铸件技术要求
食品机械通用技术条件铸件技术要求
食品机械通用技术条件铸件技术要求一、前言食品机械是生产食品的重要设备之一，其质量和安全性对食品生产和消费都有重要影响。
铸件是食品机械制造中不可或缺的组成部分，其质量也关系到整个机械的性能。
为了保证食品机械的质量和安全，本文介绍了食品机械通用技术条件中关于铸件的技术要求。
二、铸件的材质食品机械制造中使用的铸件材料有很多种，但必须满足以下要求：1.金属材料应符合国家相关标准和行业规定，并具有相应的证明文件；2.铸件材料应具有良好的机械性能和耐腐蚀性；3.铸件材料的清洁程度应符合相关要求，不得有夹杂物和缺陷。
三、铸件的准备工作铸件在生产前需要进行一定的准备工作，包括：1.材料的清洗、干燥和预热；2.模具的加工和表面处理；3.铸型材料的选择和调制；4.浇注系统的设计和制作。
以上准备工作应严格按照相关技术要求进行，以保证铸件的质量和安全。
四、铸件的加工工艺铸件在生产过程中需要经过多道工序进行加工，包括：1.模具的安装和固定；2.熔炼和浇注；3.取模和除砂；4.粗加工和精加工。
其中，每道工序的操作都应符合相关技术要求，并严格控制各项工艺参数，以确保铸件的质量和安全。
五、铸件的检验要求铸件在生产过程中需要进行多项检验，包括：1.材料的化学成分、机械性能和耐腐蚀性的检验；2.铸件的尺寸、形状和表面质量的检验；3.铸件的无损检测和金相检测。
以上检验应严格按照相关技术要求进行，以确保铸件的质量和安全。
六、结论铸件作为食品机械制造中的重要组成部分，其质量和安全性对整个机械的性能和使用效果具有重要影响。
本文介绍了食品机械通用技术条件中关于铸件的技术要求，包括材质、准备工作、加工工艺和检验要求等内容，希望对相关从业人员有所帮助。
铜压铸件技术标准
铜压铸件技术标准
铜压铸件的技术标准通常涉及多个方面，包括尺寸公差、表面质量、内部质量等。
以下是一些常见的铜压铸件技术标准：
1.尺寸公差：铸件的尺寸公差应按照相关标准执行，如GB 6414等。
公差的具体要求取决于铸件的
应用场合和精度要求。
2.表面质量：铸件的表面应光滑，不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
此外，铸
件表面粗糙度也应符合相关标准，如GB6060.1。
3.内部质量：铸件的内部质量也是重要的考虑因素。
虽然内部缺陷不一定导致铸件报废，但它们可
能会对铸件的性能和使用寿命产生影响。
因此，需要对铸件进行必要的无损检测，如X射线检测、超声波检测等，以确保其内部质量符合要求。
4.机械加工余量：如果铸件需要进行机械加工，应在图样上注明加工余量，或按照相关标准执行。
这有助于确保加工后的铸件尺寸精度和表面质量。
5.其他要求：根据具体的应用场合和需求，可能还需要对铸件的其他方面提出要求，如铸件的重量、
化学成分、力学性能等。
需要注意的是，这些标准只是一些常见的要求，具体的标准可能会因不同的应用场合和需求而有所不同。
因此，在选择和使用铜压铸件时，建议与专业的铸造厂家进行充分的沟通和讨论，以确保铸件符合实际需求和应用要求。
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
铸件技术要求[1]
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铸件技术要求及各主要工序的控制要点一．铸件技术要求1．铸件重量3.1吨；浇冒口重量2吨；箱重5.1吨。
金属收得率61%。
2．冒口12只。
其中保温冒口4只；普通暗冒口4只；明冒口4只（按原来的不变）。
3．增加成型冷铁8块；原来每只侧法兰外端面的6块冷铁该为3块方冷铁，其余冷铁按原来的排放不变。
4．浇注系统均由陶管排出。
5．砂箱高度：上箱总高度≥800MM；下箱总高度≥700MM。
6．.冷铁需喷丸除锈。
表面无污物、粘砂等。
7．.型砂采用面、背砂。
外模表面覆盖50-100MM厚度的新砂，其余用旧砂。
8．出气棒直径为30MM。
二．各主要工序的控制要点1.型砂1）型砂抗压强度2.8—3.2MPa；表面稳定性≥90%，型砂可使用时间5-10分钟。
2）需测定树脂、固化剂以及砂的流量（作好现场记录）。
配比准确后才可造型、制芯。
2造型、制芯1）树脂，固化剂加入混砂机料捅时必须镇静10分钟，待其沉淀；气体逸出后才可开机工作。
、2）造型、制芯之前按图纸检查模型、冒口、冷铁、出气棒、浇注陶管等是否符合要求。
3）混砂机停机后、开机前必须丢掉头砂、尾砂。
4）造型、制芯时，开机放砂前必须将冒口、冷铁；出气棒；芯骨、浇注陶管等准确排放。
模型表面，冷铁、活块，出气棒根部的型砂必须拍紧实，模型、冒口深凹处的型砂要捣紧实，上述操作必须在型砂可使用时间内完成。
