无损探伤实验报告
无损探伤校外实训报告
一、实训目的本次无损探伤校外实训旨在使我深入了解无损探伤的基本原理、检测方法以及在实际生产中的应用。
通过实训，提高我运用所学理论知识解决实际问题的能力，增强对无损探伤设备的操作熟练度，培养严谨的工作态度和团队协作精神。
二、实训时间及地点实训时间：2023年3月15日至2023年3月25日实训地点：XX市XX无损探伤检测有限公司三、实训内容1. 无损探伤基本原理在实训初期，我系统地学习了无损探伤的基本原理，包括超声波检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等。
通过学习，我对各种检测方法的原理、优缺点和应用范围有了清晰的认识。
2. 无损探伤设备操作实训期间，我亲自动手操作了多种无损探伤设备，如超声波检测仪、射线检测仪、磁粉检测仪等。
在专业人员的指导下，我学会了设备的基本操作流程，掌握了检测参数的调整方法，提高了设备操作技能。
3. 实际案例分析通过分析实际案例，我了解了无损探伤在工程领域的应用。
例如，在桥梁、船舶、压力容器等大型设备的制造和维护过程中，无损探伤技术发挥着至关重要的作用。
我学习了如何根据不同设备的特点选择合适的检测方法，并了解了检测报告的编制要求。
4. 团队合作与交流实训过程中，我与团队成员紧密合作，共同完成检测任务。
我们互相学习、交流经验，提高了团队整体水平。
此外，我还与其他单位的同行进行了交流，了解了无损探伤行业的最新发展趋势。
四、实训过程1. 理论学习在实训初期，我认真学习了无损探伤的相关理论知识，包括检测原理、设备操作、数据处理等。
通过查阅资料、请教老师，我对无损探伤有了更深入的了解。
2. 实践操作在实践操作环节，我跟随指导老师学习操作无损探伤设备。
在操作过程中，我严格遵守操作规程，确保检测结果的准确性。
3. 案例分析通过分析实际案例，我了解了无损探伤在工程领域的应用，学会了如何根据设备特点选择合适的检测方法。
4. 团队协作与交流在实训过程中，我与团队成员密切合作，共同完成检测任务。
磁粉探伤无损检测实验实验报告
磁粉探伤无损检测实验实验报告
实验目的：
1.掌握磁粉探伤无损检测的原理和方法。
2.了解磁粉探伤无损检测在工业中的应用。
实验仪器：
1.磁粉探伤仪
2.人工缺陷模型
3.磁粉
实验原理：
磁粉探伤是一种适用于金属材料的无损检测方法。
其原理是在被检测物体表面形成一定的磁场，利用感应电流的原理检测材料表面的裂纹、裂隙、毛细孔等缺陷。
实验方法：
1.准备工作：先检查安装磁粉探伤仪时，检查机器是否正确安装并接通电源。
将人工缺陷模型吊放于磁粉探伤台上。
2.实验操作：打开磁粉探伤仪开关并调整磁场强度和方向，将磁粉均匀地撒在人工缺陷模型表面，观察是否出现缺陷。
3.实验结果：观察人工缺陷模型表面是否出现粉末聚集、线条等表现形式，根据实验结果判断模型是否存在缺陷。
实验分析：
通过实验结果可以看出，磁粉探伤检测技术可以检测出锻造件、铸造件、热处理件等零部件表面的各种裂纹缺陷。
而且因这种检测方法的具有实时性，可以较好地保障生产安全。
并且在实验操作中掌握了磁粉探伤无损检测的操作技巧与注意事项。
实验结论：
通过本次实验，我掌握了磁粉探伤无损检测的原理、方法和操作技巧，更好地了解了在工业中广泛应用的磁粉探伤无损检测技术。
无损检测实验报告
无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。
3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。
二、实验原理(一)超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。
金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a)仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。
