往复振动，能够实现铸坯的负滑脱，防止结晶器铜管与坯壳粘结，获得较好的铸坯表面质量。如果结晶器振动不平稳(振动频率、振幅不合适)，初生坯壳所受的摩擦阻力增大，容易造成坯壳与结晶器铜管粘结，导致漏钢。
3)结晶器倒锥度。在结晶器传热过程中，铸坯坯壳与结晶器铜管之间的气隙热阻最大，占结晶器传热中总热阻的70％"-'90％。结晶器设计上大下小具有合适的倒锥度，可以减小下部气隙，改善传热效果。经分析发现，如果倒锥度过大(大于1．2％／m)，将会增加结晶器铜管与坯壳之间的摩擦力，当阻力超过铸坯拉力和钢水静压力时，就会造成漏钢。如果倒锥度过小(小于0．7％／m)，则会增大气隙热阻，不利于结晶器传热，坯壳过薄，当铸坯出结晶器下口时，坯壳无法承受钢水的静压力和拉矫机的拉力而产生漏钢。
4)钢水过热度。当钢水温度过低(过热度低于10℃)时，会造成保护渣融化速度过慢，结晶器内液渣层过薄(不足10 ram)。当拉速偏高时，保护渣的融化跟不上铸坯拉速，造成渣膜过薄甚至没有渣膜，增加坯壳与结晶器铜管之间气隙，降低传热效率，造成坯壳偏薄甚至与铜管壁直接粘结，而造成漏钢。
3.1.2角部裂纹漏钢
角部裂纹漏钢的特点和机理经统计分析，方坯角部裂纹漏钢主要有以下一些特点。
1)漏钢位置主要集中在距离内外弧面角部10～30 mm处，长度10，--100 mm不等。
2)漏钢部位多发生在扇形段位置，距离结晶器下口约100～400
mm。
3)漏钢的坯壳断面厚度不均，角部附近坯壳最薄只有5～10 mm，而中间最厚处可达到20 film左右。结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15～20mm)，该处较少出现裂纹漏钢。而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强。角部中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力及热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
3.2角部纵裂漏钢的原因
通过对铸坯角部纵裂漏钢的分析及现场观察，发现其主要原因有以下几点。
1)钢种影响。浇铸碳质量分数在0．08％～0．20％的碳钢从液相冷却到1 495℃左右时发生包晶反应(比较明显)。发生该转变时，铸坯线收缩系数为9．8×10～／'c，而未发生包晶反应的线收缩系数为2×10_5／。CE2l。含碳量在上述区间时，发生包晶反应，线收缩率较大，坯壳与结晶器壁容易形成气隙。而气隙的过早形成会导致坯壳的收缩不均匀和坯壳的厚度不均匀，在坯壳的薄弱处容易形成裂纹而导致漏钢。此外，钢中的杂质主要为热裂纹敏感性较大的s等，随着这些杂质元素质量分数的增加，钢水发生裂纹漏钢的倾向增加。经过对漏钢炉次进行分析，普碳钢当w(Mn)／w(S)≤15时，发生角部纵裂漏钢可能性明显增加。我厂在浇铸30MnSi时，初期由于镇静时间及渣系不够合理，钢中杂质没能及时上浮，连铸角部裂纹漏钢明显增加。
2)钢水温度和拉速影响。当浇铸时钢水过热度过高，温度和拉速不一致时，钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀，当坯壳强度不够时，容易发生角部纵裂纹漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为随拉速的增加，铸坯在结晶器内停留的时间减少，铸坯冷却降低，造成坯壳偏薄，而且造成结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，严重时会造成裂纹漏钢。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳质量分数一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。
