小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制
小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制小方坯角部纵裂漏钢是指小方坯生产过程中，产生了角部纵向裂纹或者出现漏钢现象。
这是一种常见的小方坯生产过程中出现的缺陷问题，会严重影响小方坯的质量和生产效率。
因此，对于小方坯角部纵裂漏钢的成因和控制，需要我们进行深入的研究和探讨。
一、小方坯角部纵裂漏钢的成因1. 钢水温度不稳定：小方坯在浇注时需要保持一定的钢水温度，如果钢水温度不稳定，就会导致小方坯角部温度不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
2. 铸模温度不稳定：铸模的温度也是影响小方坯质量的一个关键因素，如果铸模温度不稳定，就会影响小方坯的结晶过程，从而导致角部纵裂漏钢的问题。
3. 组织不均匀：小方坯的组织均匀性也会影响小方坯角部的质量，如果组织不均匀，就容易出现角部纵裂漏钢的问题。
4. 浇注速度过快：在小方坯的浇注过程中，如果浇注速度过快，就会导致小方坯内部结晶不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
5. 垫料不合适：在小方坯的生产过程中，垫料的选择也是十分关键的，如果选择的垫料不合适，就会影响小方坯的结晶过程，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
二、小方坯角部纵裂漏钢的控制1. 控制钢水温度：在小方坯的生产过程中，需要控制好钢水温度，保持钢水温度的稳定性，这样可以保证小方坯角部温度均匀，从而避免角部纵裂漏钢的问题。
2. 控制铸模温度：在小方坯生产过程中，铸模的温度也是需要控制的，要保证铸模温度的稳定性，从而保证小方坯的结晶过程均匀，避免角部纵裂漏钢的问题。
3. 提高组织均匀性：小方坯生产过程中，要注重提高组织的均匀性，选用优质的钢水和垫料，避免组织不均匀导致的角部纵裂漏钢的问题。
4. 控制浇注速度：在小方坯的浇注过程中，需要控制浇注速度，避免浇注速度过快导致小方坯内部结晶不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
5. 合理选择垫料：在小方坯的生产过程中，需要合理选择垫料，选用合适的垫料可以保证小方坯的结晶过程均匀，避免角部纵裂漏钢的问题。
防止连铸漏钢的方法是哪些
防止连铸漏钢的方法是哪些连铸漏钢是指在连铸过程中，铸造钢液从铸模内部泄漏出来，导致连铸结晶器和连铸立管等设备的损坏，造成生产事故和经济损失。
为了防止连铸漏钢，需要从多个方面进行控制和防范。
以下是一些常用的方法：1. 提高连铸结晶器的密封性能：连铸结晶器是连铸过程中钢液与外界交界的地方，结晶器的密封性能直接影响着连铸漏钢的发生。
可以采用提高结晶器壁厚度、改善结晶器内壁的光洁度、使用耐磨耐蚀材料等措施，确保结晶器的完好性和密封性。
2. 加强结晶器和连铸立管的保护措施：结晶器和连铸立管常受到高温钢液的冲击和侵蚀，容易出现烧穿和烧蚀现象。
可以通过增加保护层、使用耐磨耐蚀材料、进行定期维修和更换等方式，延长设备的使用寿命，减少漏钢的可能性。
3. 优化浇注系统设计：浇注系统的设计要合理，减少钢液在输送过程中的剧烈振荡和冲击，提高钢液的均质性和稳定性。
可以通过合理设置导流板、增加滑槽等措施，控制钢液的流动，降低可能的漏钢风险。
4. 定期检查和维修设备：定期检查结晶器、连铸立管和其他关键设备的密封性能和机械状况，及时发现并处理可能存在的问题。
设备的维修和更换必要的零部件，保持设备的良好状态，防止因设备破损导致的连铸漏钢。
5. 精确控制铸模内冷却水温度和流量：铸模内的冷却水温度和流量对连铸过程非常重要，直接影响结晶器的温度和工作状态。
必须精确控制冷却水的温度和流量，避免过冷或过热，保持结晶器的稳定性。
6. 严格控制钢水质量：钢水质量对连铸漏钢也有很大影响。
合理控制钢水的温度、含氧量、硫含量等指标，减少钢液的粘度和表面张力，降低漏钢可能性。
7. 加强操作规范和培训：连铸工艺的操作规范对于防止连铸漏钢也至关重要。
