注射吹塑成型工艺与应用
一步法注射拉伸吹
一步法注射拉伸吹塑PET 瓶
1.简介 2.工艺理论分析 3.成型工艺
简介
20世纪塑料包装领域最重要的成果之一,是PET 制瓶 技术的工业化。自从美国杜邦公司(DuPont) 1973 年 首次推出PET 双轴取向制瓶技术以来,PET 瓶因其良好 的阻隔性(阻CO2 、O2 及水蒸气渗透性能) 、卓越的 机械强度与抗冲击性以及无与伦比的透明度与光泽 度等一系列优点,迅速代替了大部分饮料包装用瓶,并 逐渐渗透到酒类、油品及化学制剂等多种行业,在工 业领域得到广泛应用。本文着重分析一步法注射拉 伸吹塑PET 瓶的生产技术,并总结了一些实践经验。
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拉伸吹塑
拉伸吹塑的工艺控制主要包括以下几个方面。 (1)拉伸比 拉伸比的增加直接改善了PET 瓶的机械性能和阻隔性。 碳酸饮料瓶的总拉伸比应在10 以上(其中周向拉伸比 取4～6 ,轴向拉伸比取2～2. 5) 。适当增加瓶胚壁厚 (瓶胚质量不变) 是增加总拉伸比的有效方法,但同时 也会延长瓶胚在注塑过程的冷却时间,从而降低生产 效率并影响瓶胚透明度。
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取向结晶
取向可使PET 分子有序排列,促进结晶。取向 过程所形成的晶体称为应变诱导晶体,其晶粒 细小,不会折射光线,因而瓶体可获得良好的透 明度。结晶度越高,其应变诱导晶体的晶粒就 越小,瓶体机械性能及透明度也就越好。取向 还可明显地提高PET 瓶的阻隔性。影响结晶度 的主要因素是拉伸比及拉伸应变速率,其关系 如图2 、图3 所示。
工艺理论分析
从PET 的材料特性,分析了影响瓶子质量的工 艺因素,并提出理想的工艺条件 1.1 特性粘度IV
IV 是指根据ASTM D2857 规定的方法测定的 PET 特性粘度, IV 高, PET 吹胀过程中晶粒取向 程度高,晶粒致密且排序规则,因而使PET 瓶有 更好的机械性能与透明度 。
塑料包装容器的加工工艺.
包装塑料材质的加工工艺塑料制品的成型加工是一种既复杂又繁重的过程，目前塑料包装容器的主要成型加工方法有：注塑成型、吹塑成型、真空成型、热压成型、压缩空气成型、发泡成型等。
一.注塑成型工艺注塑成型（注射成型）是塑料制品成型方法中使用较为广泛的一种。
采用注塑成型的容器有塑料箱、桶、杯、盒、罐（瓶）、瓶盖等，另外注吹瓶和注拉吹瓶的型坯也是采用注塑成型。
具体工艺过程：在料筒加热到一定温度状态下，将原料通过料斗加入到料筒内，由料筒内螺杆在旋转和移动的过程中，完成原料的输送、压缩、塑化和熔融，使之成为熔融状态，然后通过料筒内螺杆快速推进将熔融塑料注射进入到模具型腔中，并保持一定时间的压力进行保压，随后塑料在型腔内冷却固化，开模取出产品。
整个成型周期包括加料、塑化、注射、保压、冷却和开模几个步骤。
注塑工艺特点：成型周期短，生产效率高，产品尺寸精度高，能实现大批量自动化生产。
二．吹塑成型工艺吹塑成型工艺是包装容器成型的常用方法。
吹塑成型是将挤出或注射成型所得的半熔融态管坯（或型坯）置于模具中，然后闭合模具，在管坯中通入压缩空气将其延伸、膨胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到一定形态中空制品的一种加工方法。
根据成型方法不同，吹塑工艺可分为多种。
1.挤出吹塑挤出吹塑是包装容器成型应用最多的一种方法。
将热塑性塑料的粒料（或粉料），在经过挤出机塑化后，通过特定的模头，制备成热熔融状的管状型坯，待型坯达到预定长度时进入模具，闭合模具，然后进行吹塑。
这种成型方法的特点：生产效率高，型坯温度均匀，对中空容器的形态，大小和壁厚的允许范围较大，适应性广，吹塑制品强度较高，设备简单，投资少。
但制品精度不高，螺纹的内壁随外壁螺纹的变化而变化，且容器底部有拼接缝。
