浅析漏钢的原因及预防
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
方坯漏钢原因及预防措施
方坯漏钢原因及预防措施1、开浇漏钢开浇漏钢原因：1）浇钢工不掌握起步提速技巧,提速过早过快,坯壳厚度不够。
2）起步钢流量大,被迫加快提速,导致拉漏。
中包烘烤效果不良,被迫引流开浇,水口严重扩径,钢流失控,是此种事故的主要根源。
3）浇铸温度太高,特别是中包钢水温度超过1580℃,起步后易漏钢。
4）起步钢流偏。
钢流太贴近甚至直接冲到铜管壁上,将坯壳冲薄冲穿。
钢流偏有两种原因：引流起步,水口被烧坏;砌包时座砖安装流间距误差大预防措施：1）按正常的开浇温度范围和钢流大小,重新核定冷料布放量和布放方式,杜绝了布料过多或过少,冷料跑边等问题。
2）对钢水温度超过1570℃的钢水,开浇后必须摆动摆槽2～3次,接走部分钢水,延长出钢时间3～5s,以免漏钢或钩头熔化。
3）对出钢流量小或温度低的钢水,必须用摆槽先放走部分钢水,直到流量和温度正常,才能浇进结晶器,以免钩头与冷料不粘结。
4）根据我厂5#机生产实际，统一起步、提速时间标准。
5）改进烧氧引流操作,减轻水口损坏程度。
2、裂纹漏钢裂纹原因分析：结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15mm～20mm)，而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强;角部和中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力和热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
预防措施：1）开浇前做好结晶器检查，发现结晶器铜管磨损严重的必须更换。
2）浇注过程液面波动频繁，幅度较大（±8～10mm），保护渣起不到较好的润滑和传热作用。
纵裂纹指数明显增加，因此方坯生产过程液面波动必须控制在±5mm，减少纵裂纹发生率。
3）控制中间包过热度。
加强过程保温，降低中间包钢水过热度（由原来的30～40℃降低到15～25℃），实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。
漏钢预报管理
漏钢预报管理漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
本文将从漏钢的定义、原因、预测方法和管理措施等方面进行探讨。
我们来了解一下什么是漏钢。
漏钢是指在连铸过程中，由于各种原因导致钢水在连铸机结晶器到达浇口之前流失的现象。
漏钢不仅会造成资源浪费，还会影响产品质量，甚至导致事故发生。
因此，预测和管理漏钢现象对于钢铁企业来说至关重要。
那么，导致漏钢现象的原因有哪些呢？首先，连铸机设备的故障是导致漏钢的主要原因之一。
设备的不合理设计、磨损和老化等问题都可能导致钢水漏出。
其次，操作人员的不当操作也是导致漏钢的一个重要原因。
操作不规范、操作技术不熟练等都会增加漏钢的风险。
此外，钢水的温度、浇注速度、结晶器的结构等因素也会对漏钢产生影响。
针对漏钢现象，我们可以采取一些预测方法来提前预警和预防。
首先，通过连铸机设备的监测和检测系统，可以实时监测设备的运行状态，并及时发现设备故障。
其次，可以通过对操作人员进行培训和考核，提高其操作技术和意识，减少人为因素对漏钢的影响。
此外，还可以通过温度、浇注速度等参数的实时监控，及时调整操作参数，降低漏钢风险。
除了预测方法，科学的漏钢预报管理也是非常重要的。
首先，需要建立完善的数据采集和分析系统，对连铸过程中的各种参数进行收集和分析，找出与漏钢相关的规律和因素。
其次，需要建立漏钢预报模型，通过对历史数据的分析和建模，预测钢水漏出的可能性和程度。
最后，根据预测结果，制定相应的管理措施，减少漏钢风险。
在漏钢预报管理中，还需要注意一些关键问题。
首先，需要确保数据的准确性和及时性，只有准确的数据才能进行有效的预测和管理。
其次，需要加强对设备和操作人员的监督和管理，确保设备正常运行和操作规范。
此外，还需要进行定期的漏钢风险评估，及时发现和解决潜在的风险隐患。
漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
钢包滑板间漏钢原因及防范措施
钢包滑板间漏钢原因及防范措施钢包滑板是钢铁冶炼过程中的关键设备之一，它用于将炼钢过程中的熔融钢水从一个设备转移到另一个设备。
然而，钢包滑板间漏钢是一个常见的问题，它可能导致严重的安全事故和经济损失。
本文将探讨钢包滑板间漏钢的原因以及如何采取防范措施来解决这个问题。
钢包滑板间漏钢的原因主要包括以下几点：滑板密封不严。
钢包滑板的密封性能是防止钢水泄漏的关键。