必须加强员工的操作培训，确保他们熟练掌握工艺要求和操作方法，增强操作技能，提高操作水平，减少因操作不当导致的事故风险。
8. 安装漏钢检测设备：可以在连铸设备上安装漏钢检测设备，及时监测和探测钢液的泄漏情况。
检测设备包括红外线测温仪、压力传感器、流量计等，可以实时监测钢液的温度、压力和流量变化，及早发现并处理漏钢问题。
注意八点预防连铸坯出现质量问题
注意八点预防连铸坯出现质量问题洛阳华珩耐火材料厂根据现场工人多年的经验，整理的一套影响连铸坯质量的八种原因，分享给广大钢厂，希望可以在工作中帮到你们。
一、小方坯的脱方和漏钢二、高碳钢连铸小方坯的中心偏析1997年以前，轮胎钢丝等容易偏析的高碳钢几乎都用大方坯来生产。
1997年英国4家钢厂共同研究了影响连铸小方坯高碳钢中心偏析的因素，包括：电磁搅拌EMS，热轻压缩TSR，机械轻压缩MSR，小方坯尺寸，浇注方法，拉速等。
结果得出，M-EMS对去除中心偏析有益，但容易产生V型偏析，但F-EMS却能拆散V型偏析。
三、结晶器保护渣的润滑和传热保护渣在熔化过程中从上向下由5层组成：固态渣层，烧结层，半熔化层，富碳层，液渣层。
在结晶器与坯壳之间的渣膜由固态玻璃渣膜、晶体渣膜和液态渣膜组成。
固态渣膜控制传热，液态渣膜控制润滑。
液态渣膜的润滑作用用保护渣耗量Qs(kg/m2结晶器)来衡量。
四、用硅脱氧代替铝脱氧Nuccor Hertford钢厂生产低氧、低硫、C=0.16%的钢时，原来按Al镇静钢来生产([Al]=0.020-0.040%)。
当Si=0.16%和Si=0.25%改用Si脱氧时，为了将[O]控制在〈8五、控制Al镇静钢LF顶渣脱氧程度和优化顶渣成分在生产Al镇静钢时，如钢包渣脱氧不足，(FeO+MnO)〉8%时，(FeO)+(Al)=Al2O3会引起水口堵塞和铸坯表面缺陷。
如果钢包渣脱氧过度，(FeO+MnO)〈2%时，则钢中夹杂物(MgO?Al2O3 ，CaO? Al2O3和Al2O3)增加。
这些夹杂物也会使水口堵塞和引起钢的质量缺陷。
六、板坯连铸中间罐挡墙的设置问题Wolf 认为“上挡墙/下挡墙对去除夹杂物的作用很小。
这是由于在过渡期中间罐内的钢水有逆向流动(flow inversion during transients)。
”苏天森在赴欧考察报告中说“德国马普斯所与技术中心一项研究表明，中间罐挡墙促进夹杂物上浮等作用不明显，因此，欧洲无挡墙中间罐技术已在各个钢厂推广使用”。
方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施
答辩论文方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施沈阳东洋制钢有限公司炼钢厂陈世峰2008.6.19方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷： 2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1） 2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4） 。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）Array Array图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
有效预防板坯连铸漏钢滞坯的方法
有效预防板坯连铸漏钢滞坯的方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析
通过以上措施的实施, 从 2000 年 9 月以来, 板坯生产比较稳定, 共发生恶性漏钢事故 1 次, 且 属于操作上的失误, 很少发生板坯角裂和边裂漏 钢, 为稳定生产、降低成本、减少废品做出了积极 的贡献。
6结论
目前国内外建设的较先进的连铸机大多安装 有结晶器漏钢预报系统, 但由于目前安钢需要改 造的项目较 多, 而用于技术改造的 资金有限, 所 以, 只有从设备和操作上来尽可能避免漏钢, 其具 体措施为:
( 4) 结晶器液面翻钢卷渣危害较大, 其一, 引