目前多数HDPE瓶采用挤出吹塑而成型，如洗发水瓶、沐浴露瓶等。
2.注射吹塑注射吹塑是利用注塑机将型坯注射到芯棒上，待型坯经适当冷却后（使型坯表层固化，移动芯棒时不致使型坯形状破坏或垂涎变形），芯棒与型坯一起被送入到吹塑模具中，将吹塑模具闭合，通过芯棒导入压缩空气，使型坯吹胀而形成所需要的制品，冷却定型后取出产品。
药用塑料瓶吹塑原理及制造工艺
药用塑料瓶吹塑原理及制造工艺时间：2009-10-21 13:31:00 来源：中国塑料包装网作者：华塑小王一、简介世界上“注-吹”成型工艺方法源于二十世纪五十年代初。
国外聚烯烃(hdpe，pp)药用塑料瓶的应用早于七十年代。
相关设备研究制造厂家有美国wheaton、jomar，德国battenfeld、bekum，日本的asb、青木固，意大利的uniloymilacron公司，主要机型均为一步法三工位，美国、日本采用垂直螺杆结构，德国、意大利采用卧式螺杆结构。
二、药用塑料瓶常用生产工艺与原料选择1、生产工艺(1)“挤吹”extrusion-blowmoulding又称中空挤出吹塑。
挤出机连续挤出空心管，用剪刀(人工)或切割装置(自动)切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
优点：设备简单、投资小，成本价格低。
缺点：瓶口不平，密封很差。
原料通常选用ldpe，阻透性能远低于hdpe/pp，装药保质贮存期短。
(2)二步法“注-吹”twostepsinjection-blowmoulding。
“注射、吹塑”由独立的两台机器分开进行，俗称“二步法”。
第一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)已经成型；第二步：人工将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机用压缩空气吹制成型。
优点：设备较简单，投资较少。
瓶口较平整，密封良好。
品种开发快，模具费用较低，成本价格中、低。
缺点：注射管坯与吹塑成型分步进行，易传递污染，菌检难保证，产品同一性差，不太适应大批量生产。
(3)一步法“注-吹”onestepinjection-blowmoulding。
“注射、吹塑”在同一台机器上完成。
根据不同机种又分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机三个工位以120°角成等边三角形分布，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。
三个工位可同时运行，生产效率高，周期短，而且可与传送带连接自动计数包装，真正实现药用塑料瓶生产全过程中与人手“无接触”，确保产品卫生洁净。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
塑料成形工艺-吹塑成型
04 优缺点分析 Analysis of advantages and disadvantages
优点分析
03 02
01
1、成型设备简 单，适用材料 范围广；
2、型坯从挤出机 头流出后可直接引 入吹塑模内成型， 无须再二次加热。 生产效率高；
3、型坯温度均匀， 在吹塑过程中变形 能力一致，制品内 应力小，强度高。
零件；
请替换5.文修字整内容飞边 得到成品。
4
4
03 注意事项 Matters needing attention
注意事项
1、生产时要把 料斗处（上盖处） 一切杂物清除， 避免掉入料斗内 随料进入机筒。
2、如果机筒 内无料，不 允许螺杆长 时间空运转。
3、中空吹塑正常生产 中出现注射料量不均 匀或成型制品外形尺 寸不稳定时，可能是 由于机筒内有异物堵 塞或机筒加料段温度 过高所致，应及时拆 卸螺杆，清理机筒内
06 典型案例 classic case
典型案例 1、汽油桶
典型案例 2、浇花壶
典型案例 3.桶装水桶
典型案例 4、塑料隔离墩
