双塔双循环脱硫工艺流程
脱硫塔工艺流程
脱硫塔工艺流程脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫的设备，其工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法。
以下将分别介绍这些脱硫工艺的流程及特点。
石灰石石膏法脱硫工艺流程：1. 石灰石石膏法脱硫工艺是目前燃煤电厂中应用最广泛的脱硫方法之一。
其工艺流程主要包括石灰石研磨、石灰石浆液制备、石灰石浆液输送、烟气脱硫、石膏脱水等步骤。
2. 在该工艺中，石灰石首先经过破碎、研磨等工序，制成石灰石浆液。
然后将石灰石浆液输送至脱硫塔，烟气在脱硫塔中与石灰石浆液进行接触，二氧化硫被吸收，形成石膏。
最后，石膏经过脱水处理，得到干燥的石膏产品，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。
海水脱硫法工艺流程：1. 海水脱硫法是一种相对较新的脱硫方法，其工艺流程主要包括海水预处理、海水喷淋、烟气脱硫、海水处理等步骤。
2. 在该工艺中，海水经过预处理后，以喷淋的形式与烟气充分接触，吸收其中的二氧化硫。
然后，含有二氧化硫的海水经过处理，将其中的二氧化硫提取出来，形成硫酸或者其他有价值的化合物。
氨法脱硫工艺流程：1. 氨法脱硫是利用氨水或氨气与烟气中的二氧化硫进行化学反应，将二氧化硫转化为硫酸铵或者硫酸氨，从而达到脱硫的目的。
2. 其工艺流程主要包括氨水喷淋、烟气脱硫、氨水处理等步骤。
在该工艺中，氨水以喷淋的形式与烟气接触，吸收其中的二氧化硫，形成硫酸铵或硫酸氨。
然后，含有二氧化硫的氨水经过处理，将其中的硫酸铵或硫酸氨提取出来，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。
综上所述，脱硫塔工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法，它们各自具有特点和适用范围。
在实际应用中，需要根据燃料特性、环保要求、成本考虑等因素选择合适的脱硫工艺，以达到高效脱硫、资源化利用的目的。
石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术应用实例分析
石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术应用实例分析发表时间：2017-10-24T11:33:03.123Z 来源：《电力设备》2017年第15期作者：李珺李小宇程旺斌时瑞生高维广孙晶[导读] 摘要：本文重点介绍了山西某电厂#3机组采用石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术进行脱硫超低排放改造的情况和效果。
（1.高效清洁燃煤电站锅炉国家重点实验室（哈尔滨锅炉厂有限责任公司）黑龙江哈尔滨 150046；2.哈尔滨锅炉厂环保工程技术有限公司黑龙江哈尔滨 150046）摘要：本文重点介绍了山西某电厂#3机组采用石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术进行脱硫超低排放改造的情况和效果。
脱硫系统性能试验期间，在FGD入口SO2浓度6000~7700mg/Nm3的情况下，FGD出口SO2浓度始终小于35mg/Nm3，表明本次脱硫改造取得了圆满成功。
关键词：双塔双循环脱硫技术；石灰石-石膏湿法；火电厂；超低排放0 引言随着我国火电厂大气污染物排放新标准的实施以及《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》的出台，目前很多地区对于火电厂SO2排放浓度要求达到35mg/Nm3（标态，干基，6%氧）以下超低排放限值。
我国很多燃煤电厂现有的脱硫系统达不到超低排放的要求，为了响应国家环保政策，需要进行增容改造[1]。
对于设计燃煤含硫量很高的脱硫改造项目，采用传统石灰石-石膏湿法单塔单循环脱硫工艺已经很难满足SO2超低排放要求，而双塔双循环脱硫工艺作为一种广泛应用的高效脱硫工艺，具有脱硫效率高、运行稳定、抗扰动能力强等优点，在改造场地允许情况下，选用双塔双循环脱硫工艺来进行改造是实现SO2超低排放非常有效的途径[2]。
1 原脱硫系统概述山西某电厂#3机组2005年建成投产，机组容量为300MW，同步建设了烟气脱硫系统，采用单塔石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，吸收塔为喷淋逆流空塔，设计FGD入口SO2浓度4900mg/Nm3，出口SO2浓度＜190mg/Nm3。