起夹渣和角裂漏钢; 其二, 增加钢中夹杂物影响铸 坯质量。为了解决结晶器液面翻钢问题, 设计了 多种型号的水口进行试验, 根据试验效果, 总结出 符合我厂铸坯断面和生产需要的水口形状, 将浸 入式水口侧孔面积之 和与水口内孔 面积比定为 3. 2。另外, 在铸机开浇、更换水口和中间包时, 结 晶器内的钢液面不高出浸入式水口侧孔时, 不添 加保护渣, 防止保护渣进入钢液, 造成角裂或夹杂 漏钢。
5 mm带角度的铜带, 在结晶器侧面铜板和内外弧 铜板之 间起到平滑过 渡的作用。使 用直结晶器 时, 因坯壳在结晶器内运动时不受弯应力作用, 在 侧面和内外弧铜板之间不需要平滑过渡, 一般是 四块平面铜板组合到一起, 没有过渡铜带。
安阳钢铁公司( 以下简称安钢) 第二炼钢厂现 有一 台 超 低 头 板 坯 连 铸 机, 基 本 弧 形 半 径 为 5 700 mm, 铸坯断面尺寸 1 050 mm 180 mm, 结晶器 长度 900 mm, 为组 合 式 可 调 结晶 器, 上 口 尺 寸 187. 7 mm 1 078 mm, 下 口 尺 寸 187. 0 mm 1 070 mm, 宽度方向上有 8 mm 的倒锥度, 厚度方向 上有0. 7 mm的倒锥度, 下部安装有足辊, 侧面和内 外弧铜板之间有一条 3~ 5mm 厚的铜带, 1999 年共 漏钢 13 次, 有 10 次属于边裂和角裂漏钢, 2000 年 前 8 个月漏钢 9 次, 其中有 7 次属于边裂和角裂漏 钢, 每次漏钢都会造成 10~ 20 万元的损失, 所以降 低板坯边裂和角裂漏钢次数是减少板坯生产事故 的重要方向。
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小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施 发表日期：2007年10月31日 【编辑录入：meimei】 摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。
关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施 安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。
1工艺现状 安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为： 流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。
2漏钢事故概况 2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。 摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。
关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施 安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。
1工艺现状 安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为： 流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。 2漏钢事故概况 2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。
3原因分析 3．1 钢种的影响 我厂主要生产低碳钢，其在结晶器内形成的初生坯壳，在固相线温度以下25～50℃时发生包晶反应(δ+L—γ)，并伴随较大线收缩，坯壳与结晶器壁脱离产生大的气隙，导出热流减少，坯壳变薄，而且厚度不均匀。当坯壳所受应力超过其抗拉强度时，在坯壳薄弱处产生应力集中出现细小纵裂纹，出结晶器坯壳由于失去支撑以及受二冷强冷影响，裂纹进一步扩大，发生漏钢。相同冷却条件下，低合金钢比普碳钢温降速度大，凝固快，在一次冷却不均匀时，坯壳厚度差别更大，裂纹敏感性更强，在热应力和形变应力共同作用下，易在坯壳薄弱处开裂，从而极易发生角裂漏钢。2005年元月2号机生产0235B钢1 103炉，生产HRB335钢808炉，当月溢漏钢统计结果见表1，在11次角裂漏钢中，低合金钢占10次。 