提高铣削加工精度的方法和途径
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
铣削加工中的加工精度提高方法
铣削加工中的加工精度提高方法铣削加工是现代制造中不可或缺的一环。
在机械加工领域内会使用到各种各样性能和几何形状的刀具，以此来满足零件加工时复杂形状的需求。
在这个过程中，提高加工精度是非常重要的。
因此，本文将探讨铣削加工中的加工精度提高方法，阐述如何通过工艺路线、切削参数以及机床精度提高工件的加工精度。
一、加工前的预处理在进行铣削加工前，一些预处理操作可以帮助提高加工精度。
例如，将切削液定期更换，以确保刀具的冷却、润滑和稳定性能；清理和检查加工零件的表面处理，以便于检测是否有损坏或者加工误差问题；进行工件的一次初步加工，以减少加工时出现的重复状况；并确保工件和夹具的定位、夹紧稳定，以便于在加工时保持一定的精度。
二、刀具的选择铣削刀具的选择对于加工精度的影响也是非常重要的。
一般而言，在进行高精度铣削时，需要选择具有高耐磨性、高硬度、高密度、高韧性的切削材料，以及合理的几何形状。
在选择刀具时还应该根据几何与材质等多种因素进行全方位考虑，比如选择刀具的左右螺旋角、刀齿刃长度等，以使得加工刚性更加良好，表面光洁度更高。
三、合理的切削速度和进给速率在铣削加工过程中，如果切削速度过高或进给速度过快，会导致加工零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大、甚至颤振。
因此，一定要根据工件的材料、硬度、形状等因素，合理选择切削速度和进给速率，在不影响加工精度的前提下尽可能地提高加工效率。
四、合理的工艺路线合理的工艺路线能减少不必要的加工过程，也能减少加工中的误差和浪费。
在铣削加工中，应该尽可能采用单次加工的工艺，以避免多次切割过程中的毛刺以及尺寸偏差；同时，也应该从减小相邻切削轨迹之间的间距、增加叠层频率、加大进给速率和切削速度速率等方面考虑，使得铣削加工的过程变得更加平稳和有序。
五、机床的精度加工精度的提高还与所使用的机床设备密切相关。
因此，在选择机床时，一定要根据工件的要求，充分考虑机床的精度、刚性、稳定性等各种因素。
需要注意的是，机床在工作状态下由于受到各种因素的影响，也会产生一些误差，如台面变形、传动系统的拉伸变形等。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣.由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣.用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6—2(b）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap为背吃刀量.垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac为切削宽度,fz是每齿进给量.单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件,数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6—3）a 所示；铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反,称为逆铣，如图（6-3)b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难加工材料时,效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件,应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工.数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。
铣削加工易发问题原因分析与预防措施
铣削加工易发问题原因分析与预防措施铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。
传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形和特征。
数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。
铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工、模具、检具、胎具、薄壁复杂曲面等。
无论是哪种铣削类型，在加工过程中都有可能会出现一些问题，本文将深入分析铣削加工时容易发生的问题及如何进行预防。
以便为节省铣削加工成本、提高生产效率发挥一点作用。
标签：铣削加工;分析原因;预防措施0 引言铣削加工时出现频率较高的问题为刀具问题、工件质量问题。
刀具问题主要表现在前刀面产生月牙洼、刃边粘切屑、刀齿热裂、刀齿变形等，工件质量问题主要表现在铣削中工作产生鳞刺、工件产生冷硬层、表面粗糙度参数值偏大、几何误差超差、形位公差超差等，以下就是对这些加工中可能存在的问题进行分析，并提出预防这些问题出现的方法和措施。
1 铣削加工中所使用刀具容易出现的问题原因及预防措施（1）前刀面产生月牙洼。