其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。
无损检测实验报告小结(3篇)
第1篇一、实验背景随着科技的不断发展，无损检测技术在工业、医疗、科研等领域得到了广泛应用。
无损检测（Non-destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测对象的前提下，对材料、部件或结构进行检测的方法。
本实验旨在通过实践操作，了解和掌握几种常见的无损检测方法，包括回弹法、超声法、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测和声发射检测等。
二、实验目的1. 理解和掌握无损检测的基本原理和操作方法。
2. 熟悉各类无损检测仪器的功能和使用方法。
3. 学会根据实际情况选择合适的无损检测方法。
4. 培养实验操作能力和数据分析能力。
三、实验内容1. 回弹法检测混凝土抗压强度2. 超声法检测混凝土缺陷3. 射线检测金属部件缺陷4. 涡流检测金属表面缺陷5. 磁粉检测金属表面缺陷6. 渗透检测非金属材料表面缺陷7. 声发射检测材料内部缺陷四、实验过程及结果分析1. 回弹法检测混凝土抗压强度实验过程中，使用回弹仪对混凝土试块进行检测，得到回弹值。
根据回弹值和修正系数，计算出混凝土的抗压强度。
实验结果表明，回弹法检测混凝土抗压强度具有较高的准确性和可靠性。
2. 超声法检测混凝土缺陷实验中，使用超声仪对混凝土试块进行检测，通过分析超声波的传播速度和衰减情况，判断混凝土内部是否存在缺陷。
实验结果表明，超声法检测混凝土缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
3. 射线检测金属部件缺陷实验过程中，使用射线检测仪对金属部件进行检测，通过分析射线在材料中的吸收和散射情况，判断部件内部是否存在缺陷。
实验结果表明，射线检测金属部件缺陷具有较高的准确性和可靠性。
4. 涡流检测金属表面缺陷实验中，使用涡流检测仪对金属表面进行检测，通过分析涡流在金属表面产生的信号，判断表面是否存在缺陷。
实验结果表明，涡流检测金属表面缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
5. 磁粉检测金属表面缺陷实验过程中，使用磁粉检测仪对金属表面进行检测，通过分析磁粉在缺陷处聚集的情况，判断表面是否存在缺陷。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
无损检验(探伤)报告
说明此文档非专业性报告，非常简单粗略，只是给后来的人（可能是我的学弟学妹）借鉴。
所以请勿把此报告和专业的报告相比。
12000DWT成品油船106分段1.1焊缝种类1)对接焊缝：在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。
2)角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。
3)端接焊缝：构成端接接头所形成的焊缝。
接头形式：对接接头角接接头T型接头主要数据No. 序号构件名称厚度型式k(mm)焊脚L(mm)焊脚长度S(mm)间距1 肋板12与外板12 DC 5/5 与平板龙骨18 DC 5/5 与旁龙骨12 DC 5/5 与面板14 DC 5/5 与纵舱壁8.10 DC 5/52 旁内龙骨12与外板12 DC 5/5与肋板10，12 DC 5/5与横舱壁8,10 DC 5/5与面板14 DC 5/5尾封板12 DC 5/54 平台板(7000WL) 9周界DC 5/51.2焊接工艺过程（1）胎架制造：通常选择正切基准面。
（2）安装外板：吊装K行板，使其中心线对准，X行板的纵横位置确定后，用马板雨胎架固定。
依次吊装X行板左右两扔的板，纵缝以胎架模板上的纵缝位置线为准，端接缝则以胎架平台上的端缝位置线为准，划线，切割余量。