脱硫工段操作规程
脱硫工段操作规程一、工艺流程1、气体工艺流程脱除粗苯后的煤气，经罗茨风机加压后，从脱硫塔底部依次进入两个脱硫塔，在此，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行吸收反应，煤气中的H2S,HCN等物质被脱硫液吸收后，煤气从脱硫塔顶部排出供甲醇及焦炉使用等。
2、解决方案工艺流程解决方案循环罐中的解决方案由解决方案循环泵加压进入再生塔底部，并与空气压缩机输送的压缩空气一起流入再生塔，使解决方案在再生塔内进行氧化再生，氧化再生后的解决方案从上部进入脱硫塔进行喷洒，然后从底部流入循环槽进行闭路循环。
3、硫磺回收工艺流程悬浮于再生塔扩大部分的硫泡沫利用位差自流入硫泡沫槽，硫磺泡沫罐中的硫磺泡沫由混合器均匀搅拌，然后流入离心机进行分离。
经离心机分离后的脱硫上清液流入地下槽，经地下槽液下泵泵入循环槽。
经离心机分离出的硫膏排入硫膏收集槽。
二、脱硫过程中的反应原理1、脱H2S化学反应吸收过程H2S+Na2CO3 NaHS+NaHCO32、催化氧化析硫反应过程2NaHS+O2 JDS 2NaOH+2S3、副反应过程2NaHS+2O2 Na2S2O3+H2O2Na2S2O3+O2 2Na2SO4+2SHCN+Na2CO3 NaCN+NaHCO3NaCN+ Na2S2O3 NaCNS+Na2SO3三、工作职责1 负责设备的开启、停作业。
2、负责设备的日常维护，定期润滑设备。
3、负责消防器材的保管，严禁随意挪作他用。
4、负责机后压力的调整，确保后续工段的正常生产。
5、经常接触焦化厂鼓风机，保证风机机后煤气压力。
6、负责转动备用设备。
7、随时与化验室取得联系，确保脱硫塔后气体中硫化氢含量合格。
8、根据悬浮硫的化验结果，定期清除脱硫液中的硫泡沫。
9、负责区域内设备的巡检，发现问题及时联系解决，如有困难及时联系车间。
10、负责维护后的设备调试，并清理检修现场异物。
11、负责定期清理现场，不存死角。
12、每小时应记录每个点的温度、压力，流量及各种操作参数。
脱硫系统工艺操作步骤
脱硫系统工艺操作步骤1.脱硫系统操作规程1.1脱硫剂更换操作规程(1)操作规程a、关闭脱硫塔进出口阀门，从放空口对脱硫塔进行泄压，泄压完毕后，打开上下填料口，并准备好消防器材（消防水带、灭火器和石棉毯）和水管。
b、打开上下填料口小心淘净是小脱硫剂及其中杂物，做深埋或其他无害化处理。
c、先铺上2层网孔小于4mm的不锈钢网，在脱硫塔地盘上铺一层直径为20～30mm的青碎石或瓷球，再放置2层孔小于4mm的不锈钢网。
d、用“S”型帆布袋将脱硫剂倒入塔内，避免其破碎。
e、装填完毕后，将上边的脱硫剂推刮平整，均匀。
若需要进入塔体内，必须在脱硫剂上先铺上木板，操作人员踩在木板上工作，确保脱硫剂密度一致。
盖好法兰盖，并做全面检查，然后进行空气置换。
f、缓慢打开塔体进气阀，对塔内的空气进行置换。
置换注意：置换压力应该控制在0.2MPa，置换时间不少于10分钟，同时应注意观察脱硫塔温度变化情况，置换完毕后，对备用塔进行空气置换。
g、置换空气完毕后，应进行密闭性测试，如没有泄漏，则更换操作结束。
(2)技术要求a、更换脱硫剂前，应按公司规定办理申请更换脱硫剂的相关手续。
b、在打开上下填料口后，泼入一定量的冷水防止硫自燃也便于废脱硫剂地卸出。
c、脱硫剂不能装得太满，每层都必须拥有一定高度（15cm～20cm）的空间间歇，以保证气流通畅，脱硫剂距进气口的距离不得小于20mm。
d、脱硫剂卸完后，若需要进入塔内清洗塔垢及卸出瓷球，必须先将压缩空气打入塔内置换塔中的含硫气体后，工作人员（穿戴好防护用品）方可入塔工作。
e、与水喷射卸出的脱硫剂要防止其烧伤员工。
f、切忌在雨天进行装填。
g、切忌直接将脱硫剂向塔内倾倒，脱硫剂内袋及杂物不得带入塔内。
h、升压时切忌升压过快，否则可能造成脱硫剂粉化。
1.2脱硫塔A和脱硫塔B的切换操作脱硫塔采用“一用一备”的形式，当使用A塔的时候，开启A塔的进气出气阀，关闭B塔的进气出气阀；当使用B 塔的时候，开启B塔的进气出气阀，关闭A塔的进气出气阀。
脱硫设备的工艺流程
脱硫设备的工艺流程
脱硫设备是用于去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫的设备，其工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方法。