3)保护渣质量。当保护渣设计不合理，结晶器铜管与坯壳之间形成的渣膜不均或者过薄，造成传热不均，影响铸坯坯壳的均匀形成，薄坯壳处如果过薄，在出结晶器处如果无法承受拉力及静压力将会造成裂纹漏钢。
4)结晶器形状。为增加钢水一结晶器接触面，可调节结晶器锥度，以适应钢的凝同收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板厚度较薄，不足以支持铜板的热膨胀。还可能是在引锭杆插入结晶器时，导致结晶器下部损坏而造成结晶器变形。结晶器锥度过大会增加拉坯阻力，导致结晶器磨损加大。倒锥度加上热缩造成气隙厚度增加，进而加大角部磨损，因此，要降低使表面温度升高的传热。此现象始终伴随着钢水静压力，这会诱发角部表面产生拉伸应变，从而引发裂纹。这种裂纹会以固定方式大大降低坯壳厚度，最终可能导致漏钢。 5)操作影响。当铸机中间包水口偏向一侧时，会造成被冲击面坯壳偏薄，当钢水过热度偏高时影响尤其严重，在偏薄坯壳无法承受钢水静压力和拉力时，就会造成裂纹漏钢。保护渣加入不均，也会造成铸坯坯壳形成不均，严重时也会造成裂纹漏钢。
连铸意外事故处理
连铸意外事故处理
连铸意外事故处理
一、钢包滑动水口故障（漏钢或无法控流）
现象：钢水从滑动水口某处或座砖处漏出，或者滑板打开后无法控制和关闭。原因：因耐材质量、安装时滑板间隙过大，结合部泥料未填实等导致。
措施：如果漏钢不严重，钢水从滑动水口及机构某处漏钢，这时要快速调节钢水的流量维持浇钢，此时滑动水口不能再动。但中间包不能溢流，上述都是以不损坏设备为前提。反之，应立即将钢包开出浇注位置。
二、中间包故障
1、开浇自动流钢
现象：当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出。
原因：塞棒头与水口碗配合不严，或存在异物。
措施：打开塞棒，提前正常启动拉矫机。
2、中间包开浇后控制失灵
现象：中间包开浇后1min内钢流控制失灵，结晶器内钢水迅速上涨。
原因：钢水温度过低，塞棒头结冷钢；塞棒与水口之间有异物，塞棒机构失灵。措施：瞬时提高拉速，关闭钢包，减少中间包注入结晶器的钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。
3、浇注过程中控流失灵
现象：浇注过程中不能控流，结晶器液面上涨。
原因：浇注时间过长，耐材侵蚀过快。
措施：短时间提高拉速，同时关小钢包钢流；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。
4、中包水口和座砖间隙漏钢
现象：钢水从中包水口和座砖之间流出。 原因：水口安装不符合要求、耐材质量、浇注时间过长。
措施：立即关闭钢包，关闭中间包，停止浇注，迅速把中间包开到溢流位置处理。
5、浸入式水口穿或裂
现象：浸入式水口部分穿孔或开裂，钢水流出。
原因：耐材质量、浇注时间过长。
措施：用钢条或铝条塞住孔洞，用耐火泥料抹于裂纹处，同时降低中间包钢水高度和拉速，如果达不到预期效果，更换水口。
6、水口逐渐堵塞
现象：虽然塞棒全部打开，但结晶器钢液面逐渐下降。
原因：钢水温度过低、中间包预热不良、钢水流动性不好或由Al2O3沉积引起堵塞。
板坯连铸机械常见故障及应对措施分析
Machining and Application机械加工与应用