板缝拼接，定位焊接结束后，用小块钢板格外板与胎架固定，此外板与胎架必须贴禁。
（3）划纵横构件线，外板拼焊结束后即可进行分段纵横构架的划线，划线的方法很多，可根据分段的具体情况采用不同的方法。
主要有拉线架构吊线锤法，基准线对线法、对角线法、激光经纬仪划线法。
（4）安装纵横架构：双层底架构装配一般可采用分离法，放射法和插入法。
（5）分段焊接：双层底内的管系及其附件应放在纵横管架装焊结束，吊装内底板之前进行，内地板上的焊装件，则在内底板装焊结束并待分段整个矫正完毕后再进行。
（6）安装内底板是预先拼焊成长板列，将内底板依次吊上分段进行装配定位和板缝及架构的焊接，另一种方法是在平台上拼装内底板，在拼焊好的内底板上装焊内底纵骨，再将内底板平面分段吊上胎架，与船底骨架，船底外板定位焊。
无损检测实习总结6篇
无损检测实习总结6篇篇1一、实习背景与目的无损检测作为现代工业领域的重要技术，广泛应用于产品质量控制、安全评估等领域。
本次实习旨在通过实践操作，加深对无损检测理论知识的理解，掌握实际操作技能，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实习单位与岗位本次实习单位为国内知名的无损检测公司，担任无损检测实习生岗位。
实习期间，我有幸参与了多个项目的无损检测工作，涉及金属、非金属材料的检测。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我首先对无损检测的基本理论进行了系统学习，包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
通过学习，我对各种检测方法的原理、特点、应用范围有了深入的了解。
2. 实际操作（1）超声波检测：学习了超声波检测仪器的使用方法，掌握了超声波探头的调试技巧。
参与了实际项目的超声波检测，对缺陷的识别与判断有了直观的认识。
（2）射线检测：了解了射线检测的原理及设备，学习了射线的安全操作规范。
参与了射线检测的全过程，包括曝光、底片处理及缺陷评定。
（3）磁粉检测与涡流检测：学习了磁粉检测与涡流检测的原理及操作过程，参与了相关设备的调试与维护。
3. 项目参与在实习期间，我参与了多个实际项目的无损检测工作。
通过参与项目，我不仅将理论知识应用于实践，还学会了如何与团队成员协作，如何解决现场问题。
四、实习收获1. 专业技能提升：通过实习，我掌握了无损检测的基本技能，学会了如何操作各种检测设备。
2. 理论与实践结合：通过实践操作，我对无损检测的理论知识有了更深入的理解，能够灵活运用理论知识解决实际问题。
3. 团队协作能力：在项目中，我学会了与团队成员协作，提高了自己的沟通能力。
4. 职业素养培养：实习期间，我养成了严谨的工作态度，遵守公司规章制度，尊重前辈意见，虚心学习。
五、存在问题与建议1. 理论知识掌握不够扎实：在实习过程中，我发现自己对某些理论知识的掌握还不够扎实，需要进一步加强学习。
2. 操作技能需提高：虽然掌握了基本操作技能，但还需要更多的实践机会来提高操作水平。
材料无损检测实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解材料无损检测（NDT）的基本原理和重要性。
2. 掌握几种常用无损检测方法（如超声波检测、射线检测、磁粉检测等）的操作流程和数据分析。
3. 通过实际操作，提高对材料缺陷的识别能力，为后续工程实践打下基础。
二、实验原理无损检测（NDT）是一种在不破坏材料的前提下，对材料内部缺陷进行检测的技术。
它广泛应用于工业、航空航天、建筑等领域。
无损检测的原理主要包括：1. 超声波检测（UT）：利用超声波在不同介质中的传播特性，检测材料内部的裂纹、气孔等缺陷。
2. 射线检测（RT）：利用射线穿透物体时，被内部缺陷吸收或散射的现象，检测材料内部的缺陷。
3. 磁粉检测（MT）：利用磁性材料在磁场中产生磁粉聚集的现象，检测材料表面的裂纹、划痕等缺陷。