当刀片与切屑焊住时，前刀面易产生月牙洼，预避免此问题出现，应使用抗磨损刀片、用涂层合金刀片、降低铣削深度或铣削负荷、用较大的铣刀前角;（2）刃边粘切屑。
不断变化的振动负荷造成铣削力与铣削温度的增加，刃边易粘切屑。
为避免该问题出现，应将刀尖圆弧或倒角处用油石研光、改变合金牌号增加刀片强度、减少每齿进给量、铣削硬材料时降低铣削速度、使用足够的润滑性能和冷却性能好的切削液;（3）刀齿热裂。
铣削加工过程中，当高温时迅速变化温度时，容易产生刀齿热裂，预避免刀齿产生热裂，应改变合金牌号、降低铣削速度、适量使用切削液;（4）刀齿变形。
铣削区铣削温度过高时，刀齿容易产生变形，预避免刀齿产生变形，应使用抗变形抗磨损的刀片、适当使用切削液、降低铣削速度及每齿进给量;（5）刀齿刃边缺口或下陷。
刀片受拉压交变应力、铣削硬材料刀片氧化时易发生刀齿刃边缺口或下陷，为避免此缺陷，应加大铣刀导角、将刀片切削刃用油石研光、降低每齿进给量;（6）镀齿刀刃破碎或刀片裂开。
铣削加工中的切削力
铣削加工中的切削力铣削加工是机械制造领域中常见的加工方式之一，而铣削加工中的切削力则是影响加工质量的重要因素之一。
本文将从切削力的概念、影响切削力的因素、切削力的测量和切削力的控制等方面进行分析。
一、切削力的概念切削力指铣刀在加工过程中对工件作用的力。
在铣削加工中，切削力的大小会影响工件的表面质量、加工精度和刀具的使用寿命等方面。
切削力的大小受到多种因素的影响，如切削条件、材料力学性质、铣刀几何参数和铣刀的运动状态等。
二、影响切削力的因素1.切削参数切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
在相同切削条件下，当切削速度增加或进给速度增加，切削力也会增加。
而当切削深度增加时，切削力的变化则较为复杂，通常会出现先增加后减小的趋势。
2.材料力学性质材料力学性质对切削力的影响很大，如硬度、切削性和韧性等。
当切削硬度增加时，切削力也会增加。
而当材料的切削性和韧性提高时，切削力则会减小。
3.铣刀几何参数铣刀的几何参数对切削力的影响也很大。
如铣刀的齿数、刃角和刃磨度等参数均会对切削力产生影响。
当铣刀齿数增加时，每个齿的切削深度和切削速度就会减小，因此切削力也会减小。
而当刃角增大时，切削力则会增大。
4.铣刀的运动状态铣刀的运动状态也会对切削力产生影响。
如切削液的使用和冷却剂的使用等均可以影响铣刀的运动状态，从而影响切削力的大小。
三、切削力的测量在铣削加工中，测量切削力对于保证加工质量和刀具的使用寿命有着重要作用。
目前常用的切削力测量方法有间隙传感器法、压电传感器法和片式传感器法等。
间隙传感器法是指将铣刀的副切口设置成斜向切口，然后在铣削过程中测量副切口的间隙变化来计算切削力大小。
这种方法需要将铣刀进行加工和改造，因此应用较少。
压电传感器法是指将压电传感器安装在夹具上并接收由工件产生的力来计算切削力的大小。
这种方法不需要对铣刀进行改造，测量精度较高，但会受到振动干扰的影响。
片式传感器法是指将张力传感器安装在夹具上，测量夹具或工件受力的大小来计算切削力的大小。
机械制造基础题目及答案(1)
《机械制造基础》试题库第一章金属切削的基本理论一、填空题1. 切削液的作用主要有： ,润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。
2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高数刚和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高数刚。
3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_____最低抗拉强度______和_____最低伸长率______两个性能指标。
4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为____硅锰_______，以强化材料基体。
5.切削用量三要素是指_____速度______、___深度________和____进给量_______。
6.基准根据功用不同可分为_____设计基准_____与___工艺基准_______两大类。
7.刀具磨损的三种形式是____前刀面磨损_______、____后刀面磨损_______和____前后刀面磨损_______。
8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫___淬硬性________。
二、单项选择题1. 下列刀具材料中，强度和韧性最好的是： ( A )A、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼2 . 一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度： ( D )A、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低3. 磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为： ( B )A、润滑作用强B、冷却、清洗作用强C、防锈作用好D、成本低4. 影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是： ( D )A、主偏角B、前角C、副偏角D、刃倾角5. 淬火处理一般安排在： ( B )A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后6 .在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是： ( C )A、减小前角B、增大后角C、减小主偏角D、减小副偏角7.选择金属材料的原则，首先应满足（ A ）A.零件使用性能要求B.零件工艺性能要求C.材料经济性D.加工成本8.合金钢的可焊性可依据（ C ）大小来估计。