典型案例 5、瓶装矿泉水
典型案例 6、灯罩
典型案例 7、儿童玩具
吹塑成型
Blow molding
演示完毕 谢谢欣赏
并且开模取出塑件。
经过注射吹塑成形的塑件壁厚均匀，无飞边，不需后加工， 由干注射型坯有底，因此底部没有拼和缝，强度高，生产效率 高。
但是设备与模具的价格昂贵，多用于小型塑件的大批量生 产。
典型模具 2、注射吹塑成形
1-注塑机喷嘴
2-注塑型坯 5-吹塑模
3-空心凸模 6-塑件
4-加热器
典型模具
3、注射拉伸吹塑成形
注射拉伸吹塑成型工艺
注射拉伸吹塑成型工艺
注射拉伸吹塑成型工艺（Injection Stretch Blow Molding，简称ISBM）是一种将熔化的塑料注入到模具中，然后拉伸和吹塑制成所需形状的成型工艺。
ISBM 通常用于生产高质量、高精度和复杂形状的塑料容器和瓶子。
ISBM的工艺步骤包括注塑、拉伸和吹塑。
首先，将熔化的塑料注入到模具中，形成一个预制件。
随后，预制件通过拉伸机械被拉伸成所需形状，并在吹塑模中被吹气膨胀成最终产品形状。
最后，产品从模具中取出，并经过后续处理环节进行加工和成品处理。
ISBM的优点在于它能够生产出高质量、高精度和复杂形状的塑料容器和瓶子。
此外，ISBM还可以在一次成型过程中完成注塑、拉伸和吹塑等多个工艺步骤，提高了生产效率和成本效益。
而且，ISBM制造的产品具有良好的尺寸稳定性、表面光滑、透明度高等特点。
与其他塑料成型工艺相比，ISBM的缺点在于需要高精度的模具和专业的设备操作技术，这增加了生产成本，并且需要具备较高的技术水平。
此外，由于产品形状的限制，ISBM通常只适用于制造中小型塑料瓶和容器。
总的来说，ISBM是一种高效、高质量的塑料成型技术，广泛应用于制造各种塑料容器和瓶子，如饮料瓶、化妆品瓶、医药瓶等。
注拉吹成型工艺
注拉吹成型工艺
注拉吹成型（Blow Molding）是一种常用的塑料制造工艺，用于制造中空容器或零件，如瓶子、桶、容器等。
该工艺结合了注塑成型和吹塑成型的特点，可以生产出具有复杂形状和中空结构的塑料制品。
注拉吹成型的基本步骤如下：
注塑（Injection Molding）：在注拉吹成型机上，将熔化的塑料通过螺杆注射进注射腔体中。
注塑腔体通常具有与最终产品相似的外形，但内部为空心。
拉伸吹塑（Stretch Blow Molding）：在注塑后，注射腔体会移动到吹塑腔体中。
在吹塑腔体中，通过先对塑料进行拉伸，然后再用气压吹塑，使塑料与腔体壁紧密贴合，形成中空的产品形状。
冷却与固化：在吹塑完成后，用冷却系统迅速冷却塑料，使其固化。
取出产品：一旦塑料完全固化，打开模具，取出成品。
注拉吹成型工艺具有以下优点：
高效生产：相对于传统的吹塑成型工艺，注拉吹成型速度更快，生产效率更高。
灵活性：可以制造出多种形状和尺寸的中空产品，适用于不同的应用领域。
产品质量：注拉吹成型制造的产品具有较好的密封性和均匀的壁厚，表面光滑，质量稳定。
成本效益：注拉吹成型相对于其他成型工艺来说，模具制造成本较低，适用于大规模生产。
注拉吹成型广泛应用于食品和饮料包装、化妆品容器、医疗器械、汽车零件等领域。
吹塑成型剖析
现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。
本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。
一、吹塑技术概论1. 注射拉伸吹塑2. 挤出吹塑3. 注射吹塑二、吹塑件设计及吹塑材料1. 吹塑件设计要点2. 吹塑材料三、吹塑模具设计四、吹塑缺陷及排除方法一、吹塑技术概论1.注塑拉伸吹塑目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。
注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：①先注塑型坯，原理同普通注塑；②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；③转至拉—吹工位，合模。