5）每节浇注陶管必须准确对接，避免陶管之间的型砂被钢水冲刷到型腔中。
（可用胶带纸将各陶管连接，作好造型前的准备工作）6）保证砂型，坭芯的气眼通畅。
3．涂料1）起模2小时后上第一次涂料.，涂料前需吹扫砂型、坭芯上的浮砂。
2）采用锆英粉醇基涂料，浓度适当，涂刷2-3遍。
3）涂刷均匀，气眼、字板处防止涂料堆积。
4．.配模、合箱1）砂型，坭芯需用喷灯烘烤。
2）坭芯落入下箱中，需检查壁厚是否均匀。
上箱的出气孔必须通畅。
型腔内尖角砂、浇注陶管内的浮砂等夹杂物吹扫干净。
3）合箱后检查型内是否有错边，夹杂物等，明冒口覆盖报纸防止落入杂物。
铸件图的技术条件
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”
铸件技术要求
1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。
5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。
11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12铸件必须进行水韧处理。
13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
铸铜件制作技术要求
铸铜件制作技术要求
一、总则
1、本技术要求所提出的是最低标准的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，乙方应保证提供符合有关标准和技术文件的优质产品。
2、乙方的产品质量必须是质量可靠，能够确保使用要求。
3、甲乙双方共同遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，认真执行国家、行业、企业安全技术标准。
二、工程概况
工程名称：铸铜件制作
企业资质要求：乙方必须是独立法人企业，有相应营业执照,并有从事相应工作的业绩合同。
三、施工要求
1铸铜件外委分为毛坯和产品两列。
毛坯要求铸造后粗加工，单边留量2-3mm,成品严格按照图纸尺寸加工，并且确保表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2.甲方提出的技术参数、质量要求具体以需要制作的图纸技术参数、质量要求为依据，同时甲方以图纸的技术参数、质量要求作为验收标准，按标准组织验收。
3.乙方保证备件的制造、验收应遵照备件图纸和技术协议要求。
依据甲方提供的图纸要求进行加工制造，同时加工完成后的产品应当满足图纸要求。
4.乙方未严格按照合同约定标准、技术要求以及图纸要求进行加工制作，达不到双方约定质量要求的，乙方应当无条件进行维修或更换，直至达到甲方正常使用要求。
5.乙方在依照甲方要求进行产品制作期间，发现甲方提供图纸的技术参数、质量要求不合理的，应当于接到图纸3日内日书面通知甲方修改，超过期限没有提出异议的，视为同意甲方提出的技术参数、质量要求及验收标准。
6、如因乙方制造原因不能按甲方要求解决质量问题，经甲乙双方共同确认后甲方有权寻求第三方解决，费用由乙方承担。
(工艺技术)技术要求、设计精度和装配的工艺性
技术要求、设计精度和装配的工艺性一、铸件（铸铁、铸钢）技术要求1、铸件不允许有裂纹、气孔、砂眼、缩松夹沙等质量缺陷；2、未注明铸造圆角按R3~R5；3、拔模斜度按1°30′~3°（厚件1°30′，小件3°）4、消除铸件内应力退火；5、铸件的未注尺寸公差为GB/T6414-CT96、铸件的未注形位公差为GB/T1184-K；7、加工面线性尺寸的未注公差为GB/T1804-m；8、清除飞边及毛刺；9、修钝锐边，棱角倒钝；10、表面涂防锈底漆。
二、焊接技术要求1、焊接件不允许有裂纹、气孔、夹渣、未焊透等质量缺陷；2、焊接牢固可靠，表面平整光滑；3、焊接件未注公差为JB/T 59434、焊接件质量保证按GB/T 12469执行；5、清除焊渣、焊瘤。
三、钢管技术要求1、管子内表面应无绣，无杂质；2、管子外表面不允许有裂纹和机械损伤的深度，（或凸起高度不得大于0.75mm；压坑深度不得大于1.2mm）；3、管子扩口处不允许有裂纹；4、管子加工端面修钝尖角；5、管子长度和弯曲半径未注公差按GB/T1804-m。
四、板件技术要求1、表面平整无绣、无划伤、无压痕；2、修钝锐边，棱角倒钝；3、未注内外圆角为R1~R2;五、螺纹配合精度及粗糙度1、螺纹连接一般部位用粗牙，关键部位（包括防冲击、防震动）用细牙；2、螺纹配合精度（公差带）的选择：1）配合精度高的内螺纹公差带选取5H外螺纹公差选4h；2）一般用途的内螺纹公差带选取7H，外螺纹公差带选取6h；3）对于配合精度要求不高的内螺纹公差带选取7H，外螺纹公差带选取8g3、螺纹粗糙度为6.3 ，内螺纹允许12.5 ）。