下面将详细介绍这两种脱硫设备的工艺流程。
一、干法脱硫设备工艺流程。
1. 原料破碎，首先将燃料破碎成合适的颗粒大小，以便于后续的处理。
2. 燃料预处理，对燃料进行干燥处理，以降低燃料中的水分含量，提高脱硫效果。
3. 燃料燃烧，将燃料送入燃烧炉中进行燃烧，产生含有二氧化硫的烟气。
4. 烟气处理，将烟气送入脱硫设备中，通过干法脱硫剂吸收二氧化硫，形成硫化物，再通过除尘设备去除颗粒物。
5. 硫化物处理，将吸收的硫化物送入脱硫渣处理系统，进行资
源化利用或安全处置。
二、湿法脱硫设备工艺流程。
1. 烟气净化，将烟气送入湿法脱硫设备中，通过喷淋装置将烟气中的颗粒物和二氧化硫溶解到吸收液中。
2. 吸收液循环，将含有二氧化硫的吸收液送入吸收塔，与烟气充分接触，吸收二氧化硫。
3. 氧化还原，通过氧化剂将吸收液中的硫化物氧化成硫酸盐，再通过还原剂还原成元素硫。
4. 硫酸盐处理，将生成的硫酸盐送入结晶器进行结晶，得到硫酸盐晶体和母液。
5. 硫酸盐处理，将硫酸盐晶体进行干燥处理，得到成品硫酸盐产品，母液则进行再循环利用或安全处置。
以上就是干法脱硫设备和湿法脱硫设备的工艺流程介绍。
通过脱硫设备的使用，可以有效地减少燃料燃烧过程中产生的二氧化硫排放，保护环境，净化空气。
同时，脱硫设备的工艺流程也在不断
的改进和完善，以适应不同燃料和排放标准的要求。
希望本文对脱硫设备的工艺流程有所帮助。
脱硫的工艺流程
脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。
在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。
因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。
脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。
湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。
下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。
干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。
首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。
常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。
氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。
接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。
常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。
通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。
湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。
首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。
通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。
接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。
常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。
通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。
无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。
常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。
这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。
除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。
脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。