板坯连铸机械常见故障及应对措施分析
张 武
摘要：随着钢铁等金属的熔炼与铸造行业的快速发展，使铸造业所需的板坯连铸机的设备稳定性、工艺操作
水平均提出了更高的要求，所以人们必须重视这些问题，
采取更加有效的方法来处理这些问题，从而提高整个行业
的生产效率，降低生产成本，同时也能让金属资源得到更
有效地利用。所以，今后我国钢铁行业的发展和板坯连铸
机的维修工作仍需继续改进与发展。
关键词：板坯连铸机械；常见故障；维护措施随着板坯连铸技术的不断发展，大量大型板坯连铸机
的使用，对推动板坯连铸机的发展具有重要意义。不过，
设备毕竟是人工制造的，随着使用的时间越来越长，设备
的各种故障和故障种类也会越来越多，如果不能及时预防
和维护，那么在生产过程中，就会对技术人员和资源造成
很大的不利影响。同时也会减缓产品品质的提高。对于整
体的技术来说，其弊端远远超过其优点。所以，对于板坯
连铸机中常见的故障，有针对性地进行检修，并对其进行
及时地维护和分析是十分必要的。
1 板坯连铸机组成板坯连铸机的主要部件有钢包回转台、中间罐车、中
间罐、结晶器、振动装置，弯曲段、扇形段、脱引锭装置、
切前辊道、火切机、切后辊道、去毛刺机等，此外，还有液
压系统、电气系统、冷却水系统、燃气系统、压缩空气系
统等子系统。从其构成来看，与其他类型的连铸机相比，
板坯连铸机具有投资大、产量高、设备复杂、维修保养工
作量大等特征。
2 板坯连铸机的操作要点分析在目前的钢铁生产工艺中，板坯连铸机的运行是一个
十分关键的环节。在钢铁铸造业的连铸工序中，首先需要
将铁水、废钢等原材料加入在电炉或者转炉中，通过高温
将其融化，吹炼成合格钢水，通过钢包回转台、中间罐等
设备，将钢水送入到连铸机结晶器当中，作为连铸机的核
心设备之一，结晶器起到了成型和快速凝固的作用。在拉
矫机和晶体振荡设备的配合下，将铸件从结晶器中抽出，
冷却，电磁搅拌，然后裁切成一段一段的薄板。在应用的
连铸坯缺陷的产生与防止措施 Microsoft Word 文档1
连铸坯裂纹的产生与防止措施
连铸坯裂纹的分类 :铸坯表面裂纹包括表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹(星裂)、发裂、角部纵裂纹、角部横裂纹等;铸坯内部裂纹包括中间裂纹、角部裂纹、中心线裂纹、三角区裂纹、皮下裂纹、矫直裂纹等。
1.1 铸坯表面裂纹
部纵裂纹等几种主要的缺陷形式。
铸坯表面裂纹主要有表面纵裂纹、表面横裂纹、网状裂纹、角部横裂纹、边铸坯表面裂纹是在结晶器内产生的，在二冷段得到扩展。它会导致轧制板材表面的微细裂纹，影响最终产品的表面质量。图1为表面裂纹示意图
图 1 铸坯表面裂纹示意图
1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹；
4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹
1.1.1 表面纵裂纹
连铸坯表面纵裂纹是指沿着拉坯方向在铸坯表面上发生的裂纹。它可由工艺因素或设备因素引起。由工艺因素引起的纵裂，大多出现在铸坯宽面的中央部位，是表面裂纹中最常见的一种裂纹缺陷。纵裂主要是由于初生坯壳在结晶器内冷却强度不均匀，造成应力的集中，在坯壳相对较薄的地方坯壳厚度不足以承受这种应力，致使坯壳裂开而产生裂纹，并在二冷区得到扩展，形成表面纵裂纹。图2 图3 图4为表面纵裂纹示意图
图2
图3 图4
1.影响连铸坯表面纵裂纹因素：
实际生产过程中，主要有以下因素影响连铸坯表面纵裂纹的产生：
1) 成品成分及钢水质量