三、实验设备与材料1. 实验设备：- 超声波检测仪- 射线检测仪- 磁粉检测仪- 标准试块- 被检测材料（如钢、铝等）2. 实验材料：- 超声波检测：水、耦合剂- 射线检测：X射线胶片- 磁粉检测：磁粉、脱磁剂四、实验步骤1. 超声波检测（UT）：- 将超声波检测仪的探头放置在待检测材料表面，调整探头与材料的耦合状态。
- 调整检测仪的参数，如频率、增益等。
- 对材料进行扫描，观察超声波的反射信号，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
2. 射线检测（RT）：- 将待检测材料放置在射线检测仪的照射范围内。
- 调整射线检测仪的参数，如曝光时间、能量等。
- 检测过程中，观察X射线胶片上的图像，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
3. 磁粉检测（MT）：- 将待检测材料放置在磁粉检测仪的磁场中。
- 涂抹磁粉，观察磁粉在材料表面的聚集情况。
- 分析磁粉聚集的位置和形态，判断材料表面的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
五、实验结果与分析1. 超声波检测（UT）：- 在超声波检测中，发现材料内部存在一定数量的裂纹和气孔。
- 根据缺陷的位置、大小和形状，判断缺陷的性质和严重程度。
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2011—2012 学年第2 学期实验（实习）报告课程名称：飞机结构防腐授课班级：090146A授课教师：郭巧荣姓名：李一鲁学号：090146111实验一超声波检测法一、实验目的1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。
2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探测试件内部缺陷的操作过程。
二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂三、实验原理所谓超声波检测法是利用超声波在被检材料中的响应关系来检测孔蚀、裂纹等缺陷及厚度的一种检测方法。
利用压电材料产生超声波，入射到被检材料中。
超声波在异质界面上会发生反射、折射等现象，尤其是不能通过气体固体界面。
如果金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体），超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。
可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件中的深度、位置和形状。
四、实验步骤1. 探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤仪相连接。
2. 超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。
3. 仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。
4. 涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。
5. 进行探伤操作。
五、实验结果描述纵波进行检测，工件无缺陷时，只显示始波T和底波B，当工件中有缺陷时，在始波和底波之间出现一个伤波；当工件中缺陷横截面积很大时，将无底波，声束被缺陷全反射。
用横波进行检测，工件无缺陷时，一般只显示始波T而不显示底波B，因为横波的穿透能力差，当有缺陷时，在始波后出现一个伤波。
六、回答思考题1、简述超声波检测法的特点及适用性。
超声波检测法可用于金属、非金属、复合材料制件的损伤探测，既可以检测工件内部的缺陷，也可以检测工件表面的缺陷。