数控铣削的心得体会(汇总15篇)
数控铣削的心得体会（汇总15篇）心得体会是我们内心的一种表达，可以帮助我们更好地总结经验、提高自我认知。
接下来是一些关于心得体会的范文，希望对大家写作有所启发和帮助。
普通铣削心得体会普通铣削是机械加工中常见的一种方法，它以高速旋转的刀具将材料从工件上削除，从而得到所需形状和精度。
作为一名机械工程师，我在实践中积累了一些关于普通铣削的心得体会。
在本文中，我将分享我对普通铣削的理解和经验，希望能对初学者或者对此感兴趣的人有所帮助。
首先，了解刀具的特性和选择合适的刀具对普通铣削至关重要。
刀具的形状、刃角以及材料等因素都会影响铣削效果。
在选择刀具时，首先要考虑被加工材料的硬度和强度，再根据需要的精度和表面质量来确定切削速度和进给速度。
同时，注意刀具的磨损和断刀现象，及时更换刀具，保持刀具的良好状态，可以提高铣削效率和质量。
其次，保持合适的切削参数也是普通铣削中必须要注意的方面。
切削速度和进给速度的选择要遵循较大的切削速度和较小的进给速度的原则。
切削速度过小会导致刀具切削效果差，磨损快，甚至会引起材料烧坏；进给速度过大则会增加切削阻力，损坏刀具。
此外，还需注意切削过程中的冷却液的使用，它不仅可以降低切削温度，减少磨损，还能冲洗切屑，保持铣削表面的平整度。
第三，合理安排加工顺序也是普通铣削中的一项重要工作。
在多道工序的加工中，需要根据工件的形状和加工要求来制定加工顺序。
首先，确保先加工静态轮廓或易变形的工件部分，以防止由于切削而造成工件的变形。
其次，遵循从粗加工到精加工的原则，逐渐降低切削量，提高表面质量和精度。
此外，加工前的准备工作也需要充分注意。
首先，对工件进行仔细的检查和测量，确保工件符合要求，并且具备加工条件。
然后，在选定的加工装置上进行试模，并做好相应的调整和校正，确保加工精度。
最后，检查刀具的夹紧情况和加工装置的工作情况，确保加工过程的安全和顺利进行。
最后，保持良好的工作习惯和态度，对于普通铣削也是至关重要的。
传统铣削的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。
2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。
3. 培养实际操作能力，提高铣削加工技能。
二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法，它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削，使工件表面产生一定的形状和尺寸。
铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：铣床、铣刀、夹具、工件等。
2. 实验材料：钢、铝、铜等金属材料。
四、实验步骤1. 铣床调整：调整铣床的床身、工作台、主轴等，确保铣削加工过程中的稳定性。
2. 铣刀安装：将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴的同心度。
3. 工件装夹：将工件固定在夹具上，确保工件在铣削过程中的稳定性。
4. 铣削参数设置：根据加工要求，设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。
5. 铣削加工：启动铣床，进行铣削加工。
6. 铣削过程观察：观察铣削过程中的现象，如切削力、振动等。
7. 完成铣削：达到加工要求后，停止铣削，拆除工件。
8. 清理：清理铣床、铣刀、工件等，为下一次实验做好准备。
五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响：铣削速度越高，加工效率越高，但过高的铣削速度会导致切削温度升高，使工件表面产生烧伤，降低加工质量。
实验结果表明，铣削速度在100-150m/min范围内时，加工质量较好。
2. 进给量对加工质量的影响：进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，进给量在0.2-0.3mm/r范围内时，加工质量较好。
3. 切削深度对加工质量的影响：切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，切削深度在0.5-1.0mm范围内时，加工质量较好。
六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法，具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响，合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数，可提高加工质量。