(1) 成品钢中碳含量处在亚包晶和包晶反应区时，由于初生坯壳在结晶器弯月面内激冷时收缩较大，容易造成初生坯壳厚薄不均，从而使铸坯发生纵裂纹的倾向增加。因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中碳含量，使其避开亚包晶和包晶反应区，从而减少铸坯纵裂纹的发生机率。
(2) 成品钢中硫、磷含量也会影响铸坯纵裂纹的产生。钢中硫、磷含量增加时，钢的高温强度和塑性明显降低，在应力作用下就容易产生裂纹，因此，在实际生产中各连铸厂家都尽量控制其成品钢中硫、磷含量，尽量控制在0.02%以内。
连铸机械的常见故障与维修措施
连铸机械的常见故障与维修措施
【内容摘要】连续铸钢是钢铁生产中的新工艺，这种先进科技的普及运用为我国钢铁企业的加工处理创造了有利的条件。工业科技革命自后，世界各国的炼钢生产逐渐有“机械化”代替“人工化”，显著提高了企业钢铁生产的产量、质量，为工业经济的发展创造了更多的经济效益。本文分析了“连铸机”常见的故障机维修措施。
【关键词】连铸机械；故障；维修；标准和方案
炼钢是冶金业的主要生产工艺，在工业化技术改革创新中有着重要的意义。社会经济的快速发展为炼钢机械化提供了物质保证，各种大、中、小型机械得到了普遍运用。企业在制定连续铸钢工艺流程期间，也要对连铸机械的常见故障配备有效的维修措施，以维持正常的炼钢效率。
一、连续铸钢技术介绍
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术，连铸机设备的运用更加广泛，如图1。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。并且，连续铸钢具有增加金属收得率，节约能源，提高铸坯质量，改善劳动条件，便于实现机械化、自动化等优点。连铸镇静钢的钢材综合收得率比模铸的约高10%。近年来，我国对沸腾钢成分的钢液进行真空“轻处理”，可以顺利地进行连铸。有色金属的连铸发展比钢铁连铸为早。如在辊式连铸机上，兼有凝固和塑性变形，则称连续铸轧。
图1连铸机械的组成
二、机械故障的处理
机械自动化生产是冶金行业的新模式，企业可以把不同的冶金设备组合起来，设计一套完整的金属加工流程，维持了良好的生产加工效率。连铸机机械故障多数表现为：机件磨损、传动受阻、零件老化等等，若依旧运用于炼钢生产会导致更大的损坏。导致机械故障发生的因素是多方面的，如：企业注重生产，对机械设备缺乏相应的维修标准和方案，影响了机械设备的使用寿命；操作人员技能缺乏，未能按照标准操作连铸机等等。
黑色冶金技术《连铸机漏钢事故分析4》
连铸机漏钢事故分析4
一、事故经过
丁白班发生漏钢事故。经分析此次漏钢为粘结漏钢，漏钢发生在外弧侧，此次漏钢更换了结晶器和弯曲段，一段有局部粘钢，在线清理后继续使用。二次拉钢开浇时间为18：46分，漏钢处理5小时零8分钟。
事故经过为：发生漏钢的炉次为快换中包第一炉，钢种Q235B，铸机等钢水到站大包未测温，中包温度为1542〔℃〕，钢水成分未见异常。本炉次13：19分大包开浇，13：21分中包开浇。
〔1〕开浇后，待结晶器内钢液面没过坯壳后，试棒，再开流，待液面上升正常后，启动拉矫，拉速升至0.3m/min。此时主控室通知结晶器外弧第9、8、3个热电偶温度异常，中包工立即停拉矫收流；
〔2〕再次启动拉矫后，拉速升至0.3m/min，主控室再次通知结晶器外弧第9个热电偶温度仍异常，中包工打到拉速爬行状态，收流观察坯壳未见异常。
〔3〕主控通知第9个热电偶温度异常消除，中包工开流操作上升液面，拉速由0.3m/min自动升至0.4m/min，开始更换结晶器内的旧保护渣；