六、机加工综合性技术要求1、线性尺寸的未注公差为GB/ 1804-m，未注形位公差按GB/T 1184-K，角度未注公差按GB/T 11335-C；2、未注倒角（0.5x45°、1x45°、2x45°）；3、未注圆角（R2、R3、R5…）4、单个螺纹距公差为0.025；5、热处理，调质硬度HRC28~32（45钢）6、去除毛刺；7、修钝锐边。
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1.铸件零件图号：MPE2A300125BD001F。
/材料A217 WC6
2.铸件零件图号：MJP2A60025BF001N。
/材料A217 WC9 此模具开金属蜡模/或石膏蜡模。
3.铸件需要新开铸造模具；
4.WC6铸造工艺：木模/砂型铸造/贴补浇道浇注工艺系统。
铸造工艺特点：按照JB/T 5263—2005标准规定铸件铸造过程中不得使用内冷铁和泥芯撑。
5. 铸件表面字牌、字体、摆放位置按照图纸技术要求执行。
6.按照设计要求阀体材料执行标准为ASTM A217-WC6.属压力容器部件，服役于高温高
压应用工况环境。
适用于温度高达565℃，工作压力300P；法兰和焊接端口阀门应用环境，有一些耐腐蚀和抗石墨化特质。
7.A217-WC6是铸造铬钼钢(高温高压用合金钢铸钢)ASTM A217 等级 WC6
8. WC6铸件材料化学成分：执行标准ASTM A217/A217M-2010；
9. WC6铸造工艺过程中材料化学成分配比容许按照JB/T5263-2005表1规定:
10. 化学成分及机械性能见表2
11. WC6/WC9铸钢铸态正常金相组织为雾状铁素体（有钒的碳化物沉淀）+珠光体。
12. WC6/WC9铸钢经规范热处理（正火+回火）后正常金相显微组织为珠光体。
13. 由于WC6铸钢与我国铸钢牌号ZG15CrMoV基本相近似，容许按照中国牌号
ZG15CrMoV标准要求铸造。
14. 对WC6/ZG15CrMoV铸钢的铸造工艺性偏稍差，铸造时自由线收缩率约为2.2～2.5％。
由于钢的导热系数较低，因此在凝固过程中容易产生热裂倾向，在切除浇冒口过程中又容易产生冷裂，在铸造工艺过程中应引起高度重视。
15. WC6根据铸件形状结构设计要求，铸件壁厚不均匀，铸件最薄处壁厚尺寸应＞13mm。
16. WC6铸件须附铸化学成分/力学性能试验试块试棒，试块容许从铸件浇道上采取。
试棒
尺寸为Φ40×150；2件，无铸造缺陷。
17. WC6铸造过程中根据材料化学成分要求不容许与其他材料混淆，应单独开炉熔化浇注。
18. 铸件表面不容许有错箱、缺损、裂纹、气孔、疏松等铸造缺陷。
19. 铸件内外形尺寸公差及加工余量按照GB/T6414-CT13级执行。
20. 铸件机加工表面缺陷深度不得超过加工余量的2/3.
21. 铸件非加工表面上的浇口、冒口、补贴工艺拉筋切割后其残余高度应不得高于4mm.
22. 铸件经切割浇冒口、清砂处理、缺陷补焊、尺寸检验、检验无缺陷后再进行热处理。
23. 允许焊补的铸件，壁厚超过38mm的合金钢铸件，必须进行焊前预热，焊后热处理。
合
金钢铸件挖补时，应采用机械加工方法，不得使用碳弧气刨。
补焊焊口清理后，补焊前必须进行液体浸透检查，补焊后进行无损探伤检验。
24. 铸件补焊：补焊前应对铸件进行磁粉探伤检验或渗透探伤检验，确认对铸造缺陷切除后
25. 铸件缺陷补焊应须征得我方同意。
26. 铸件应以正火+回火状态供货。
正火加回火温度应符合以下表-3的要求：
WC6 铸件的回火温度应不低于595℃。
WC9铸件的回火温度应不低于675℃；
表-3 不锈钢热处理工艺技术规范。
27. 铸件经热处理后内外表面须进行喷砂、钝化处理。
28. 铸件凡属下列类型的缺陷不容许补焊，应予以报废。
（1）涉及面大，无法清除干净的砂孔、夹渣、气孔、缩孔、贯穿性裂纹等缺陷。
（2）所在部位无法补焊或补焊后不能保证质量或不能采取有效检查手段控制的。
（3）通过机加工后发现的内部缺陷，经补焊不能保证质量的（或不能满足公称压力的
1.5倍试验压力）。
29承压铸钢件必须进行100%表面探伤。
30 铸造供应商应对铸件做出标记和质量保证;
(1) 熔炼炉次或炉号。
(2) 铸件名称、铸件图号、
(3) 材料级别及热处理状态。
(4) 材料化学成分检验报告。
(5) 补焊接记录。
(6) 无损检测记录。
31 铸件采购过程中应严格执行工艺技术要求，铸造工程师应全程跟踪。
32 铸件采购回公司后，质量部应根据条件进行全面检验。
33 铸件采购过程中如有技术质量问题应与铸造工程师报告。
34 A217-WC9铸件参照执行。
2007-9.18。