如果滑板密封不严，钢水就会从滑板间的缝隙中泄漏出来。
密封不严可能是由于滑板老化、磨损、变形或安装不当等原因造成的。
滑板材料质量差。
滑板是由高温、高压和腐蚀性环境中工作的，所以它需要具有很好的耐高温、耐腐蚀和耐磨损的性能。
如果滑板材料质量差，容易出现龟裂、损坏或磨损，从而导致钢水泄露。
第三，操作不当。
操作人员在钢包滑板的安装、维护和使用过程中，如果没有按照正确的操作规程进行操作，就可能会导致滑板间漏钢。
例如，安装时没有正确安装滑板密封圈，或者在使用过程中没有及时检查滑板的磨损情况等。
针对钢包滑板间漏钢的问题，我们可以采取以下防范措施：加强滑板的维护和保养工作。
定期检查滑板的密封性能和材料状况，及时更换老化、磨损或变形的滑板。
同时，要加强对操作人员的培训，确保他们掌握正确的操作方法，避免操作不当导致滑板间漏钢。
提高滑板材料的质量。
选择具有良好耐高温、耐腐蚀和耐磨损性能的材料，确保滑板的工作环境下能够正常工作。
此外，还可以采用先进的材料表面处理技术，提高滑板的抗腐蚀性能。
第三，改进滑板的设计。
通过优化滑板的结构和密封装置，提高滑板的密封性能。
例如，可以采用双重密封结构，增加密封圈的数量和密封面积，提高滑板的密封性。
还可以采取其他辅助措施来预防钢包滑板间漏钢。
例如，加强对钢包滑板周围环境的管理，确保周围环境的清洁和干燥，避免杂质进入滑板间。
同时，加强对钢包滑板的监控，及时发现滑板间漏钢的迹象，并采取相应的措施进行修复。
钢包滑板间漏钢是一个常见的问题，它可能导致严重的安全事故和经济损失。
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
产品质量下降
漏钢会造成铸坯表面缺陷 ，严重影响板坯的质量和 后续加工性能。
生产效率降低
漏钢事故会中断连铸生产 ，导致生产效率降低，增 加生产成本。
漏钢现象的常见表现
铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。 钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
拓展控制措施
在现有控制措施基础上，寻求更多创新手段，如 引入先进技术、优化设备结构等，进一步提高板 坯连铸机运行稳定性。
推动智能化发展
利用大数据、人工智能等技术手段，建立板坯连 铸机漏钢预警系统，实现事前预防和控制，提高 生产安全性。
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缺乏经验
对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反 应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
监控不到位
在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控 不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况 ，也会导致漏钢事故的发生。
03
控制措施
设备改进
提高设备精度
通过采用高精度设备，减少连铸 过程中的设备误差，确保钢水准
铸坯局部或整体形状变形。 设备异常声音或振动。
02
漏钢原因分析
设备因素
01
设备老化
连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容
易导致漏钢。
02
设备安装精度
设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢
固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
03
冷却系统失效
连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障
优化后的工艺参数使得铸坯内部组织更加 致密，减少了缺陷产生。
连铸机漏钢的原因及防范措施
漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。
当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。
漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。
由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。
当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。
不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。
