超声无损检测通用工艺
简述全自动超声波无损检测方法
简述全自动超声波无损检测方法摘要：全自动超声波检测技术（AUT）对于提高无损检测效率、保证无损检测质量，节约工程成本有着重要的意义，通过对AUT检测的特点，与传统检测手段进行了对比分析，阐述工程无损检测中AUT检测的通用做法。
关键词：全自动超声环焊缝检测引言：AUT检测技术是一种新型的无损检测技术，在近几年的推广使用过程中得到了工程质检方的认可，在使用过程中各公司做法不一，本文通过多年AUT 检测工程应用经验总结归纳了AUT检测通用做法。
1、AUT检测方法适用范围本文论述了环向焊缝全自动超声检测的要求。
在AUT检测所得到结论的基础上分析评定环焊缝。
根据工程临界判别法（ECA）来最终确定检测验收标准。
2 AUT检测方法步骤2.1 外观检查工程现场所有待检环焊缝在焊接完成后都要进行三方（监理、施工、检测）外观检查并且按照AUT检测相应标准的要求进行评定。
所有坡口应在机加工后进行焊接，并且确保焊接符合焊接工艺的要求，随后AUT全自动超声波检测应结合画参考线一起进行。
2.2 超声波检测工程现场的所有环焊缝的全自动超声检测都要在整个焊缝圆周方向上进行，并按相应的验收标准进行评定。
3 超声波检测系统AUT检测系统应该提供足够的检测通道的数量，保证仅扫查环焊缝一周，就可对该焊缝整个厚度上的所有区域进行全面检测。
所有被选通道都应能显示一个线性A型扫查显示。
检测的通道应该能按照通常如图1所示的检测区域评估被检焊缝。
仪器的线性应按照相应标准来确定，每6个月测定一次。
仪器的误差应该不大于实际满幅高的5％。
这一条件应该适用于对数放大器及线性放大器。
每一个检测的通道都应可以选择脉冲反射法或者直射法。
每一个检测通道的闸门位置及两个闸门之间的最小跨度和增益都是可选择的。
记录电位也是可以选择的，以显示记录的波幅和传播时间位于满幅高0～100％之间的信号。
对于B扫查或者图像显示的资料记录也应该为0～100％。
对于每个门都有两个可记录的输出信号。
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
TOFD检测通用工艺规程参考版
TOFD检测通用工艺规程参考版衍射时差法超声检测通用工艺规程文件编号：2013受控□非受控□分发号：—目录1编制的目的和适用范围 (1)2引用标准、规范 (1)3术语定义 (2)4检测人员要求 (2)5检测设备、器材和材料 (3)6检测表面要求 (7)7检测时机 (7)8TOFD检测技术工艺 (8)8.1 TOFD检测基本程序 (8)8.2检测前准备 (8)8.3表面盲区确定 (9)8.4横向缺陷 (9)8.5探头-12dB声场测试 (10)8.6与其他无损检测方法的综合应用 (11)8.7现场条件要求 (11)8.8检测准备 (12)8.9检测系统设置和校准 (16)8.10 检测 (19)8.11数据文件的命名规则 (20)8.12焊缝检测记录 (20)9检测数据分析和解释 (21)9.1检测数据的有效性评价 (21)9.2相关显示和非相关显示 (21)9.3缺陷位置的测定 (22)9.4缺陷尺寸测定 (24)9.5检测结果的评定和质量等级分类 (24)10编制专用检测工艺卡 (29)11检测流程 (21)12检测记录、报告和资料存档 (21)附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (32)附件2衍射时差法超声检测报告 (35)附件3TOFD检测返修通知单 (40)附件4衍射时差法超声检测记录 (43)1编制的目的和适用范围为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。
本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。
1.1材料为碳素钢或低合金钢；1.2全焊透结构型式的对接接头；1.3工件厚度t：12mm ≤t≤100mm（不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。
1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。
超声波无损检测级第八部分
超声检测的工艺程序
超声检测通用工艺规程是根据相关法规、安 全技术规范、产品标准、有关的技术文件 和等相关检测标准要求，并针对检测机构 的特点和检测能力而编制的技术文件。超 声枪测通用工艺规程应涵盖本单位(制造、 安装或检验检测单位)产品(或检测对象)的 检测范围。
超声检测的工艺程序
(7)检测工艺和检测技术:指明进行超声检 测时可选择的检测技术等级、检测方法、 检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪 器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷位 置、当量和指示长度的方法等。
超声检测的工艺程序
(8)检测结果的评定和质量等级分类:指明检测结 果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合 格级别等。
（ JB/T4730标准要求：≤5％；最大累积误差≤ 1dB） ⑶对大型工件或粗晶材料工件探伤，可选择功率大，灵敏
度余量高，信噪比高，低频性能好的仪器。 ⑷对近表面缺陷检测要求高时，可选择盲区小，近区分辨
好的仪器。 ⑸室外现场检测，应选择重量轻、亮度高、抗干扰能力强
的便携式仪器。
超声检测的工艺程序
探头的选择 超声波的发射和接收都是通过探头来实现
的。 检测前，根据被检件的形状、声学特点、
技术要求选择探头。 探头选择包括：探头的型式、频率、带宽、
晶片尺寸、斜探头K值。
超声检测的工艺程序
1.探头型式的选择 原则为根据检测对象和检测目的决定： 如：焊缝——斜探头 钢板、铸件——直探头 钢管、水浸板材——聚焦探头（线、点聚
(5)检测技术要求执行标准、验收级别。 (6)检测部位示意图。 (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资质级别)。 (8)制定日期。 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进行操作。 特种没备超声检测工艺卡的编制、审核应符合相关法规