可用来检测锻件、型材的裂纹、分层、夹杂，铸件中的气孔、裂纹、疏松等缺陷，焊缝中的裂纹、气孔、未焊透等缺陷，复合材料的分层、脱胶等缺陷，还可以测定工件的厚度。
采用超声波厚度仪从一侧测量构件的厚度，精确度可达到±1%。
可以用超声波厚度仪检测轻微的腐蚀，但不能检测中等或严重的腐蚀损伤。
这是因为中等以上的腐蚀损伤，由于超声波的散射，不会得到构件厚度度数。
但是，当清除腐蚀产物后，可以用它来测量去腐后的构件的厚度，并可以进一步确定腐蚀造成的材料的减少量。
2、说明纵波探测法根据什么确定缺陷的位置和大小。
设探测面到缺陷的距离为x,材料的厚度为t，从示波器始波T 到伤波F的长度为Lf,从始波到底波的长度为Lb，可得x=(LF/LB)t。
由此，可求出缺陷的位置。
另外伤波高度随缺陷或损伤增大而增高，所以可由伤波高度估计缺陷或损伤的大小。
当缺陷或损伤很大时，可以移动探头，按显示缺陷或损伤的范围求出缺陷或损伤的延伸尺寸。
3、分析超声波探测法中使用斜探头产生横波的特点，说明为什么在超声波检测中使用横波探测来辅助纵波探测。
利用斜探头，使晶片发出的纵波穿过有机玻璃透声楔块倾斜入射至界面，当入射角在第一临界角与第二临界角之间时，在被检测工件中只有折射横波。
在飞机结构维修检测中，检查接耳部位时，由于接耳裂纹多为从螺纹孔内壁开裂的径向损伤，故在接耳部位外侧表面使用横波进行原位检查能达到满意效果。
同时，用纵波直探头检测，工件中垂直于探面的缺陷或损伤不易发现，因此，常辅以横波检查。
实验二涡流检测法一、实验目的1、了解涡流检测法的基本原理、涡流检测深度的影响因素。
2、了解涡流检测法的优缺点和应用局限性。
3、熟悉涡流检测的基本步骤和涡流检测设备的基本使用方法。
二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）涡流探伤仪、带三条不同深度划痕的试样三、实验原理如果试件表面或近表面有裂纹的话，势必使涡流的流动发生畸变而影响次级磁场，导致线圈中电流的变化，从而反应出试件中缺陷的情况。
四、实验步骤1. 首先应对试件表面进行清洗，去除试样表面对探伤有影响的附着物。
2. 连接探头和涡流探伤仪。
3. 仪器使用前，应先通电一定时间，使之稳定，然后才可选定试验规范和进行探伤。
4. 操作仪器菜单，设置合理的检测参数。
5. 必须在保证适当和正确的探伤性能的情况下来选定探伤规范。
要把探伤仪器调整到能充分探测出所定的缺陷，而将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
(1) 探伤频率的选定。
通常选择能把指定的对比试块上的人工缺陷检测出来的频率作为探伤频率。
(2) 选择线圈。
首先要使所选线圈能适合于试件的形状和尺寸，同时要使之能探测出指定的对比试块中的人工缺陷。
(3) 探伤灵敏度的选择。
它是在其他调整步骤完成之后进行的，要把指定试块上的人工缺陷的显示图像调整在探伤仪显示器的正常动作范围之内。
(4) 探伤仪有平衡电桥时，应让试件在实际探伤状态下，放在无缺陷的部位进行电桥的平衡调整。
(5) 对装有移相器的探伤议，要调整相位角，使指定的对比试块中的人工缺陷能最明显地探测出来，并将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
6. 用选定的规范进行探伤时，如发现探伤规范发生变化时，要立即停止探伤，此时应重新调整并在稳定一段时间后再继续进行探伤。
五、实验结果描述试件无缺陷时，涡流探伤仪的读数基本维持不变，当探头移到缺陷上方时，探伤仪的读数会发生较大改变，而且划痕的深度越深，读数改变的越大。
通过把试件的测试读数与标准参考试件的测试读数作对比，就能估计出腐蚀损伤的程度。
六、回答思考题1观察探头形状，说明低频探头和高频探头的适用条件。
一般来说，高频涡流用于检测表面或近表面裂纹（缺陷），低频涡流用于检测隐蔽面或紧固件孔壁上的裂纹（缺陷）。
2分析涡流检测法的适用性。