型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；④转至脱模工位取件。
注—拉—吹过程：注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件注拉吹机械结构示意图2.挤出吹塑挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；④冷却制品；⑤开模，取走已冷硬的制品。
挤出吹塑加工过程：熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件挤出吹塑原理示意图（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）3.注射吹塑注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。
①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。
②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。
③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。
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注射吹塑成型工艺与应用一、前言我国医药包装品今年来迅速发展，其塑料包装容器需求量日趋增加，塑料包装容器成型设备也在不断增长。
由于注射吹塑成型设备在运行过程中，首先对瓶口进行注射，包装瓶口的精度，然后再吹塑瓶体，因而能防止容器内的气体挥发和外部气体行瓶内渗透，保证了瓶口与瓶盖之间具有很好的密切性能。
我国塑料注射吹塑中空容器的设备在“六五”和“七五”期间虽能少量生产，但设备本身的精度及各项性能均不及国外设备。
目前，此类设备的生产要在提高精密程度上下功夫，成为名副其实的精密注吹机。
所谓“精密注吹机”不仅指设备成型过程中高速高压具有很好的稳定性，而且要求生产出的容器尺寸波动和质量波动方面达到较高的稳定性，也就是生产的容器各部分尺寸和几何形状精度要高，容器的外观及内在质量生产效率等其它指标也能达到较高水平。
二、注射吹塑成型设备注射吹塑设备主要有注塑机、注塑模、吹塑模和芯模传送装置等组成。
成型制品的卧室注射机均可用于注射吹塑，但注射压力较低，螺杆的比径比较小，压缩比亦不宜过大，注射型坯用的模具与一般注射模具在所用制模材料与设计要求等方面并无不相同，若注射时需成型瓶颈螺纹，则应将瓶颈与注射一并设计。
另外注射吹塑成型设备具有二、三或四工位,注射与合模的结构形式有卧式、直角式等。
不同生产厂家,设备的生产能力各有不同。
然而,注射吹塑机最基本的规则就是能同时在一付模具中注射成塑料型坯,在另一付模具中进行吹胀制成容器。
二位机就是基于此原理而设计的,制品的脱出是用机械式或液压式的顶出机构来完成。
三位机与二位机一样,不过其脱出制品有专用的土位来完成。
四位机是在三位机的基础上,为特殊用途如预吹、预拉伸等工艺要求而另增加一个工位。
现在最常用的是三位机,约占gQ%以上，目前国内所使用的注吹设备大多数是从国外引进的。
三、注射吹塑成型工艺流程对于所有的塑料包装厂家来说，注射吹塑工艺绝对是所有塑料加工工艺中重中之重的技术，各种塑料包装制品、塑料包装容器的制造加工，都需要注射吹塑成型技术来完成。
如这种塑料制品成型工艺可生产塑料瓶、塑料桶、防静电托盘等。
不同于挤出吹塑成型工艺，注射成型的成本会更高一些。
一个完整的注射吹塑成型工艺流程可分为两步：第一步，型坯制备。
由注射机在高压下将熔融物料注入带有吹气芯管的管坯模具内成型管状型坯。
开模后，型坯留在芯管上，通过机械装置将热管坯与芯管一齐转移到吹塑模具内；第二步，吹塑。