无损检测通用工艺规程
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照管采纳JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一样放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
依照设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范畴许多于周长的90%，可承诺椭圆一次成像。其检出范畴的运算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3象质计及放置位置
2.11.3.1外径＞89mm的钢管,其焊缝投照管采纳JB4730中规定的R10系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008《无损检测过程操纵程序》
1.4定义
1.4.1无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语说明由标准JB/T 4730-2005给出。
1.6.4检测
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程
第一部分：通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检
测四种常规的无损
检测方法及质量分级评定要求。
1.2 本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测。
1.3 与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊
接接头，也可参照本
工艺中相关的无损检测方法使用。
2.引用标准
GB150 压力管道元件
GB151 管壳式换热器
国务院2009年第549号令特种设备安全监察条例
国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程
JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求
JB/T4730.2 承压设备无损检测第2部分：射线。
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超声波检测通用工艺规程编制：审核：批准：广西双起起重机制造有限公司日期：2011年06月01日超声波检测通用工艺规程1 主要内容与适用范围本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。
本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。
本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT）GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997）GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT）JB/T8428无损检测超声检测用试块JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》3 术语和定义GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。
4 人员资格起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。
相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
5 检测系统5.1 仪器数字超声探伤仪TS-2008E。
其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
5.2 探头的选择宜选用频率为2MH Z-5MH Z的探头，推荐选用频率2MH Z-2.5MH Z的探头。
特殊情况下，经合同方同意可选用频率低于2MH Z的探头，但必须保证系统灵敏度的要求。
斜探头的折射角β或K值，应根据母材的厚度、焊缝坡口型式以及预期检测的主要缺陷种类来选择。
表1推荐了不同母材厚度情况下的折射角β值或K值。
母材厚度（T）6mm≤T≤65mm，探头在焊缝的单面双侧或双面单侧，采用一次波技术或二次波技术进行检测。
母材厚度（T）65mm≤T≤100mm，探头的焊缝的双面双侧，采用一次波技术进行检测。
探头在焊缝的单面单侧，一次波检测技术仅使用于母材厚度（T）8mm≤T≤65mm的受压结构焊缝。
表1检测面及折射角5.3 对比试块对比试块的型号及其形状各尺寸见图A.1、图A.2。
除形状和尺寸外，对比试块的技术要求应符合JB/T8428。
注：适用母材厚度：6mm≤T≤8mm图A.1 LA-1试块注：适用母材厚度：6mm≤T≤8mm图A.2 LA-2试块5.4 系统性能在达到被检工件时的最大检测声程时。
其有效灵敏度余量不应小于10dB。
仪器的水平线性、垂直线性，每隔三个月测试一次。
仪器和斜探头（斜楔和换能器）的组合分辨力必须在其初次使用前进行测试。
探头使用前应测试前沿距离、折射角、灵敏度余量和分辨力。
系统性能测试方法应按JB/T9214进行。
6 检测面6.1检测面的确定见图1。
图1 检测面6.2焊缝余高的形状影响检测结果时，应对其充分的修整。
6.3检测区域见图2，其宽度应是焊缝本身加上焊缝两侧的附件区域。
附加区域的宽度相当于母材厚度的30%，最小为10mm，最大为20mm。
图2 检测区域和扫查区域6.4 探头扫查区域见图2，应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。
检测面应平整光滑，便于探头的自由扫查。