①碳虽不是金属，但他是能导电的，所以可以用涡流检测法检查碳纤维复合材料构件中的纤维断裂损伤。
②对于非金属构件例如塑料，涡流检测法是不适用的。
③强磁性材料表面的磁导率在不同部位有显著地不同，表面磁导率的不均匀容易产生杂乱信号，影响检测结果。
所以，对于钢构件一般不采用涡流检测法探伤。
④涡流检测法不能检测出平行于探侧面的层状裂纹。
⑤它存在容易使人误解的边界效应。
3搜集有关资料，论述涡流检测法在飞机结构维修中的应用。
涡流检测法是飞机结构维修检查中重要的无损探伤方法之一。
如机翼大梁、桁条和机身框架连接的紧固件周边产生的疲劳裂纹；起落架、轮毂等的疲劳裂纹；发动机叶片的疲劳裂纹；铝蒙皮的腐蚀等。
一般情况下，采用高频涡流仪可以检测表面的裂纹、凹痕、蚀坑，可以灵敏的检查出构件表层的晶间腐蚀、应力腐蚀和小的蚀坑。
采用低频涡流仪可以检测表面下一定深度的裂纹和内侧表面的腐蚀，可以检查出构件隐藏面的腐蚀损伤，它是一种检查铝合金构件隐藏面腐蚀损伤的的优先选用方法。
实验三渗透检测法一、实验目的1、了解渗透检测法的应用范围。
2、了解渗透检测法的基本原理和操作步骤。
3、熟悉渗透检测法的基本步骤。
4、熟悉渗透检测设备的使用方法。
5、了解缺陷评定方法二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）渗透剂、清洗剂、显像剂、带开口裂纹和疲劳裂纹的试样和干布三、实验原理将一种含有染料或荧光粉的低粘性和低表面张力的渗透剂涂在经过彻底清洁的零构件表面上，经过一定的时间，渗透剂可以充分渗入表面开口的缺陷（裂纹）中；去掉零构件表面上多余的渗透剂，再在零构件表面涂上一薄层显像剂，缺陷中的渗透剂在毛细作用下重新被吸附到零构件的表面，从而形成放大了的缺陷显示；在黑光灯下（荧光渗透法）或白光灯下（着色渗透法）观察缺陷显示。
缺陷（裂纹）处将呈现黄绿色（荧光渗透法）或红色（着色渗透法）的显示痕迹。
四、实验步骤1. 表面预处理：去除油污、涂层、腐蚀产物、氧化皮、金属污物、焊剂、化学残留物等。
2. 涂渗透剂：施加渗透剂方法有浸涂、喷涂、刷涂和流涂。
受检表面应被渗透剂覆盖，渗透时间内保持湿润状态。
3. 清除多余渗透剂：保证缺陷中的渗透剂不被清除。
4. 涂显像剂：作为吸出剂，将渗透液从开口吸出，呈现放大的缺陷显示。
5. 观察显示。
五、实验结果描述在黑光灯下（荧光渗透法）或白光灯下（着色渗透法）观察缺陷显示。
缺陷（裂纹）处呈现黄绿色（荧光渗透法）和红色（着色渗透法）的显示痕迹。
六、回答思考题1渗透剂、清洗剂和显像剂的作用分别是什么?清洗剂的作用是去除零构件表面妨碍渗透剂进入表面开口缺陷（裂纹）、影响渗透剂性能或产生不良本底的零构件表面附着物。
渗透剂的作用是带有荧光或着色的液体进入裂纹（损伤）的缝隙内，为显像做准备。
显像剂的作用是利用毛细现象将损伤(裂纹)内的渗透剂吸出，并在黑光灯或白光灯下显示颜色，进而判断那里有损伤。
2如何进行显像缺陷的评定?①连续线状显示主要是由裂纹、冷隔、锻造折叠等产生的②断续线状显示是工件进行磨削、喷丸、锻造及其他机加工时，原来表面上的线性缺陷被堵塞，而显示出断断续续的线状显示。
③圆形显示是由铸造表面的气孔、针孔或疏松产生的。
但有些裂纹较深，被显像剂吸出的渗透剂较多，有可能在缺陷处扩散成圆形的显示。
④小点状显示是由气孔、显微疏松产生的。
小点状缺陷比较细微、很浅，故显示也表较弱。
3、渗透检测操作过程中应该注意哪些问题?①进行某种渗透检验所用的一系列渗透材料（渗透剂、去除剂、显像剂）称为一个族组。
应选用同一个制造厂生产的同一族组的材料，只有同一族组的材料配合使用才能达到满意的检测效果。
②在渗透时间内一直保持湿润状态，不允许接触渗透剂的表面应预先遮蔽或用适当的方法保护。
③渗透结束后在清洗时不要使渗透到缺陷中的渗透剂也被清除。
④局部进行渗透检查的零件，预处理范围应从检测区向周围扩展25mm左右。
⑤渗透剂渗透的温度为15℃-40℃为宜，渗透时间不少于10min。
除非另有规定，渗透时间不应超过渗透剂制造商推荐的最长时间。