车身装配生产线平衡改善案例
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
“精益·节约”在行动——焊装车间改善永不停步
“精益·节约”在行动——焊装车间改善永不停步
导读：“对人和环境友好，生产高品质车身的柔性计划顺序焊装生产线”是焊装车间的愿景，焊装全员不断审视当前工作，持续改善工艺，将“精益·节约”的精神与行动结合，谱写出一曲曲改善赞歌。
自昂克赛拉量产以来，焊装车间持续关注市场和用户对车辆在使用、操控等方面的反馈，力求在工艺上精益求精。
自2016年1月以来，昂克赛拉右前门与翼子板下端段差问题频发不断，严重影响顾客产品审核（FCPA）分值及FTT指标，车辆批量下线返修，周转过程中碰划伤的风险增加，同时浪费了大量的返修工时和成本。
对此，焊装车间立即成立工作组展开讨论，研究对策。
通过系统周密的调查，结合大量数据，按照6 sigma的问题改善流程和思路，工作组从焊装生产各环节一直到总装完成车的工艺过程逐一进行详细分析，对过程中涉及的5M1E（人、机、料、法、环、测）相关要素一个都不放过。
通过工作组全体成员的共同努力，终于找出了导致翼子板安装后段出右前门，从而发生批量右前门下端段入翼子板的两个关键因素：
一、左侧围分线夹具精度偏移引起的右翼子板下端安装孔超差；二、车身从焊装调整完成到总装零件装配后的工程间变化，变化量达0.3mm-0.8mm。
关键因素找到了，工作组立即对问题的发生源进行追溯，经过反复验证，最终通过侧围夹具改善及门总成尺寸的优化，解决了批量右侧前门与翼子板段差问题的发生，实现了该款车型此问题的发生率控制在0.5%以内，同时，每年能为公司节约返修成本约3.5万元。
焊装车间昂克赛拉右侧前门与翼子板配合精度提升的案例，充分印证了公司“305010”活动所倡导的“精益·节约”精神。
责任由心而发，改善永不止步，焊装全员将以实际行动，将改善进行到底。
制造工艺改进与优化案例分享工作总结
制造工艺改进与优化案例分享工作总结在制造业的发展历程中，制造工艺的改进与优化始终是企业提升产品质量、降低成本、提高生产效率的关键途径。
通过对制造工艺的不断探索和创新，许多企业成功地实现了转型升级，增强了市场竞争力。
以下将为大家分享几个具有代表性的制造工艺改进与优化案例，并对其进行总结和分析。
一、案例一：某汽车零部件制造企业的冲压工艺优化在某汽车零部件制造企业中，冲压工艺是生产汽车车身零部件的重要环节。
然而，原有的冲压工艺存在着模具磨损严重、生产效率低下、废品率高等问题。
为了解决这些问题，企业组织了专门的工艺改进团队。
首先，团队对模具结构进行了重新设计。
通过采用先进的CAD/CAE 软件进行模拟分析，优化了模具的受力分布，减少了模具在冲压过程中的变形和磨损。
同时，选用了更高强度和耐磨性的模具材料，延长了模具的使用寿命。
其次，对冲压工艺参数进行了优化。
通过大量的实验和数据分析，确定了最佳的冲压速度、压力和温度等参数，提高了冲压件的成型质量和尺寸精度。
此外，引入了自动化生产设备，实现了冲压过程的自动化上下料和搬运，大大提高了生产效率，降低了人工劳动强度。
通过以上一系列的改进措施，该企业的冲压工艺得到了显著优化。
模具的使用寿命提高了 50%，生产效率提高了 30%，废品率降低了20%，为企业带来了显著的经济效益。
二、案例二：某电子制造企业的 SMT 贴片工艺改进SMT（Surface Mount Technology）贴片工艺是电子制造中的关键工艺之一。
在某电子制造企业中，SMT 贴片工艺存在着贴片精度不高、生产良率低、设备故障率高等问题。
针对贴片精度不高的问题，企业引进了高精度的贴片机，并对贴片程序进行了优化。
通过精确的坐标定位和贴片路径规划，提高了贴片的精度和一致性。
为了提高生产良率，加强了对原材料的质量控制。
严格筛选电子元器件的供应商，确保元器件的质量和可靠性。
同时，优化了 PCB （Printed Circuit Board）板的设计，提高了 PCB 板的可制造性。
汽车工厂提案改善案例
汽车工厂提案改善案例一、背景介绍汽车工厂是一个高度自动化、复杂的制造过程，需要高效、精确的生产流程。
然而，在实际生产中，汽车工厂也会遇到一些问题，例如生产效率低下、质量控制不稳定等。
为了提高汽车工厂的生产效率和质量控制能力，我们提出了以下改善方案。
二、改善方案1.引入物联网技术物联网技术可以将各种设备和系统连接起来，实现数据共享和自动化控制。
在汽车工厂中，引入物联网技术可以实现以下改善：（1）设备监测：通过传感器监测设备运行状态，及时发现故障并进行维修保养，减少停机时间。
（2）生产调度：通过连接各个生产环节的数据，进行实时监测和调度，优化生产流程。
（3）质量控制：通过监测每个零部件的质量数据，并与标准进行比对，及时发现问题并进行追溯。
2.优化供应链管理供应链管理是汽车工厂中非常重要的环节。
