并条机的任务和工艺流程汇总
3并条工艺设计
四、随机叠合原理
两根不均匀的条子A和B相遇有九种情况
A
B
并合后结果
1. 粗 2. 粗 3. 粗
细 粗 适中
适中→改善 粗→改善 粗→改善
4. 细
细
细→改善
5. 细
粗
适中→改善
6. 细
适中
细→改善
7. 适中 8. 适中 9. 适中
细 粗 适中
细→改善 粗→改善 适中→不变
调节环 直径
mm
适纺 品种
Ф12 （红）
棉
Ф13 （黄）
棉
Ф14 Ф15 Ф16 （蓝） （绿） （白）
棉或 化纤 化纤或
化纤混纺
混纺头并
另：上托式摆臂长短决定上托高度，摆臂长短有三种， 分别用于棉、棉型化纤及混纺、中长化纤及混纺。
八、FA306并条机传动
1、传动系统
1、传动系统
FA306并条机传动图
（7）定量适当↘→粗纱条干改善
2、熟条定量
细纱线密度tex 7.5以下 9-13 13-19 20-30 32以上
熟条定量g/5m 13以下 13-17 15-20 17-22 20-25
五 集合选择
1、喇叭口分普通式和压缩式两种。
喇叭口孔径经验公式：孔径（mm）= c g干
孔径过大起不到压缩效果，过小意外伸长堵喇叭口。 压缩喇叭口的C值=0.6～0.65 ，普通喇叭口的C值
②握持距的确定
3/3压力棒 4/4压力棒 3/4曲线牵伸 曲线牵伸 曲线牵伸
握 前区 LP+(5～10) LP +(4～8) LP +(3～5)
持 距
中区
第五节并条工艺与设备
第五节并条工艺与设备一、导言普梳系统中，经梳棉后制得的生条长片段不匀率较大，且纤维伸直度较差，大部分纤维都成弯钩或卷曲状态，并有部分小纤维束存在。
精梳条虽然纤维的伸直度较好，但条干均匀度较差，若直接经粗纱后纺纱，必然影响成纱的质量。
因此，它们都必须先经过并条工序的加工。
并条工序的目的和主要任务是：1）并合：利用纤维条之间的并合作用，降低生条的中长片断不匀率。
2）牵伸：利用罗拉牵伸改善纤维的伸直平行度及分离度。
3）混合：利用并合和牵伸，使生条中各种不同性状的纤维得到充分混合。
4）成条：制成条干均匀的棉条（熟条），并将其有规律的圈放在棉条筒内，供后工序使用。
由于棉条中纤维的均匀混合作用要求一定倍数的并合，而且纤维的伸直平行作用也要求多次反复的牵伸和掉头牵伸，因此并条工序每道采用6～8根并合，工艺道数都在2道以上，具体工艺道数的多少应视纤维的性状及对混合作用的要求而定。
棉纺普梳系统一般采用2道。
二、实习目的1.了解并条机的组成及工作过程2.熟悉并条机的机构及其作用3.了解并条机的传动系统，并进行简单的工艺设计三、实习设备与用具并条机一台、生条及条筒若干四、实习内容（一）并条机的工艺过程与组成结构图5-1 并条机示意图1-喂入棉条筒2-导条板3-导条罗拉4-导条压辊5-导条柱6-导条块7-给棉罗拉8-下罗拉9-胶辊10-压力棒11-集束器12-集束罗拉13-弧形导管14-喇叭头15-紧压罗拉16-圈条盘17-圈条斜管18-输出棉条筒19-回转绒套20-清洁梳并条机由喂入、牵伸和成形卷绕三部分组成，图5-1所示为并条机的工艺过程图。
6或者8根生条经过导条罗拉3和导条辊4的牵引，从机后各条筒中引出，转过90°后在导条台上并列向前输送，由给棉罗拉7汇集为喂入牵伸装置。
为了防止纤维的扩散，牵伸后的纤维网经集束器11初步收拢后又集束罗拉12输出，再经过一定口径的喇叭头14凝聚成条，被紧压罗拉15压紧后，由圈条器16将纤维条有规律地圈放在机前的输出棉条筒18内。
并条机的任务和工艺流程汇总
并条机的任务和工艺流程一、并条机的任务由于梳棉机制出的生条长片段线密度不匀率较大（约4%左右）；纤维伸直度率，完全伸直的纤维只占25%左右，大部分纤维呈弯钩或卷曲状态；生条中还有一些纤维相互缠连。
生条若直接用于纺纱，必须影响成纱质量。
至于精梳维条，虽然纤维的伸直度较好，但是条干均匀度较差。
因此它们都必须经过并机的进一步加工，将多根纤维条并合和牵伸成一根纤维条，以达到以下目的：① 降低纤维条的长片段不匀率；② 改善纤维的伸直平行度及分离度；③ 使各种纤维相互均匀混和，以取得混棉效果。
二、并条机工艺过程并条机由喂入、牵伸和成形卷绕三个部分组成。
共有六根或八根纤维条经导条罗拉3和导条压辊4的牵引，从机后各条筒1中引出，转过90º后在导条台上并列向前输送，由给棉罗拉7汇集喂入牵伸装置。
牵伸装置由三列下罗拉8、三根皮辊9及一根压力棒10组成。