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提高铣削加工精度的方法和途径
【摘要】本文通过对影响铣削加工精度的各种因素的分析研究，找出提高铣削加工精度的方法与途径。
【关键词】铣削加工精度；影响因素；方法与途径
铣削加工是平面加工常用的加工方法，它与磨削加工相比，具有生产效率高、加工精度低的特点。
如何提高铣削加工的加工精度，是铣削加工方法在生产加工中应该解决的首要问题。
一、影响铣削加工精度的因素
1.铣削振动对加工精度的影响
铣削振动是因铣削加工断续的切削特点、铣削方式和工艺系统的刚性引起的，铣削振动直接影响铣削加工精度。
铣削加工中引起振动的原因如下：铣刀是多刃刀具，断续切入工件的加工表面，切削力不断变化，引起工艺系统周期性振动；逆铣时铣刀在切入工件加工表面时有一段滑移距离，使得刀杆抬起，切入加工表面后刀杆又被拉下，引起周期性铣削振动；铣床的主轴、工作台导轨、传动机构等存在间隙，能够引起铣削振动；铣床夹具在铣削过程中因为刚性不足能引起铣削振动；铣刀刀杆较长、铣刀直径或长度尺寸较大能引起铣削振动；工件刚性不足，或定位、夹紧不当也能引起铣削振动。
2.铣床精度对加工精度的影响
铣床主轴位置和运动精度差，能够影响加工精度。
若立式铣床
的主轴对工作台面的垂直度误差大，影响加工平面的的平面度；若铣床主轴径向圆跳动大，影响加工表面粗糙度。
铣床工作台精度差，能够影响加工精度。
若工作台平面度差，会影响工件和夹具的安装精度；若工作台横向移动对工作台面的平行度差，会影响工件铣削的平行度和垂直度等。
铣床使用的附件和辅具精度差，能够影响加工精度。
若万能铣床换装的立铣头精度差，直接影响加工精度。
3.铣刀及其安装精度对加工精度的影响
（1）铣刀材料选用不当，会引起刀具切削部分过早磨损，如在铣削铸铁时选用了yt类的硬质合金，铣削淬火钢时选用高速钢铣刀等会直接影响加工的正常进行，使得铣削加工尺寸精度难以控制。
（2）铣刀形式、结构参数选用不当，会影响铣削过程的稳定性和尺寸精度的控制，如铣削车床光轴上的直角长槽时选用立铣刀加工，会使铣刀在铣削过程中因转速高、行程长等因素中途磨损，从而影响槽宽的尺寸精度。
又如在切割铣削时选用的锯片铣刀直径过大、厚度过小，会使铣刀在铣削过程中扭曲变形，影响尺寸精度的控制，严重时会引起铣刀折损，造成废品。
（3）铣刀的几何精度差，严重影响加工精度。
若用于键槽铣削的键槽铣刀，其刀尖部分外圆尺寸磨损后未修磨到位，残留的部分会直接影响键槽的截面形状，使得键槽底部尺寸变小，形状变异。
若使用齿轮盘铣刀加工齿轮，铣刀磨损后没有及时修磨前面或修磨不到位，将会使齿廓形状变异，影响齿轮铣削的形状精度和齿厚精度的控制。
（4）铣刀几何角度选用不当，能影响加工精度。
若前角选用不当，会使排屑不畅，影响工件的表面质量。
若铣削薄形工件平面时选用的铣刀偏角较小，会使切削力分配不均，引起铣削振动，影响工件的平面度。
（5）铣刀安装精度差，能够影响加工精度。
若盘形铣刀安装选用的刀轴过长、安装位置离主轴距离过大、支架调整不当间隙过大等，将造成铣刀跳动，将会引起铣削振动和加工尺寸难以控制。
若指形铣刀安装时选用的刀轴精度差、铣刀安装过程操作不当等，会使铣刀安装后与主轴不同轴，铣刀回转精度差，直接影响加工精度。
4.工件装夹不当对加工精度的影响
若加工薄形工件，选择的定位、夹紧部位不合理，会引起工件变形，影响加工精度；若加工细长轴缺少辅助支承，会引起工件变形；若选用的通用夹具精度差，比如平口钳的定钳口与虎钳底面基准不垂直，会引起矩形工件的装夹误差，影响加工精度；若使用的专用夹具设计不合理、制造精度差，会使工件装夹精度差，影响加工精度。
二、提高铣削加工精度的方法和途径
1.控制和避免振动
针对产生铣削振动的原因，可以采取以下的措施控制和避免振动。
尽可能选用刚性足够的工艺系统，如足够的机床功率、刚性好的夹具、合理的铣刀结构尺寸、合理的夹紧方式、夹紧力等；铣削操作前合理地调整机床各部位的间隙，加工中注意锁紧不使用的进给方向；合理选择刀具的切削角度和铣削用量等。
2.选用先进铣刀，控制铣刀精度和安装精度
选用各种先进可转位刀具和整体铣刀，改善铣削过程的排屑，控制欠切和过切现象；在铣削前测量铣刀的尺寸精度、几何精度和成形铣刀的齿廓形状精度，修磨后仔细检测修磨质量；安装后进行安装精度的检测，保证铣刀安装后的回转精度。
3.选用精度相应的夹具，合理选择工件的装夹方式
小型、薄形等易变形工件装夹应预先设定装夹方案，合理选择夹紧位置、夹紧力大小和夹紧装置形式；等分精度要求高的工件选用的分度头或回转台应预先检测等分精度，必要时应采用光学分度装置；使用专用夹具批量加工，注意首件留有铣削余量进行试加工，以检测夹具精度；大型工件装夹应预先设计装夹方案，设置装夹位置应防变形，保证工件在铣削中保持正确的加工位置。
4.选用先进的铣削加工方法
平面铣削可选用强力、阶梯铣削法提高加工效率和加工精度；能采用展成法加工的尽可能采用展成铣削，如滚子链轮的轮齿铣削可在立式铣床上用立式铣刀采用展成法加工，以提高铣削加工精
度；采用旋风和高速铣削方法，提高球面、花键等零件的铣削加工精度；灵活使用标准铣刀改制、组合等方法，提高铣削加工效率和尺寸、形状精度；采用光学、电测技术提高测量检验精度，有效控制精加工余量，以提高铣削精加工的尺寸控制精度。
三、结束语
提高铣削加工的加工精度，是铣削加工的发展方向。
只有把影响其加工质量的因素分析透彻，才能找到合理的提高铣削加工精度的方法。