当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。
漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。
对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。
在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。
结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。
方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。
保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。
在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。
结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。
钢水包发生渗钢、漏钢、穿钢的原因分析及处理预案
钢水包发生渗钢、漏钢、穿钢的原因分析及处理预案滑动水口机构部分漏钢事故一般发生在以下5个部位：1.座砖与钢包包底之间渗钢;2.上水口与水口座砖之间的间隙渗钢;3.上水口与上滑板之间渗钢;4.上下滑板之间渗钢;5.下滑板与下水口之间渗钢。
具体原因可能存在以下几个问题：1滑动水口机构原因1）滑动机构因长时间高温使用，或在操作中不小心被碰撞等等，使滑动机构变形量大，导致滑板界面受力不均，受力面小的部位会形成微小间隙，可能造成滑板间渗钢。
2）安装下滑板的滑动小车因长时间装卸滑板也会与上滑板机构间慢慢产生误差，导致上下滑板间形成微小缝隙。
3）机构用的弹簧因长时间在高温环境下使用，有时虽然没到服役期，也有可能会产生变形失效，在钢水静压下，会使滑板间出现缝隙，可能导致滑板间渗钢，严重时可能会行成整个机构穿钢。
4）下水口顶紧套变形，使下水口装不正，或下水口顶紧套滑动小车的子母扣因长时间使用磨损，使下水口与下滑板间不能很好的起到顶紧作用，造成渗钢。
2滑板的原因1）滑板表面平整度不符合要求，平整度低，滑板间形成微波缝隙。
2）滑板质量存在问题，在浇注时，尤其是在连滑的二次滑板，表面划痕严重，或在滑板口处形成马蹄形熔损，钢水会渗入较深的划痕内，此处温度相对较低，钢水会冷凝形成夹钢，若继续开动滑板，尤其在连铸上大行程的往复拉动，此时可能会因为夹钢导致滑板间缝隙加大，造成漏钢事故。
3现场操作原因1）耐火泥没活好，稀稠不合适，在安装下水口的火泥过稀会被挤出，起不到很好的支撑作用，过稠则不能很好的铺展开。
而且在用高压压缩空气吹水口眼内残泥时，过稀的耐火泥会被吹出空隙，这就为下水口渗钢埋下了隐患。
2）上水口机构内干的耐火泥没清理干净，或存在钢渣，滑板面上存在少许耐火泥，使用时因疏忽没有清理干净，在给下水口涂抹火泥时，火泥里混有颗粒状的干耐火泥渣，这给生产带来了很多隐患。
3）连铸机操作存在的问题。
当钢包开浇后，下水口上挂上了大包长水口进行保护浇注，此时应尽量避免带着大包长水口大行程往复拉动滑板，这可能会因操作不当使下水口松动，极有可能导致下水口渗钢。
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浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组-郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。
本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。
为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。
二、漏钢的类型1、粘结漏钢粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。
2、发生粘结漏钢的原因：1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）、异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
3、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
（2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.05m/min为宜。
（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。
