无损检测通用工艺-all
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
无损检测通用工艺规程完整
无损检测通用工艺规程编制：______________审核：_______________批准：_______________日期：_______________目录第1章编制说明............................................. .：3第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级........................ :29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级..................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表......................................... .44第1节射线检测工艺卡...................................... .24第2节超声检测工艺卡............................... 45 ..........第3节磁粉检测工艺卡................................. 46 ..........第4节渗透检测工艺卡............................... 47 ..........第一章编制说明1.1范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 〈钢制压力容器》GB151-1999 〈管壳式换热器》JB/T4730.1〜4730.6-2005 〈承压设备无损检测》特种设备无损检测人员资格考核实施细则》放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008质量保证手册》1.3人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
(完整版)无损检测通用工艺规程编制中课件
无损检测通用工艺规程编制： _______________审核： _______________批准： _______________南通通华生化设备有限公司第一章：射线检测通用工艺规程1. 使用范围NB/T 47013（JB/T 4730）的本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线和Y射线检测技术和质量分级要求。
本部分适用于承压设备在本单位内制造过程中厚度为3-22mm 的焊接接头的射线检测。
2. 规范性应用文件GB 11533 标准对数视力表GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准GBZ 117 工业X 射线探伤卫生防护标准NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1 部分：通用要求GB150GB1513. 一般要求3.1 人员3.1.1 从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1 的有关规定。
3.1.2 从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533 的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 设备和器材3.2.1 设备本单位内有两台X 射线机：XXG2505 和XXQ20053.2.2 射线胶片A 级和AB 级射线检测技术应采用C5 类或更高类别的胶片，B 级射线检测技术应采用C4 类或更高类别的胶片。
3.2.3 观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802 的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求，3.2.4 黑度计（光学密度计）黑度计可测的最大黑度应不小于 4.5，测量值的误差应不超过± 0.05。
3.2.5 标准密度片标准密度片应至少有8 个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0-4.5 黑度范围，应至少每 2 年校准一次。
必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。
3.2.6 增感屏射线检测一般应使用pb0.03 金属增感屏，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制审核批准钢制压力容器对接接头射线检测规程1.主题内容与适用范围本规程规定了钢制压力容器对接接头射线检测人员应具有的资格，所用设备器材，检测工艺和质量分级等。
本规程依据JB/要求编写。
适用于公称厚度T为2-40mm钢制压力容器对接接头X射线AB级检测技术，知足《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151等标准规范要求。
检测工艺是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求及本规程编制，其参数规定得更具体。
2.规范性引用文件下列标准包括的条文，通过在本规程中引用而组本钱规程条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，利用本规程的各方应探讨利用例标准最新版本的可能性。
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》JB/承压设备无损检测第一部份：通用要求JB/承压设备无损检测第二部份：射线检测JB/T7902-1999线型像质计HB7684-2000射线照相用线型像质计GB11533-1989标准对数视力表JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯GB/无损检测工业射线照相胶片第1部份：工业射线胶片系统的分类GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准3.检测人员检测人员必需通过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。
评片人员的视力应每一年检查一次，要求距离400mm能读出的一组印刷片字母。