优化供应链管理可以缩短交货周期、降低成本，并提高产品质量。
具体措施如下：（1）建立供应链管理系统：通过建立供应链管理系统，实现与供应商之间的信息共享，提高订单响应速度。
（2）优化物流配送：通过优化物流配送，缩短交货周期，并降低运输成本。
（3）质量管理：对供应商进行质量管理和审核，确保原材料和零部件的质量符合标准要求。
3.员工培训和激励员工是汽车工厂中最重要的资源之一。
为了提高生产效率和质量控制能力，需要对员工进行培训和激励。
具体措施如下：（1）技能培训：通过定期培训，提高员工的技能水平和操作规范性。
（2）激励机制：建立绩效考核机制，根据员工表现给予奖励或晋升。
（3）安全教育：加强安全教育，确保员工操作安全，并遵守相关规定。
三、实施效果经过以上改善方案的实施，汽车工厂取得了以下显著成效：1.生产效率提高引入物联网技术后，可以实时监测生产环节，及时调整生产计划，提高生产效率。
同时，优化供应链管理，缩短交货周期，减少了等待时间和库存成本。
2.质量控制稳定通过物联网技术监测每个零部件的质量数据，并与标准进行比对，及时发现问题并进行追溯。
生产线平衡分析改善案例
齿条生产线平衡改善一、项目名称齿条生产线平衡改善二、项目目标1、粗校至滚铆达成一件流，无心磨至高频小批量流动2、生产线在制减少70%，周转车下线，采用传送带传输3、生产周期缩短80%4、生产线平衡率提升至80%，人员效率提升10%5、生产过程PPM下降50%三、项目组织一、项目名称、目的及内容：目的：1、生产线平衡分析改善。
通过成组分线后，选取代表型号进行生产线平衡分析，运用丰田生产方式结合瓶颈限制理论管理2、生产线换型分析改善。
通过对每天的产量确定固定的生产时间，确定换型可利用时间，以此设置标准工序超市以及流转批量。
3、标准化作业改善：通过对现场时间以及动作分析，并进行工位改善，编制标准化作业指导书。
将现场作业标准化，包括标准作业时间，标准在制，标准作业顺序。
4、传送方式改善：确定工序超市、流转批量后，进行流转方式改善。
二、项目组成员及分工：职姓名工作要求位组长负责进行分工，指导并监控整个过程按节点实施。
协调资源。
副组长负责整个项目的对策评价、实施监控。
组员负责进行齿条标准时间以及动作研究，以及动作、流转改善组员负责整个项目的对策拟定评价、实施。
组员负责进行齿条标准时间与动作分析，生产线平衡方案的制定。
编制标准化作业指导书。
组员布局图绘制，标准作业下发组员负责项目整个进行过程中的质量监控。
组员负责流转设施的自制，布局调整。
三、项目实施具体计划：序号阶段项目内容责任人起始完成时间时间1现状分析时间研究、动作分析、生产线平衡分析培训TOC简介改善专员2月4日2月16日2 生产线布局分析改善专员3 代表型号的测时、动作分解改善专员4 换型时间的调查改善专员5对策拟定根据时间分析，确定工序超市及工序间流转方式，及工序流转数量各分项小组（齿条线、齿轮轴线）2月8日3月15日6根据设备放置及工序节拍确定线体长度、速度、分段形式各分项小组（齿条线、齿轮轴线）7 标准化作业的编制改善专员8 改善过程中的质量监控9 对策评价改善对策的评价项目组成员3月16日3月23日10 对策实施流转线体制作2月8日3月15日现场试运行，质量部、技术部评价，项目成员、质管、技术3月25日2月25日11 项目验收现场项目验收质管部、技术部3月26日3月30日四、现状分析1、问题描述在2011年底整个机加车间分线分级，建立初步“流水线”作业方式后，加工过程中的各种浪费被显现出来，包括（1）节拍不平衡的效率损失（2）人员等待设备的浪费（3）在制品的浪费(4) 批量的不合格品及返工浪费(5) 搬运的浪费(6) 动作的浪费为此，生产部的带领下，机加车间开展了生产线平衡改善以及流转方式改善项目，运用丰田最基本最重要的IE时间测定与动作分析改善手法实施方法改善，通过流水线架的制作，实现按节拍的“单件流”生产。
装配线平衡问题分析
装配线平衡问题分析一、引言装配线平衡问题是指在生产流水线上，各个工序之间的任务分配不均衡，导致生产效率下降的情况。
这种问题在生产制造领域是非常常见的，解决装配线平衡问题对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将从生产流水线的基本概念、装配线平衡的重要性和影响因素、以及常见的解决方法等方面进行分析和探讨。
二、生产流水线的基本概念生产流水线是指将生产过程按照一定的顺序划分为若干个工序，并将每个工序之间形成一个流水线的生产模式。
生产流水线的设计和优化可以大大提高生产效率和质量稳定性。
三、装配线平衡的重要性和影响因素装配线平衡是指在流水线上均衡地分配工作任务，以达到最大化生产效率的目标。
装配线平衡的重要性有以下几个方面：1. 提高生产效率：装配线平衡可以避免生产过程中的工序瓶颈和空闲，提高生产效率，减少生产周期。