〔4〕保护渣更换完毕后，缓慢提速至0.6m/min，此时，结晶器北侧的中包工发现内弧露出坯壳〔换包后7分钟，漏钢前10分钟〕，立即停拉矫。
〔5〕停拉矫几秒后，再次启动拉矫，拉速升至0.3m/min，收流观察液面及坯壳未见异常，拉速自动升至0.4 m/min；
〔6〕提速至0.5 m/min时，再次收流观察液面及坯壳，无异常，缓慢升速至0.6 m/min时，结晶器南侧的操作工发现外弧露出坯壳，立即打到爬行拉速，收流观察液面及坯壳，无异常后，升速至0.3 m/min，再次收流观察液面及坯壳，无异常后开大流升液面缓慢提速至0.70 m/min时发生漏钢。
漏钢点发生在外弧侧，距换包接头距离为3200mm，踞结晶器液面为800mm，踞结晶器左窄面为900mm，位于热电偶第4、5位置。漏钢时水口插入深度为140mm，塞棒行程82mm。漏钢前热电偶有波动，北侧结晶器液面有结壳现象。两次停拉矫操作间隔5分钟。
铸件渗漏原因及改进措施
铸件渗漏原因及改进措施
第一篇：铸件渗漏原因及改进措施
铸件渗漏原因及改进措施
铸件渗漏对于产品的影响很大，一般在铸件进行加工后在进行气密性实验时才被发现，增加了产品的制造成本。对于WD615气缸体来讲，漏水已经将近占到外部废品的40%，因此解决气缸体漏水问题对于降低铸造成本起到关键性的作用，本文作者对铸渗形成机理以及改进措施进行了收集整理，希望对大家有所帮助。文中不当的地方还请大家批评指正。
铸件渗漏主要包括如下四个方面的因素：合金元素、浇注、铸件结构、孕育剂等方面[1]。
（1）合金元素[2]
碳是铸铁中的基本元素，在铸铁中以渗碳体（Fe3C）或不同形状的游离态（片状、球状、蠕虫状）存在。灰铁析出的石墨多而粗大，如果碳含量适当提高则共晶转变时铸件能够实现补缩，产生缩孔、缩松缺陷的可能性减小。
硫是铸铁的有害元素。硫能够稳定渗碳体，阻止石墨化。硫少量溶于铁素体及渗碳体，大部分以硫化铁(FeS)和其他硫化夹杂物(MnS，CeS)的形式存在于铸铁中，并分布于晶界上。硫化铁的熔点低、且质软而脆，能降低铸铁的强度容易引起铸铁的裂纹形成，导致渗漏发生。因此铁水中要严格控制硫含量。
硅能减少碳在液态和固态铁中的溶解度，促进石墨的析出，因此是促进石墨化的元素，故增加硅量会增加石墨的数量，使石墨粗大，适当增加能降低缩松的产生。
（2）浇注[3]
部分渗漏是由于铁水中的夹杂物引起的。特别是在薄壁部位，夹杂物贯穿薄，壁导致渗漏发生。因此在设计浇筑系统时合理的考虑到将渣滤除，不让它进入铸件中能很好的起到防止渗漏的产生。另外浇注温度对渗漏也有较大的影响，浇注温度越高，渗漏倾向越大，反之渗漏倾向越小。这是因为浇注温度的提高加剧了铁液对型芯、型腔的过热，降低了铸件的冷却速度，不利于实现同时凝固，因此增大缩松倾向。
（3）铸件结构
气缸体铸件结构复杂，壁厚不均衡。这类铸件往往厚度也不一样，容易在厚的部位形成“热节”。热节是铸件最后冷凝的地方，先期冷却部位所产生的收缩可由热节处的金属液来补充，故收缩最后将集中在热节部分，如不采取相应的措施，则会形成缩松导致渗漏。解决措施是在容易形成热节的地方增加冷铁。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
1.前言
由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷：
2.1卷渣
2.1.1表面卷渣（见图1）
2.1.2内部卷渣（见图2）
图1 图2
2.2裂纹
2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4） 。
图3 图4 第 2 页 共 7 页
2.2.2内部裂纹（见图5）
图5
2.3气泡缺陷（见图6、见图7）