闭合吹塑模具，将压缩空气通入芯管，使管坯吹胀达到吹塑模腔的形状，并在空气压力下冷却定型，最后脱模取得制品。
注射吹塑成型所生产的中空容器主要用于日用品、化妆品、医药、食品等的包装。
所使用的树脂有PP、PE、PS、SAN,PVC、PC等。
与挤出吹塑成型法相比,制品壁厚均匀一致，重量公差小，制品颈部尺寸精确稳定易与瓶盖配合,制品形状一致,二次加工量少,废边废料少。
存在的缺点是每种制品必须使用两付模具(注射型坯模和吹胀成型模),注射型坯模要承受高压,且两付模具的定位公差等级较高,因此模具成本昂贵,故此法最适宜于生产批量大的小理精致的制品,目前一般能生产的容器最大容犷量不超过4升。
另外,此法还不能生产有把手的容器,容器的形状还不能多样。
四、注射吹塑工艺要求应该说,各种热塑性塑料都具备一定的吹胀性能。
但是,每种材料的分子结构不同,其吹胀性能也有不同,甚至差异十分大。
一般吹胀性很小的材料视为不能吹胀材料。
加工工艺的不同,对其吹塑性能也有一定的影响。
过去,中空容器一般用挤吹工艺生产,所用的材料大多以PE为主。
近年来,由于塑料品种的改性奋如透明PVC也能用挤吹法制成中空制品,且用途十分广泛,正在逐步取代某些领域内的PE制品。
在注吹工艺中,除上述原料外,还选用有PP、PS、PA、PET等材料,它们同样地具备较好的吵胀性能。
第一、应根据产品的用途选择适合制造该产品的原料。
如医药品包装容器选用PE、Pr(美国制造商选用CM77劝HDPE一姑一翻成的容器完全符合FDA许可证要求,其性能和卫生标准均达到或超过美国药典第二十版所刊的标准)日用品、化妆品包装容器选用PE、PS、透明PVC 等;食品包装容器选用PE、PS、无毒透明PVC、PET等,有特殊用途的包装容器则选用PET、PA等材料。
第二、根据材料的吹胀性设计制造模具。
膜具必须配设预热、冷却系统及吹气系统,还要考虑产品最终形状与型坯的关系。
一般说来,型坯径向厚薄必须一致,纵向厚薄在能脱模的前提下允许有差异,但不能影响产品质量及吹胀性。
第三、确定的加工温度、注射压力、预热温度,吹胀气压等工艺条件,经生产确认为最佳时,记录后编制工艺单存档。
第四、每批产品必须检验。
尤其对食品,医药包装容器必须选送样品经监测中心检验合格,确认符合卫生标准方可出五、影响注射吹塑成型的工艺因素及控制影响注射吹塑成型的工艺因素主要有温度、压力、时间等。
（1）温度。
与挤出吹塑成型不同，在注射吹塑生产的最初循环阶段，由于熔体的温度、各工位的模具及芯棒温度还不相适应，温度控制不稳定，会导致型坯注射不足，型坯吹塑失败，容器易出现较多缺陷。
需要继续生产一段时间，注射吹塑才能转入正常的循环周期。
桥或堵塞现象，影响物料的向前输送。
为了控制加料段温度，需通入冷却水冷却。
注射机的熔融、混炼段应维持较高的加热温度。
熔体温度适当提高，可增加型坯注射量，改善型坯出现缺口及颈部出现龟裂现象；减少着色塑料，因颜料分散不佳会导致型坯上出现颜色条纹，使型坯容易吹腔表面温度。
其控制区域包括颈部、瓶身、底部等部位。
型坯模具温度可直接影响型坯在型腔内的冷却速度，如控制恰当，可缩短成型周期，减少型坯废品和容器成型时的废品。
①注射机的温度控制。
注射机在料筒进料段的温度要低一些，以防止物料在料口处出现架。
型坯模具靠近注射机喷嘴的型坯底部，温度较高；瓶身部位次之（一般为65—135℃）；颈部温度最低（有些低至5℃）。
型坯模具温度的控制，要根据塑料品种、容器的形状和大小，经试验后确定。
提高颈部和瓶身部位的温度，型坯成型时，不易出现缺口，但应防止出现型坯粘模（芯棒）现象。
底部温度过高，易使型坯吹胀时出现漏底现象。
②型坯芯棒温度的控制。
在每一个注射吹塑成型周期，型坯芯棒都要经过加热和冷却循环，并把这个循环维持在极限，以保证高质量容器的生产。
不同品种的塑料，在成型时要求芯棒有特殊的温度分布（如为提高PP瓶的透明度，为保证PET瓶不结晶）；为实现型坯的各部位同步吹胀，还要求同一部位的芯棒和模腔的温度差异不能太大，若芯棒温度过高，熔体很容易在该部位粘模。