（5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。
（6）坚持结晶器液面的自动控制制度，当液面自动控制出现不稳时，及时改为手动浇注，保证液面波动在最小范围，波动目标值控制在±3 mm之内（7）降低中间包内钢水温度，将钢水过热度控制在35 ℃之内，杜绝高温钢浇注。
（ 8）粘结预报系统用于预先报告黏结的发生，特别是对于防止黏结漏钢起到了非常重要的作用。
黏结预报系统通过埋入结晶器的热电偶进行温度监控，在热像图中弯月面出现冷点及热点下移时即认为坯壳产生黏结。
黏结检测系统由40个热电偶组成，其中宽面分为18列，窄面1列，每列均为2个上下对应分布。
在正常的操作过程中，预报系统中上排的热电偶记录的温度高于下排，钢水在结晶器弯月面处热流达到最高值，然后随坯壳沿结晶器的下移而逐渐降低。
当坯壳与结晶器壁发生黏结时，拉坯力撕裂坯壳，钢液进入撕裂部分并与结晶器壁接触再次凝固。
在黏结扩展过程中，钢水补充到坯壳撕裂处时，上排的热电偶检测出并出现温度升高，随着坯壳撕裂点不断下移，黏结处坯壳温度不断降低，温度线下降，当黏结点达到下排的热电偶处时，下排热电偶也出现温度升高现象，当上排热电偶的下降温度线与下排上升的温度线相交时，预报系统则给出报警信号。
由于黏结信号的发出会使拉速突然降低到0.1 m/min，对铸坯的表面质量有一定影响。
因此，防止初始阶段黏结的形成是必要的。
除了提出的工艺技术措施，根据结晶器黏结检测系统热电偶温度的变化情况可以提前进行处理，如降低拉速、捞出渣条等。
经过适当的处理，可以使铸机恢复到正常状态。
、2、开浇漏钢120吨板坯漏钢数据统计开浇漏钢所占比例占90%以上。
1）开浇漏钢原因分析（1）、中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。
因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。
钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。
（2）、纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏；纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。
（3）、铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出；铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断；铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。
（4）、传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。
钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。
如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳；若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。
（5）、操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢；起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力；有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。
（6）、设备方面存在以下问题：引锭下滑超过20mm；结晶器角缝过大，超过0.30mm。
2)开浇漏钢的预防措施1、上水口和浸入水口烘烤充分，保证浸入水口在2.5小时内温度800度以上，上水口塞棒温度在1100度以上。
2、采用弹簧作为冷却材料，既可加快坯头的冷却，提高坯头强度，又可减缓钢水对铁屑和纸绳的冲击。
使用弹簧堵引锭时，采用的是弹簧分层码放。
在不同的部位（漏钢危险程度不同）码放弹簧的层数不同：引锭头的短边两侧码放3层；燕尾槽及其斜坡处码放2层。
冷却弹簧投入使用后，堵引锭材料在开浇过程中不会被冲刷移位，可以加大开浇时的钢流。
但是，加大钢流后，钢水飞溅造成结晶器角缝挂钢、夹钢的危险性大大增加。
为了防止钢水直接飞溅到结晶器上，设挡流木板，挡流木板的使用方式在开浇时靠近结晶器两边窄面铜板处4、为了彻底解决开浇过程中因钢水飞溅造成结晶器侧面铜板接缝夹钢的问题，采用硅胶密封结晶器角缝。
在完成封堵引锭后，将硅胶均匀涂抹在引锭头上方结晶器的四条角部接缝上，厚度控制在1～2mm。