2. 降低生产成本：通过合理的装配线平衡，可以避免不必要的等待和重复工作，减少能耗和人力成本。
3. 提高产品质量稳定性：均衡的装配线可以减少产品在不同工序间的拖延和等待，从而提高产品质量的稳定性和可控性。
装配线平衡受到以下几个主要因素的影响：1. 工序时间：不同工序的处理时间不同，可能会形成工序之间的瓶颈。
合理安排工序时间，可以减少瓶颈，提高生产效率。
2. 任务分配：将任务均衡地分配到各个工序中，避免某个工序任务过重或过轻，从而实现装配线的平衡。
3. 人力资源：充足的人力资源可以保证各个工序的顺利进行，缺乏人力资源会影响装配线平衡。
四、装配线平衡问题的解决方法为了解决装配线平衡问题，可以采取以下几种方法：1. 任务重分配：对不均衡的工序进行任务重分配，将任务均衡地分配到各个工序中。
这需要根据各个工序的处理能力和任务需求进行合理的评估和调整。
2. 工序优化：通过技术手段和工艺改进，缩短处理时间，提高工序的效率。
这可以通过引入自动化设备、改进工艺流程等方式来实现。
3. 人力资源管理：合理配置人力资源，确保各个工序有足够的人手，避免产生人力资源不足的问题。
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
工艺流程优化的案例分析有哪些
工艺流程优化的案例分析有哪些在当今竞争激烈的商业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法，工艺流程优化成为了实现这些目标的重要途径。
下面将为您介绍几个具有代表性的工艺流程优化案例。
案例一：汽车制造行业的生产线优化在汽车制造过程中，焊接环节的效率和质量对于整车的生产至关重要。
某汽车制造企业发现，其原有的焊接生产线存在着工人操作不便、焊接质量不稳定以及生产效率低下等问题。
为了解决这些问题，企业组织了专门的团队对生产线进行了深入的分析。
首先，他们对焊接设备进行了更新换代，引入了更先进的自动化焊接机器人，提高了焊接的精度和稳定性。
同时，对生产线的布局进行了重新设计，将原本分散的焊接工位集中起来，减少了零部件在生产线上的运输距离和时间。
此外，通过优化生产流程，将原本串行的焊接工序改为并行，大大缩短了生产周期。
例如，在车身焊接过程中，以前需要先完成车顶的焊接，再进行侧面的焊接，现在可以同时进行，从而节省了大量时间。
经过这一系列的优化措施，该企业的焊接生产线生产效率提高了30%，焊接质量也得到了显著提升，次品率大幅降低。
案例二：电子制造行业的 SMT 贴片工艺优化SMT（Surface Mount Technology）贴片工艺是电子制造行业中非常关键的一环。
某电子制造企业在 SMT 贴片生产过程中，面临着贴片精度不够、生产速度慢以及物料管理混乱等问题。
针对贴片精度问题，企业对贴片设备进行了校准和升级，同时引入了先进的视觉检测系统，对贴片过程进行实时监控和调整，确保贴片精度达到行业标准。
为了提高生产速度，优化了贴片程序和路径规划，减少了贴片头的移动距离和时间。
并且，对物料管理系统进行了改进，采用了自动化的物料配送和仓储系统，确保物料的及时供应和准确配送。
通过这些优化措施，该企业的SMT 贴片工艺生产效率提高了25%，贴片精度也得到了有效保障，产品质量得到了客户的高度认可。
案例三：食品加工行业的包装工艺优化在食品加工行业中，包装环节不仅影响产品的外观和保存期限，也关系到生产效率和成本。
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车身装配生产线平衡改善案例
白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。
防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。
精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。
生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。
防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。
作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。
而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。
在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。
一、白车身装配线现状
白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）