4.辐射防护所有产品原则上一概进入探伤室检测，检测人员应佩带个人剂量计并携带剂量报警仪。
如有特殊情况，确需要在现场检测的，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标记。
5.设备、器材和材料现利用设备见表1-1表1-1透照不同厚度的钢制压力容器时，允许利用的最高管电压应控制在图1-1曲线的范围内。
无损检测专用工艺
无损检测专用工艺无损检测是一种通过对材料或构件进行非破坏性测试的技术。
它可以检测材料或构件中的缺陷或不良部分，而无需对其进行破坏性测试或样品准备。
无损检测广泛应用于航空航天、石油化工、汽车制造、建筑结构等领域。
无损检测专用工艺是实施无损检测的具体方法和步骤。
下面将介绍一种常用的无损检测专用工艺：超声波检测。
超声波检测是利用超声波在材料或构件中的传播和反射特性来检测缺陷或不良部分的一种方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1. 准备：首先，需要准备一台超声波检测设备，包括超声波发射器和接收器。
同时，对待测材料或构件进行清洁和表面处理，以便提高传播的超声波信号质量。
2. 设定参数：根据待测材料或构件的性质和预期的检测结果，设定合适的超声波检测参数，包括波速、频率、探头的角度和位置等。
3. 发射超声波：将超声波发射器插入待测材料或构件上，并发射超声波信号。
超声波信号经过材料或构件中的传播，并在遇到接收器时产生反射。
4. 接收和分析：通过接收器接收反射的超声波信号，并将其转化为电信号。
然后，通过信号处理和分析，确定材料或构件中的缺陷或不良部分的位置、大小和形状。
5. 结果评价：根据分析结果，评价材料或构件的无损检测质量，并判断是否合格。
如果存在缺陷或不良部分，进一步评估其对材料或构件的影响，并提出相应的修复或替换建议。
以上是一种常用的超声波检测工艺，它可以快速、准确地检测材料或构件中的缺陷或不良部分。
无损检测专用工艺的选择和应用需要根据具体情况进行，因此还可以根据不同的需要选择其他无损检测方法，如磁粉检测、射线检测等。
无损检测专用工艺是非破坏性检测的重要手段之一，它能够对材料或构件进行全面而细致的检测，发现潜在缺陷和不良部分，避免其在使用过程中的潜在危险。
除了超声波检测外，磁粉检测、射线检测、涡流检测等也是常用的无损检测方法。
磁粉检测是一种适用于金属材料的无损检测方法，主要用于检测金属材料表面或近表面的瞬时缺陷。
无损检测通用工艺规
射线源至工件表面的最小距离F≥10d×b2/3或按JB/条规定选用。
曝光条件
应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥。
透照厚度（W）范围、mm应识别丝号丝径（mm）
～15
＞～11 14＞11～1来自 13＞17～26 12
＞26～39 11
表4
象质计型号10/16 6/12 1/7
透照厚度W（mm）≤16＞16~80＞80~250
象质计的使用
象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
标准试片的使用方法
A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的人工缺陷。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。
磁粉及磁悬液
磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
无损检测通用工艺规程
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照管采纳JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一样放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
依照设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范畴许多于周长的90%，可承诺椭圆一次成像。其检出范畴的运算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3象质计及放置位置
2.11.3.1外径＞89mm的钢管,其焊缝投照管采纳JB4730中规定的R10系列象质计。一样放置于底片有效长度的1/4处。
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008《无损检测过程操纵程序》
1.4定义
1.4.1无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语说明由标准JB/T 4730-2005给出。
1.6.4检测
D-13无损检测通用工艺
D-13⽆损检测通⽤⼯艺⽆损检测通⽤⼯艺1 主题内容：压⼒容器本⼯艺适⽤于本公司射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测四种⽅法的检测⼯艺。
2 引⽤标准GB150-1998 《钢制压⼒容器》JB/T4730.1—4730.6-2005《承压设备⽆损检测》GB4792 放射卫⽣防护标准GB5616 常规⽆损探伤应⽤导则GB5618 线型象质计GB9445 ⽆损检测⼈员技术资格鉴定通则GB3721 磁粉探伤机ZBJ04004 射线照相探伤⽅法ZBY230 A型脉冲反射式超声探伤仪通⽤技术条件3 检测⼈员3.1 凡压⼒容器及零部件检测的⼈员都必须持有国家有关部门颁发的并与⼯作相适应的资格证书。
3.2 ⽆损检测⼈员校正视⼒不得低于1.0并⼀年检查⼀次。
3.3 磁粉渗透检测⼈员不得有⾊盲⾊弱。
4 焊缝射线透照通⽤⼯艺4.1 检测范围本⼯艺适⽤于本公司对钢制压⼒容器的焊缝X射线AB级技术检测。
4.2 防护4.2.1 X射线对⼈体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
4.2.2 所有需进⾏X射线检测的⼯件都必须进⼊透照室透照，透照时应关好透照室所有的铅门。
4.2.3 检测⼈员每年允许接受的最⼤射线照射剂量为5×10-2SV，⾮检测⼈员通常接受的最⼤剂量为5×10-3SV。
4.3 表⾯状态4.3.1 焊缝及热影响区的表⾯（包括余⾼）应经外观检查合格。
表⾯的不规则状态在底⽚上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷形式与之相混淆，否则应做适当的修正。
4.4 透照⽅式按源、⼯件、胶⽚三者的相互位置关系，透照⽅式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法。