这样在开浇过程中，通过采用防护木板、硅胶，从根本上解决了钢水飞溅造成的结晶器角缝夹钢、挂钢问题。
3、卷渣漏钢、卷渣漏钢有结晶器保护渣卷入，钢水夹杂物卷入，钢包、中间包脱落的耐火材料卷入等导致的漏钢；漏钢后一般可在残坯漏钢部位看到明显的结渣。
1）、结晶器保护渣的卷入漏钢当SEN的设计不合理，SEN的插入过浅，SEN的对中不良或SEN穿孔及破裂都会导致保护渣的卷入。
另外保护渣的加入操作不正确，以及捞渣都会导致卷渣漏钢。
2）、钢水夹杂物卷入漏钢当精炼钢水脱氧不良，软吹时间不够，钙处理前钢水S含量高(大于0.0l％)，钙处理后Ca/Al(小于0.09)与Ca/AlOxy(小于1)低，都会导致钢水中的Al2O3、CaS 夹杂物偏高，加上钢包引流，保护浇注不周产生的夹杂物，若在中间包内没有充分上浮则会蓄塞棒堵水口，并导致液面波动，当塞棒或SEN积蓄的夹杂物被突然冲下时，就可能导致卷渣漏钢。
另外当中间包覆盖剂加入不正确，大包下渣过多，中间包液面过低都会导致卷渣漏钢。
3）、耐火材料的卷入漏钢钢包工作衬耐材、中间包工作层耐材的脱落，SEN或塞棒的掉块并卷入结晶器中，极有可能导致漏钢4、浇注过程中易引起铸坯夹渣及处理措施：1）、中包降液面：当发生中包降液面≤35吨时，机前应及时降低拉速到工艺要求的最低拉速，当中包吨位回复正常液位40吨以上时，在进行正常升速操作。
避免拉速过高或升速过早造成结晶器卷渣。
（中包液位降低也容易造成液位波动，应及时检查结晶器四周有无渣条）2）、水口偏流或侧翻：当发生水口偏流时，首先机前应控制拉速≤1.2m/min(断面≤1200mm)≤1.0m/min(断面≥1200mm),推渣时侧重侧翻一侧保证不裸露钢花。
同时检查塞棒机构及开口度是否正常。
侧翻严重可进行换水口。
3）、水口插入深度不合适：当浸入式水口插入深度过浅而拉坯速度较低时，流股冲击不到结晶器窄面，流股上回流到水口侧面附近，其向下的分速度把保护渣卷入钢水，被水口流股捕捉，进入结晶器造成卷渣。
水口浸入深度过深,容易回流卷渣;如过深,增加了夹杂物和气泡卷入铸坯深处的机会,且由于热点下移,增大了漏钢几率,并造成了化渣不良,润滑不好。
因此浇钢随时跟踪水口的进入深度，及时调整。
（水口浸入深度110-180mm）4）、拉速控制：拉坯速度较快,保护渣熔融结构变化,熔渣层厚变薄,粉渣层卷放钢液的几率增大;拉速太慢,容易造成回流卷渣.严谨高拉速抢钢水，控制好生产节奏减少低拉速浇注。
5）、保护渣液渣控制：保证保护渣液渣厚度符合工艺要求（8-15mm）当保护渣液渣厚度低于6mm时，液渣对钢水中的夹杂吸附能力减弱易引起铸坯夹渣。
拉钢工必须关注保护渣使用情况发现异常及时更换保护渣。
5、悬挂漏钢钢水钻入结晶器角缝形成冷钢或结晶器上口四角缝处有挂钢与初生坯壳连接而造成拉坯受阻引起漏钢。
应严格结晶器角缝检查制度，在角缝大于0.35mm时应及时更换新的结晶器；结晶器上口四角缝处用石棉塞好，防止挂钢，一旦发现立即清除。
6、裂纹漏钢纵裂漏钢，这种常见的漏钢与钢水成分及温度、结晶器表面质量、结晶器热流保护渣管理，水口损坏都有关系。
应优化钢水，远离包晶区，控制钢水过热度在15-35钢水成分1）、当钢水中C含量在0.08％～0.16％包晶钢范围内时，浇注时会产生包晶反应δ-γ产生跳跃性体积收缩，产生较大的相变应力，若在冷却强度较大时将会出现表面裂纹。
若钢水中的P含量高时，由于P是易偏析元素，在P富集区将会出现低强度的物质，在各种应力作用下容易产生纵裂导致漏钢。
当钢水中的S含量较高时，若在偏析状态下形成低熔点的FeS，产生热脆导致漏钢，但若保持较高的Mn/S比(大于30)可以有效避免此种现象。
当钢水中的Cu含量较高时，在晶界析出形成液态物质，从而导致裂纹的产生。
钢水中氧含量较高时，除了引起保护渣变性，极容易导致表面纵裂产生，导致漏钢。
2）、钢水温度当中间包钢水过热度较低时(低于15℃)，在低拉速下不仅会导致钢水搭桥，而且会导致坯壳在漏斗区变形应力大，产生坯壳破裂；相反当中间包钢水过热度较高时(高于40℃)，在高拉速下会导致热流过大，坯壳较薄，在钢水静压力与其他应力作用下产生坯壳破裂漏钢。
3 ）、结晶器冷却水当结晶器冷却水水质差，堵塞背板、水箱水槽或结晶器进出水阀不能稳定控制或过滤器堵塞，导致结晶器水压、流量波动大时，都会引起结晶器铜板冷却不均时很容易导致坯壳产生裂纹，另外对于中碳钢若进水温度太低(小于30℃)、结晶器水流太大，将会出现冷却强度过大，产生纵裂漏钢；而当进水温度过高(大于40℃)。
冷却水流量小时，会由于坯壳太薄在钢水静压力与其他应力作用下产生坯壳破裂漏钢。
4 ）、二次冷却水当在扇形l段过冷时，可能产生很大的热应力，导致坯壳产生纵裂漏钢；若扇形l 段1冷却不够，在LCR、扇形段不对中、辊子变形、死辊或有黑石等情况下产生应力导致坯壳破裂“流血性”漏钢。