P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值7 DAC曲线灵敏度的制作和选择7.1 DAC曲线灵敏度的制作DAC曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线A、定量线B和判废线组成，见图3。
评定线与定量线B之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线B与定量线A之间（包括定量B）为ⅡB区，定量线A与判废线之间(定量线A为) ⅡA区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。
如果DAC曲线绘制在荧光屏上，制作方法见附录，A；该曲线的最低点在检测范围内不应低于荧光屏满刻度的20%，见图4：如果做不到，刻采用分段绘制的方法，见图5图3 DAC曲线示意图图4 DAC曲线的示范图6 分段DAC曲线7.2 DAC曲线灵敏度的选择DAC曲线灵敏度选择原则见表1.检测横向缺陷时，各线灵敏度应高于6dB。
被检工件与试块的表面耦合损失应相同，否则应按附录B进行测定；如果在一个跨距声程内，最大表面耦合损失不大于2dB，则可忽略。
表2 DAC曲线灵敏度8检测8.1 焊缝外部宏观检查，不得有可见的裂纹、未熔合，未焊透，夹渣等缺陷。
探头扫查区域内应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质，检测面平整光滑。
8.2 超声检测应在焊缝及检测表面外观检查合格并满足8.1的要求后进行。
8.3 检测时机，焊后24小时。
8.4 检测前，检测人员应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方式、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
8.5 检测准备，根据工件材料厚度选择探头K值，试块的型号，耦合剂选择，制作DAC曲线。
8.6 平板焊缝对接检测，1、根据材料厚度选择扫描线调节2、检测面的选择3、扫查方式8.7 采用二次波技术时，探头扫查宽度应大于1.25P；采用一次波技术时，探头扫查宽度应大于0.75P8.8 扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探并没有移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。
8.9 检测纵向缺陷时，斜探应垂直于焊缝轴线，在检测面上作锯齿形扫查，见图7。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。
图3 锯齿形扫查8.6检测横向缺陷时，应在焊缝两侧边缘进行扫查，使探头与焊缝轴线成10°-20°，见图4。
图4 斜平行扫查8.7确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见图5。
图5 四种基本扫查方法9 缺陷定量检测9.1 扫查灵敏度调到评定线灵敏度。
对于回波幅度大于Ⅰ的缺陷，均应对其进行定位和定量。
9.2 缺陷定位缺陷位置的确定，应以最在缺陷回波所在的位置为准。
缺陷位置的表示方法见图6图6 缺陷定位图中：X---被检工件焊缝始端至产生最大缺陷回波处的距离，单位为mm；X1---被检工件焊缝始端至缺陷的距离，单位为mm；Y ---对接接头检测时，Y为缺陷至焊缝中心的垂直距离；T型接头、双T型接头或角接接头检测时；Y为缺陷至翼板的垂直距离，单位为mm；H---缺陷至A面的距离，单位为mm；L---探头入射点至缺陷水平距离，单位为mm；S---探头入射点至缺陷的声程距离，单位为mm；l---缺陷指示长度，单位为mm；9.3 缺陷定量应根据最大缺陷回波，用DAC曲线确定缺陷所在区域和缺陷当量，并采用以下方法之一测定缺陷指示长度：a)当缺陷回波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，将最大回波幅度调至荧光屏满刻的80%后，用-6dB法测定缺陷指示长度；b)当缺陷回波有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，将最大回波幅度调至荧光屏满刻的80%后，用端点-6dB法测定缺陷指示长度；c)当最大缺陷回波位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，则通过左右移动探头，以回波幅度降至评定线的方法测定缺陷指示长度。
9.4 缺陷评定超过评定线的缺陷回波，应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加检测面、观察动态波形、结合结构工艺特征作出判定，如仍不能准确判断时，可辅以其他检测方法作综合判定。
10验收准则不同等级焊缝的超声检测，按表2选择和使用DAC曲线灵敏度，按表3进行验收评定。
表3 验收准则11 仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；（3）连续工作4小时以上时；（4）工作结束时。
11.1 工作结束前仪器和探头系统的复核每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
11.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。
对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
12 超声检测记录、报告和资料的存档12.1 超声检测记录与报告现场记录主要内容：工件规格、材料牌号、表面状况、接头型式、焊接方法、焊缝编号、表面补尝、焊缝长度、缺陷回波幅度或当量、缺陷指示长度、缺陷位置（X、Y、H）检测日期及人员等。
检测报告主要内容：项目、报告编号，图号、工件编号、工件规格、材料牌号、仪器型号、仪器编号、试块、耦合剂、探头编号、角度、频率、晶片尺寸、灵敏度、标准编号、焊缝等级、检测日期及人员等。
12.2 超声检测记录和报告等资料交档案室保存。
保存期不得少于7年。
7年后,若用户需要可转交用户保管。