4.5 胶⽚胶⽚选⽤JB/T4730中规定的T3类或更⾼类别的胶⽚。
4.6 增感屏增感屏选⽤铝箔增感屏，前屏厚度为0.03mm，后屏厚度为0.1mm。
4.7 射线源4.7.1 选⽤XXQ-2505型定向机或选⽤XXH-3005型周向机。
4.8 象质计4.8.1 象质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
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无损检测通用工艺编制：会签：批准：日期：射线检测通用工艺1.适用范围碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。
本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。
母材厚度2～50mm。
2.编制依据有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。
3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。
4.设备器材选择4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。
根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。
射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。
如无特殊情况，严禁使用设备峰值。
射线检测设备单位mm4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。
4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》像质计选用单位：mm对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。
注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。
4.5定位标记和识别标记4.5.1定位标记焊缝透照部位应有搭接标记（↑），如有需要，也可以放置中心标记（）。
当抽查时搭接标记称为有效区段抽查标记。
4.6识别标记被检的每段焊缝附近还应有下列铅制识别标记，产品编号，焊缝编号，部位编号和透照日期。
返修透照部位还应有返修标记R1、R2…..（其数码1、2指返修次数）。
5.对工件要求5.1表面要求焊缝的表面质量应经焊接表面检验员外观检查合格后，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
5.2检测时机5.2.1制造中压力容器有条件的先进行分段检测，分段检测合格后，再检测合拢焊缝。
5.2.2有延迟裂纹倾向的材料，应在施焊后24小时进行。
6.射线检测技术等级选择：6.1本厂采用AB级射线检测技术进行检测。
6.2检测比例6.2.1 100%射线检测在焊缝上布片要在保证其有效片长足够的搭接长度的前提下进行。
其搭接长度不下于15mm。
6.2.1.1纵缝从每道焊缝的一端开始布片直至另一端为止。
6.2.1.2环缝在某一焊缝纵环缝交接搭接处开始布片，直至一周为止。
6.2.2 20%射线检测6.2.2.1纵缝在每道焊缝的任意部位按其比例进行布片。
6.2.2.2环缝在某焊缝搭接处，开始向两侧按其比例进行布片。
6.2.2.3在环缝中，所有的焊缝丁字、十字接头处都必须布片。
6.2.3返修及扩拍时的布片要求。
6.2.3.1 100%射线检测的必须在返修部位布片。
6.2.3.2 20%射线检测的除在返修部位布片外，还需在部位附近按要求加布扩拍片。
若扩拍片上仍存在超标缺陷时，则必须对该焊缝进行100%布片，检测。
7.透照方法7.1透照方式按射线源，工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式为纵缝透照法，环缝外透法，环缝内透法，双壁单影法和双壁双影五种。
见JB/T4730.2-2005附录C。
7.1.1小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时，应采用倾斜透照方式椭圆成像：a）T壁厚≤8mm；b）g（焊缝宽度）≤D0/4。
7.1.2椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
7.2几何条件7.2.1所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：7.2.1.1 AB级射线检测技术要求：f≥10d×b2/3。
射线源在工件表面距离与透照厚度的关系见JB/T4730.2-2005AB级诺模图。
采用源在内中心透照方式周向曝光时，得到的底片质量符合4.11.2和4.11.2.3的要求f值可以减少，但减少值不应超过规定值的50%。
7.2.1.2采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合 4.11.2和4.11.2.3的要求f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。
7.2.1.3曝光量：X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为AB 级射线检测技术不小于15m A·min。
当焦距改变时可按平方比定律对曝光量的推荐值进行换算。
7.2.1.4曝光曲线：对每台在用射线设备均作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
7.2.1.5制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片达到的灵敏度，黑度等参数均应符合本部分的规定。
对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次，射线设备更新重要部位或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
7.3无用射线和散射线屏蔽7.3.1应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器、等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。
避免散射线对胶片的影响。