图6 图7
3、缺陷产生原因及预防措施
3.1卷渣产生原因及预防措施
3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施
产生原因：
（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。 第 3 页 共 7 页 （5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
产品漏加工的原因及改善对策
产品漏加工的原因及改善对策
产品漏加工是制造业中常见的质量问题之一，会导致产品质量下降、客户投诉增加，甚至对企业声誉造成严重影响。本文将从产品漏加工的原因及改善对策两个方面进行探讨。
一、产品漏加工的原因
1. 人为操作失误：操作人员在加工过程中疏忽大意，未按照工艺要求完成所有加工步骤，导致产品漏加工。这可能是由于操作人员技能不熟练、疲劳、缺乏培训等原因造成的。
2. 机械设备故障：加工过程中使用的机械设备出现故障或损坏，导致某些加工步骤未能完成。这可能是由于设备老化、维护不当、零部件磨损等原因引起的。
3. 工艺流程不完善：工艺流程中存在缺陷或疏漏，导致某些加工步骤未被纳入其中。这可能是由于工艺设计不合理、流程控制不严格等原因造成的。
4. 质量管理不到位：企业在产品加工过程中缺乏有效的质量管理措施，无法及时发现并纠正漏加工问题。这可能是由于质量管理体系不完善、检测设备不敏感、检验规范不严格等原因引起的。
二、改善对策
1. 加强员工培训：加强对操作人员的技能培训，提高其加工操作的熟练度和准确性。同时，加强对操作规程的培训，确保每个步骤都能够得到正确执行。
2. 定期设备维护：建立完善的设备维护计划，定期对加工设备进行维护和检修，确保其正常运转和准确度。同时，及时更换老化和损坏的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 完善工艺流程：对工艺流程进行全面的审查和改进，确保每个加工步骤都能够被纳入其中。同时，加强工艺设计和工艺评审，减少工艺流程中的漏洞和疏漏。
4. 强化质量管理：建立健全的质量管理体系，包括质量控制、质量检验和质量监督等环节。加强对加工过程的监控，确保每个环节都符合质量要求。同时，建立有效的纠正措施，及时发现并纠正漏加工问题。
5. 提高检测设备精度：引进高精度的检测设备，并定期进行校准和维护，确保其准确度和稳定性。同时，加强对检测设备的使用培训，提高操作人员的检测技能。
6. 加强内部沟通与协作：建立良好的内部沟通机制，加强各部门之间的协作与配合。及时沟通加工过程中的问题，共同解决漏加工等质量问题。
连铸设备方坯扇形段工艺改进
连铸设备方坯扇形段工艺改进
1 主要组成结构
连铸生产中构成连铸线的单台连铸机一般称为扇形段，一般又分为弧形段（或弯曲段）、矫直段、水平段等。按铸坯的不同又可分为板坯扇形段、方坯扇形段、圆坯扇形段。
生产中最常见的是板坯扇形段和方坯扇形段，主要是在结晶器之后承担引流、冷却、导向作用。
1.1 主要组成
扇形段11处于水平位置，主要由机械装配、冷却系统、液压系统、润滑系统、识别标牌、防护板等部分组成。机械装配主要有：内、外弧框架、活动梁、Φ325自由辊装配、Φ325驱动辊装配、调节装置、导向轮装配等。
1.2 结构形式
扇形段11外弧框架底部带支承板且带水连接面，是现场与外部联接处。
内、外弧框架各装有5列辊子，中间为驱动辊，其余4列为自由辊。内弧框架中间驱动辊装在活动梁上，活动梁与压下缸靠缸头座联接成一体，压下缸上“十”字轴与支架联接，支架与内框架把合成一体。