3．2 结晶器的影响 (1)结晶器水缝的影响：方坯角部属二维传热，坯壳收缩早，强度高，而坯壳四面受钢水静压力作用压向铜管壁，在偏离角部10～25 mm处出现较大气隙，传热减弱，此处坯壳薄，而且受拉应力作用。结晶器水缝不均匀，将直接造成坯壳厚度不均匀，产生的拉应力也不等，较大拉应力作用在偏离角处，产生微裂纹，出结晶器下口坯壳发生鼓肚，形变应力增加，裂纹进一步扩大，撕裂坯壳，发生角裂漏钢。2号连铸机结晶器水缝由于长期不调整，造成上下口水缝调整螺钉与铜管壁间隙大，检查发现，铜管在内水套中可以明显摇摆，上下口同侧面水缝差别大于0．5 mm，装配后甚至出现歪斜。此类铜管上机后寿命很短，一般在1 500t以内，主要原因是角裂漏钢事故频发，漏钢部位集中在水缝大的一侧偏离角处。 (2)铜管内腔倒锥度的影响：结晶器传热的热阻主要是气隙，气隙小，则热阻小，气隙大，则热阻大。结晶器使用前期，铜管内腔曲线比较接近坯壳收缩曲线，气隙均匀，传热均匀，坯壳厚度也较均匀。在使用过程中，铜管不断磨损和受热变形。到使用中、后期，总锥度变小，而且，弯液面下传热量大，铜管局部发生变形，也增加了坯壳的不均匀性。坯壳在结晶器下部易发生鼓肚，取样显示，120 mm×120 mm铸坯鼓肚量大于2 mm易发生偏离角内裂，出结晶器后坯壳失去支撑，易发生漏钢。2005年元月216号铜管寿命2 491 t，使用前后内腔曲线对比如图3所示。 由图3可以清晰地看出，使用后弧面在距上口50～100mm间距内已形成正锥度，测弧总锥度小于0.4 mm，而且距上口200～400mm和500～700mm间距内侧弧无锥度，侧内锥度比侧外锥度小，这与内弧东侧角裂漏钢多相吻合。 (3)铜管内表面的影响：铜管在使用过程中，由于处理漏钢事故放置冷钢过量且歪斜，造成面部和角部划伤，深度大于1 mm以上，在拉钢过程中，划伤处坯壳与铜管壁之间热阻大，坯壳薄，容易出现凹陷，且凹陷底部有明显裂纹，此时如过热度增加或突然提高拉速，容易在裂纹处漏钢。 铜管制作质量差，特别是铜管面部和角部局部镀层的脱落，增加了热阻，造成传热不稳定，容易引起漏钢。另外，铜管坯料中有沙眼，随着结晶器过钢量的增加，铜管内表面磨损，沙眼漏出，出现挂钢现象，严重时造成裂纹漏钢。 3．3过热度和拉速的影响 裂纹漏钢与中包温度和拉速关系密切，保证钢水有一定的过热度，能保证钢水顺利浇完。理论研究表明，过热度每增加10℃，结晶器出口坯壳厚度减少3％，温度过高，就会造成出结晶器坯壳薄和高温强度低，受到的应力一旦撕破坯壳，就容易产生裂纹漏钢。对2号机2005年1月浇铸HRB335钢的中间包温度统计见表2，分析结果如图4所示，中间包温度愈高，漏钢率愈高，中包温度达到1 550℃以上，漏钢率急剧升高。较快的拉速尤其是高过热度时提高拉速会加剧坯壳生长的不均匀性，我厂2号机浇注钢水过热度在40℃以上，拉速大于3．3 m／min，即使在结晶器使用前期也容易出现角裂漏钢。 摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。
关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施 安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。
1工艺现状 安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为： 流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3
／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。
2漏钢事故概况 2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。
3原因分析 3．1 钢种的影响 我厂主要生产低碳钢，其在结晶器内形成的初生坯壳，在固相线温度以下25～50℃时发生包晶反应(δ+L—γ)，并伴随较大线收缩，坯壳与结晶器壁脱离产生大的气隙，导出热流减少，坯壳变薄，而且厚度不均匀。当坯壳所受应力超过其抗拉强度时，在坯壳薄弱处产生应力集中出现细小