7.3.2检查背散射线防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，其高度为13mm，厚度为6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。
若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板厚度；若底片上出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
7.4像质计的使用：7.4.1像质计一般应放置在工件源侧表面焊接头的一端（在被检区长度的1/4或3/4左右位置）金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多余焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
7.4.2像质计放置原则7.4.2.1单壁透照规定像质计放置在源侧，双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
具体放置原则见JB/T4730.2-2005（4.7.2，4.7.3，4.7.4）。
7.4.2.2如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两根金属丝。
7.5底片上的标记规定：□←年□←产品编号□←型号□←台号□←中心标记□←缝号□←片号7.5.1焊缝射线检测的编码代号7.6标记7.6.1透照部位的标记由识别标记和定为标记组成。
标记一般由适当尺寸的铅（或其他适当的重金属）制数字，拼音字母和符号构成。
7.6.2识别标记一般包括：产品编号，对接焊接接头编号，部位编号和透照日期。
返修后的透照应有标记，扩大检测比例应有扩大检测标记。
7.6.3定为标记一般包括中心标记和搭接标记。
中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段而编号的方向，一般用十字箭头“”表示，搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“↑”其它能显示搭接情况的方法表示。
7.6.4标记一般放置在距焊缝边缘至少5㎜以外的部位，搭接标记放置在部位还应符合JB/T4730.2-2005附录G（规范性附录）的规定所有标记影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。
8.曝光参数8.1根据设备、胶片、增感屏和其他具体条件制作或先用合适的曝光曲线，并以此确定曝光规范。
8.2为达到规定的底片黑度，推荐采用不低于15mA.min曝光量，以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。
9.操作：9.1在被检部位按规定好一切标记，贴好底片，做好屏蔽对准射线束，根据焦距选择管电压、管电流和曝光时间进行透照。
9.2开机时，严格遵守仪器的操作规程，要注意电源电压的稳定，控制好管电压，管电流，使之平衡升降，停拍后，2-4min后取出胶片。
9.3工作完毕，检查仪器及所用的一切器材的完好、齐备，并对仪器进行清洁卫生整理。
10.暗室胶片处理10.1配方10.1.1本厂使用天津推荐配方。
并严格按规定的程序配制显影液和定影液。
10.2处理程序10.2.1润湿：将胶片装在显影夹上，在流动的水中润湿1min左右。
10.2.2显影：经过润湿的胶片浸入显影液中，显影夹之间应留有一定距离，使在冲洗过程中胶片彼此不会相贴。
室温20℃正常的显影时间约4-8min，在温度稍高或稍低时必须调整显影时间，力求底片达到允许的黑度，同时要注意到灰雾度必须满足要求。
显影过程中不时将胶片作垂直方向的上下移动，以使胶片均匀显影。
10.2.3停影：显影结束后，胶片放在流动的水中冲洗2-3min。
10.2.4定影：为保证均匀而快速的定影，胶片在浸入定影液时以及在第1min 末，要均匀作上下方向的移动约10s左右，然后浸泡定影结束（其时间至少为达到底片透明所需时间的两倍）。
在新鲜的定影液中，定影时间一般不超过15min。
若经常移动胶片，可以缩短定影时间，但必须避免胶片在定影液中相互接触。
10.2.5冲洗：根据室温的高低、水流量的大小控制底片的冲洗时间，一般为20-60min把底片浸入洗洁精30s可使水从底片表面均匀流下，缩短干燥时间，避免底片上出现水迹。
10.2.6干燥：在常温下干燥或在不高于60℃的烘箱鼓风机循环空气进行干燥。
10.3条件10.3.1暗室室内空气流通、干燥。
关闭门窗后，不得在任何漏光现象和其它影响胶片处理时所产生的光亮。
安全指示红灯，不增加胶片的雾。
工作台，切片刀上无影响胶片质量的物质存在，及时更换影响底片质量的暗盒增感屏及显影夹。
10.4要求10.4.1避免强行装片和拆片，胶片要竖放，不得使用过期的胶片，胶片要存放在阴凉干燥处。
10.4.2为保证底片质量，及时更换已失效的显、定影液及洗洁液。
11.底片质量11.1底片上，定位和识别标记影像应显示完整，位置正确。
11.2黑度：底片评定范围内的黑度D应满足下列规定：2.0≤D≤4.0（AB级）。
11.3影像识别要求11.3.1底片上的像质计位置应正确，定为标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像。
11.3.2在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计金属丝影像，就认为是可识别的。
11.3.3底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
在底片评定区域不应该有以下妨碍底片评定的假缺陷：11.3.3.1灰雾；11.3.3.2处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；11.3.3.3划痕、指纹、赃物、静电痕迹、黑点或撕裂等；11.3.3.4由于增感屏不好造成的缺陷显示。
12.底片的观察和评定12.1评片要求：评片应在专用评片室内进行。
评片室应整洁、安静、温度适宜、光线暗且柔和。
评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间（5-10min）。
12.2观光灯：观光等最大亮度黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/㎡；黑度＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/㎡；底片评定范围宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。