自由辊列由长（辊身1220mm）、短（辊身740mm）两个自由辊装配并列安装组成；驱动辊由一根整辊装配组成，中间为剖分轴承。辊子均为中间冷却的实体辊。
上框架（包括活动梁）与下框架通过四角带有蜗轮蜗杆传动的梯形螺纹拉杆连接在一起。拉杆顶部装有用于平衡及防护的碟簧筒装置，碟簧筒上方装有安装时用于释放力的液压缸。扇形段辊缝调整靠四个拉杆的升降完成。拉杆升降由电源带动蜗杆-蜗轮（蜗杆减速机）通过梯形螺纹传动完成。扇形段的压下通过安装在内弧框架中间的两个压下缸实现的。
2 框架加工过程存在的问题及改进措施
2.1 框架加工存在问题
外框架加工时，工艺要求在D面焊工艺铁，以做加工基准用，且在装配时以此为基准测量。但实际加工中，因加工基准可按四周导柱孔及中间键槽口为基准，所以就没按工艺要求在D面焊接工艺铁。这对加工来说无所谓，但对装配过程测量影响非常大，使得装配过程测量无法进行，只能靠加工保证。此问题只能是在以后的操作过程中长一智，按工艺要求执行。
方坯连铸结晶器的改进
２０１３年第２期 新疆钢铁 总１２６期
方坯连铸结晶器的改进
王建新
（新疆八一钢铁股份有限公剥）
摘 要： 通过对带足辊的结晶器存在的问题进行分析，八钢第一炼钢厂连铸机使用无足辊结晶器，提高了连
铸开浇成功率，保证了连铸生产的顺利进行。
关键词：连铸；漏钢；结晶器；足辊装置
中图分类号：ＴＦ７７７．３ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１６７２－－４２２４（２０１３）０２—００３７—０３
Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｏｎ Ｂｉｌｌｅｔ Ｍｏｕｌｄ ｏｆ Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｃａｓｔｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ
ＷＡＮＧ Ｊｉａｎ—ｘｉｎ （Ｘｉｎｊｉａｎｇ Ｂａｙｉ Ｉｒｏｎ＆Ｓｔｅｅｌ Ｓｔｃ￣＇ｋ Ｃｏ． Ｌｔｄ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ｏｆ ｆｏｏｄｒｏｌｌｅｒ ｍｏｕｌｄ．Ａ ｎｏｎ—ｆｏｏｔ ｒｏｌｌｅｒ ｍｏｕｌｄ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｍａｋｅ ｕｓｅ ｏｆ ｂｙ Ｎｏ．１ ｓｔｅｅｌ—ｍａｋｉｎｇ ｐｌａｎｔ ｏｆ ｂａｙｉ ｓｔｅｅ１．ｔｈｅ ｎｏｎ－ｆｏｏｔ ｒｏｌｌｅｒ ｍｏｕｌｄ ｃａｎ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ｒａｔｅ ｏｆ ｃａｓｔｉｎｇ ａｎｄ
ｅｎｓｕｒｅ ｔｈｅ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ ｔｏ ｂｅ ｏｐｅｒａｔｅｄ ｓｍｏｏｔｈｌｙ．
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃｏｓｔｉｎｇ；Ｂｒｅａｋｏｕｔ；ｍｏｕｌｄ；ｆｏｏｌ－ｒｏｌｌｅｒ ｕｎｉｔ
在炼钢生产中，连铸坯冷却包括结晶器冷却和
二次冷却两部分。连铸坯在结晶器内仅仅凝固了
１０％～２ｏ％ｆｌ￣ｊ钢水量，约８０％～９０％钢水尚未凝固，
离开结晶器后的铸坯凝固成一个较薄的外壳（８～
１ ５ｒａｍ），内部仍是高温钢水。为使连铸坯继续凝固，
从结晶器出口到拉矫机长度内设置多段喷水区，即
二次冷却区，足辊冷却段是铸坯离开结晶器后进行