芯棒的温度，可采用热交换介质，从芯棒内部进行调节。
在进入注射工位前，芯棒也可用调温套，从外部进行调节。
注射吹塑中的型坯粘模现象，也可在模腔或芯棒上喷射脱模剂，或在塑料中混入少量的脱模剂、润滑剂加以改善。
③吹塑模具的温度控制。
吹塑模具，可使用冷却水控制温度。
吹塑模具的温度，要比型坯模具的温度低10～30cI二左右。
（2）压力。
①注射压力及保压压力。
注射压力可在注射机额定压力范围内调整。
注射压力不足，型坯表面不平整，熔体充模量不足，易造成型坯缺口、漏底、螺纹尺寸不足等缺陷；注射压力过高，易出现型坯芯棒偏斜，型坯出现飞边。
注射压力可控制在（2.0～2.5）×10’Pa。
熔体被注射充模后，注射机仍需保持足够的保压压力，才能得到尺寸准确、表面平整光洁、比容值较低的型坯。
与此同时，锁模装置亦需要保持足够的锁模力，以防胀模。
模具的锁模力与注射压力及型腔最大投影面积有关。
②吹胀气压。
吹胀气压是指在吹塑模具内将型坯吹胀成容器的压缩空气压力。
压缩空气压力，一般控制在0.8～1.0MPa范围内。
提高吹胀气压，可减少型坯吹胀不足、肩部变形、瓶身凹陷等缺陷；提高压缩空气的体积流量（充气速度）可提高生产效率，改善容器的表面光泽度和壁厚均匀性。
（3）时间。
注射吹塑成型周期是各段工艺过程所需时间的综合。
它包括物料混炼塑化时间、注射时间、模具等待时间、吹塑时间、模具启闭间隔时间，一般为10～20So成型周期是在保证容器质量的前提下，取得最高生产效率的综合平衡结果。
加快物料塑化时间，可缩短成型周期，但以不影响物料塑化质量为前提；延长注射时间、保压时间、吹胀时间，有利于改善容器的质量，却会降低生产效率六、注射吹塑成型生产技术的发展方向为了提高成型制品的质量,扩大其应用领域,今后可能将朝着下面几个方面发展（1）高耐热性趋势目前市场上大多数的塑料制品为注射-吹塑成型,由于其只能耐65℃以下的温度,不能适应80～90℃热灌装温度,这样对塑料制品的生产技术有更高的要求,除了对塑料制品的物理化学性能进行改进外,还必需改进热灌装“注射-吹塑”成型工艺,使其达到有较高的热定型、高温时收缩率低、抗压性好、灌装后的密封性好等优点,以适应热灌装高温消毒的需要。
但其生产工艺控制复杂,存在成本高,高温下饮料自身口味的改变及热灌装瓶子中乙醛含量受热增高、消耗较多的能量等不利因素。
因热灌装目的在于高温杀菌,所以,热灌装有很有可能被常温无菌灌装所取代。
（2）高阻隔性发展为了提高PET瓶所盛装的饮料或啤酒的寿命,必须提高瓶子的阻隔性,既能保存瓶内的二氧化碳,又能隔绝瓶外的氧气。
先后出现的技术包括:单层PET或PEN瓶;利用注塑工艺的多层瓶,即在PET材料中间夹入EVOH或PEN夹芯;在PET材料上使用涂覆材料如PVDC;使用PET 和PEN的混合材料,以及SIDEL的PET瓶内壁表面无定型碳处理工艺(ACTIS)。
100%的PEN 瓶生产成本过于昂贵;多层瓶的价格和废弃物对环境保护方面的限制制约了它的发展;混合材料没有在价格和性能比上占据优势;涂覆技术和ACTIS有待进一步发展。
总之,啤酒对包装提出了更高的要求。
（3）轻量化及成型周期缩短为了提高塑料制品对玻璃及纸包装品的竞争能力,必须减轻质量,在保证质量的前提下缩短“注射-吹塑”成型周期,从而降低成本。
七、结语近年来,在国外,注射吹塑成型技术,不论是在原料、设备还是成型工艺均取得了长足发展,在提高塑料中空容器的性能和生产速率的同时,也大大扩大了其应用市场;而在国内,尽管一些注吹成型设备生产商也在研发方面投入了大量人力和物力,但是,就整体技术水平而言,我国的注吹成型设备还是与国外先进水平有较大差距,对进口设备依赖度较大,尤其是高端设备。
希望我国相关企业加大研发力度,同时国家有关方面也应给予政策支持,共同促进我国中空成型设备制造技术的提高。
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