图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。
图1 工作与闲滞时间
二、瓶颈分析
1、工序分析：
BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2、制成作业平均时间表
□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。
□以折线图表显示各工序加工时间净值。
3、瓶颈分析
图2中，圆圈显示出在平均作业时间表中，占作业时间最长的工序（瓶颈工序）。
现阶段瓶颈工
序为PL7、PL8、PL11。
图2 平均作业时间
影响因子指数分析：PL7、PL8、PL11。
□PL7与PL8为工位消费时间最大、工位最关键因素：PL7（PL8）影响指数＝480×16/3990＝1.9248。
□PL11 消耗时间420s 为次要关键因素：PL11影响指数＝420×16/3990＝1.6842。
□超过BPT的工序＝6，总共工序＝16。
4、编成效率的计算＆计算管理界限
□编成效率的计算
编成效率是指使用百分比值的显示评价生产线的编成状态。
设定全工序的时间值为100%，人平均加工时间与瓶颈工序的时间差越大，则数值落差越大，即效率越差，工人们需全力将编成效率提高，越接近于100%越好。
编成效率＝BPT/瓶颈工序时间＝249.375/480＝51.95%
□计算管理界限
管理者要计算出生产线上“管理界限”的上限值及下限值，通常考虑管理界限在85%以上。
本次改进将管理限界定为95%，则：
上限值＝BPT/编成效率目标（0.95）＝249.375/0.95＝262.5s。
下限值＝2×BPT－上限值＝249.375×2－262.5＝236.25s。
三、研究改善提案
图3 改善前
图4 改善后
1、着眼点
超过管理上限的工位：PL6、PL7、PL8、PL11、DM13。
2、对于瓶颈工序的改善
□PL6：车门铰链安装工位：
车门铰链对PL7、PL8车门安装及调整工位节拍具有决定性影响，对PL6工位的改善是重点。
(1) 加强定置管理（Right Thing in Right Area）
(2) 通过JES（Job Element Sheet，工作构成表）分析，制定SWI（标准作业书）；细化加工流程及操作方法，规定标准路径（如：用路线标示从零件架到白车身的最短路径）、标准方法（如：左手握紧风扳机，右手食指与拇指将螺栓由铰链胎里侧送入螺栓孔打紧）。
(3) 改进车门铰链胎，增加防错措施，减少其在安装、拆卸及铰链定位紧固过程中的时间，具体措施如图5~8所示。
图5 车门铰链胎（Door Hinge Fixture）
图6 改进定位装置，使铰链胎能更方便地安装及拆卸
图7 增加铰链定位装置，使铰链在车身上的定位精度提高，减少后续工序调整时间
图8 增加防误措施，减少返工对线速的影响
□PL7& PL8：车门安装及调整工位
在PL6工位对铰链胎进行调整后，车门装配工位调整时间大幅减少；将本工位调整车门后的检查工作后移到DM15及DM16工位。
□PL11机盖工位
调整分装车门工位的机器人及定位胎，提高机盖的稳定性和随型度，减少PL11工位车门调整时间，有效地降低节拍。
□DM13 检查1工位
将工位的一部分工作移至后3个检查工位（主要是DM16）。
3、改进要求及依据
□以PT为基准，编成95%以上的生产效率组合，尽量向100%迈进。
□以工序顺序为顺，杜绝逆流和交叉。
□将组合工序与附件工序区分加工。
□组合工序的管理关键如下：
(1) 组合工序：流程的管理（重视作业流程的分业）；
(2) 辅件：数量的管理（设备集中作业）；
(3) 同种、同性能的工序由同一作业者专业化生产。
□充分考虑工序间的联系和配置，进行合理的组合。
□充分考虑操作人员的技能和适应性能。
改善情况总结
1、改善后工位节拍统计如表2所示。
2、如图9可知，改进后的最长工序时间为240s，装配线整体节拍为15 件/h，8h单班日产量为120件。
图9 改善后的工作与闲滞时间
改进后的BPT＝3530/16＝220.625s；
编成效率＝220.625/240＝92%。
四、结语
经过为期两个月的改造，生产线平衡较改进前有较大提高，编成效率由51%上升至92%，最长工序时间由480s降至240s，单车总装配时间由3990s下降至3530s，线速提高了一倍，在设备正常的情况下可以完成8h单班产量120。
在生产线平衡过程中诸如防错、标准化作业、定置管理等精益工具的使用可以大幅度提高生产效率，在保证Q、C（质量、成本）的基础上，使产量有大幅度的提高，将不可能变为可能。
生产线平衡在拉动系统（Pull System）中有极其重要的作用，在今后的生产中生产线平衡将遵循持续改进（CI）原则不断完善，使BPS（BBDC生产方式）如TPS（丰田精益生产方式）一样真正融入到汽车生产过程中。