同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。
总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。
一炉双塔脱硫原理
一炉双塔脱硫原理
一炉双塔脱硫原理如下：
一种工业萘单炉双塔装置，它包括初馏塔、换热器、管式炉、精馏塔、原料油出油管、原料油进油管、萘蒸汽排出管、洗油出油管、萘蒸汽进气管和洗油进油管。
具体的工作原理可以参考以下步骤：
1.初馏塔与换热器之间连接有原料油出油管，原料油进油管一端与换热器相连，换热器与精馏塔通过洗油出油管相连。
2.萘蒸汽排出管的一端连接在精馏塔的顶部，另一端连接在洗油进油管上。
具体的反应过程如下：
1.原料油进入初馏塔进行初步的分离和提纯。
2.经过初馏塔处理后的原料油进入换热器进行加热，使其达到一定的温度后进入管式炉进行进一步的加热和裂解。
3.裂解后的萘蒸汽进入精馏塔进行分离和提纯，萘蒸汽从精馏塔顶部排出，进入萘蒸汽排出管。
4.萘蒸汽经过萘蒸汽进气管进入洗油进油管，与洗油混合后进入精馏塔进行进一步的分离和提纯。
5.最终，提纯后的萘从精馏塔底部的出口排出，完成整个脱硫过程。
双回路吸收塔脱硫技术特点及应用介绍
五、双塔双循环脱硫系统的改造优势
双回路在脱硫系统的改造中经济优势也比较 明显。 如果采用增加喷淋层或托盘的方案增加脱硫 效率，必会对主吸收塔结构进行改动，同时 同样还需增加浆池容积，这种改动费时费材 料。而双回路方案无需对主吸收塔结构进行 改动， 同时双回路吸收塔的原塔的吸收能力大幅提 高，使得总喷淋量可以较单塔有较大的减少 ，从而减少了循环泵和喷淋层数量，减少了 投资成本。
三、双塔双循环脱硫系统的设计
双塔双循环脱硫系统的设计难点是总平面布置。 具体见青岛、莱城、潍坊脱硫总平面布置图
四、双塔双循环脱硫系统的运行
1、双塔双循环脱硫系统的安全运行。 排放达标 青岛厂2号机6月份排放浓度最高33mg/Nm3 最低8.04mg/Nm3 平均16.1mg/Nm3 裕华1号机和莱城2 号机在开3台循泵的情况下，排放浓度在50-60mg/Nm3 系统水平衡 控制好除雾器的冲洗，防止系统外水的 进入 防止超温 防止因设备原因造成系统停运。
国内主流的石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺脱硫效 率一般在90%‐95%的水平，当燃煤含硫量较高时， 这种效率无法满足愈发严格的二氧化硫排放标准要 求，因此目前对高脱硫效率技术的需求日益迫切。 随着我国《火电厂大气污染物控制排放标准》和 《大气污染防治法》的日趋严格，以及我国二氧化 硫的总量控制政策的不断推进，国内对二氧化硫的 排放控制标准将逐渐提高，烟气脱硫技术的深度开 发正面临前所未有的机遇与挑战。
二、双塔双循环脱硫技术的原理
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺的核心是 吸收塔。国内目前烟气脱硫技术中单个脱硫塔的脱 硫效率一般在90%-97%的水平，由于吸收塔内SO2和 吸收剂的反应速度受气液双膜控制，单个吸收塔受 条件所限，无法从气液双向增加反应速度。 吸收塔PH值提高时，脱硫效率提高，但高PH 值不利于石膏的氧化和结晶，氧化和结晶不畅会反 过来影响脱硫效率，所以要求单塔的脱硫效率极高 时，只能单纯通过增加液气比、增加气液接触机会 来提升脱硫效率。因此对于煤质含硫量非常高或出 口SO2浓度要求非常严格的项目，单塔的经济性和 可靠性比较低。
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双塔双循环脱硫工艺流程
双塔双循环脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫技术，其流程如下：烟气先经过烟囱进入脱硫塔一，在脱硫塔一中，烟气与喷洒的吸收剂（一般为氧化钙或氧化钠）进行接触反应，其中SO2被吸收产生石膏，形成钙或钠硫代硫酸盐。
经过脱硫塔一处理后的烟气进入再循环泵，将氧化钙或氧化钠溶液送回脱硫塔喷淋。
也可将污水回收并净化，以循环再用。
然后，烟气进入脱硫塔二，继续与吸收液接触并反应，进一步去除SO2。
经过脱硫塔二处理后的烟气进入除尘器，去除烟气中的PM2.5颗粒物等悬浮物。
最后，经过除尘器处理后的排放气体再经过烟囱排放到大气中。
总体来说，双塔双循环脱硫工艺具有操作稳定、效率高、净化效果好等优点。