为了防止纤维扩散，牵伸后的纤维网经集束器11初步收拢后由集束罗拉12输出，再经一定口径的喇叭头14凝集成条，被紧压罗拉15压紧后，由圈条器16将纤维条有规律地圈放在机前的条筒18内。
三、并合作用并合就是将多根纤维条平行地叠合成一体，由于各根纤维粗、细节在并合中随机叠合，从而可以改善纤维条的均匀程度。
设n根定量相同、不匀率C0相同的纤维条随机并合，则并合后纤维条的不匀率C= 。
并合后纤维条的不匀率为并合前的，即均匀度得到了改善。
并合根数n过大同，并合效果就不明显。
而且由于并合后的牵伸倍数增大，导致条干均匀度恶化。
因此生产上一般只采用六根或八根纤维条并合。
实际上各根纤维条还存在着定量轻重差异，如将轻条或重条集中在同一眼（多根条子并合喂入和牵伸成一根条子的生产单元称为眼）并合加工，则输出条子会相应地偏轻或偏重。
故生产上应注意将纤维条轻重搭配并合，如果做到每眼以轻重条搭配喂入，输出条子之间重量差异就可显著地降低。
为了改善纤维条的内在结构，例如提高纤维混和均匀度和伸直平行度等，一般都不止进行一个道次的并条加工。
第三章并条工艺
第三章并条工艺§1概述一、并条工序的任务:1.并合均匀:将6～8根并合制成一根条子,通过随机叠合原理,降低熟条的重量不匀率.2.牵伸:将并合后的棉层抽长拉细.通过牵伸使条中纤维的分离度、伸直度、取向度得到提高。
3.混合：通过并条机的并合与牵伸，使各种不同性能的纤维得到充分混合，使条子各截面内的纤维成分分布均匀，以减少色差。
4.成条：将棉层聚拢成条，并有规律地盘放在棉条筒内，以便运输存放，供下道工序使用。
二、并条工序的工艺流程导条辊→给棉罗拉→四上四下压力棒附导向棍曲线牵伸装置→喇叭口→小压辊（紧压罗拉）→圈条斜管→条筒§2 并条工艺一、充分发挥并合均匀作用的措施：1、眼内：采用合适的并合根数，保证上车根数准确，防止缺条机后断条，自停要灵敏，防打环圈，防绕罗拉胶棍，通道光洁。
2、眼与眼之间：采用轻重条搭配，降低眼间不匀。
3、台与台之间：由技术员控制冠牙、轻重牙调换，减少台差。
4、降低意外伸长的差异：｛浅筒里排｛满筒外排合理搭配。
5、采用自调匀整双眼：降低重量不匀率单眼机：降低重量不匀率和条干不匀率二、影响纤维伸直平行效果的主要因素：（一）牵伸型式3∕4曲线牵伸3∕3压力棒附导向棍曲线牵伸4∕4压力棒附导向棍曲线牵伸(双区＋曲线)5∕3多胶棍曲线牵伸（二）工艺道数：梳→细奇数原则前弯钩纤维伸直效果的函数图像后弯钩纤维伸直效果的函数图像试验结论：前弯钩纤维：在E＜3时 E↗→伸直度↗在E≥3时E↗→伸直度↘后弯钩纤维：在E＜3时 E↗→伸直度↗在E≥3时E↗→伸直度↗↗∴伸直前弯钩时，E应小于3，接近3伸直后弯钩时，E应越大越好梳棉至细纱，细纱为E最大的工序对伸直后弯钩有利，因此普梳纱：﹄﹃﹄﹃﹄梳头并二并粗细精梳纱：﹄﹃﹄﹃弯钩不明显并条可用一道，最好用单眼梳预并条卷精并粗细精梳T∕C 65∕35 混纺纱：涤：﹄﹃﹄﹃﹄﹃﹄棉：﹄﹃﹄﹃﹄﹃﹄﹃﹄梳预并条卷精混一混二混三粗细(涤采用预并的原因：1.涤生条重不匀高→混比不准。
并条机原理
并条机原理并条机是一种常见的工业生产设备，它主要用于对金属材料进行并条加工，使其在尺寸和形状上得到精确的控制。
并条机的工作原理主要包括进料、定位、切割、成型和出料等几个主要步骤。
下面将详细介绍并条机的工作原理。
首先，进料。
在并条机的工作过程中，金属材料首先需要被送入机器内部。
这一步骤通常由供料装置完成，它可以将原材料送入并条机的工作区域，并确保材料的位置和方向是正确的。
进料的准确性对后续的工艺步骤至关重要，因为它直接影响到最终产品的质量和精度。
其次，定位。
在进料后，金属材料需要被准确地定位到并条机的工作位置。
这一步骤通常由定位装置完成，它可以根据预先设定的参数，将材料定位到需要进行加工的位置。
定位的准确性和稳定性对后续的切割和成型过程至关重要，因为它直接影响到产品的尺寸和形状的精确度。
接着，切割。
一旦材料被准确地定位到工作位置，切割装置就会开始对材料进行切割。
切割通常是通过刀具或刀模来完成的，它可以根据预先设定的参数，对材料进行精确的切割。
切割的质量和精度对最终产品的质量和形状有着直接的影响，因此切割过程需要保持稳定和精准。
然后，成型。
在完成切割后，切割好的金属材料会被送入成型装置进行进一步的加工。
成型装置可以根据预先设定的参数，对材料进行成型和整形，使其达到预期的尺寸和形状。
成型过程需要保持稳定和精准，以确保最终产品的质量和精度。
最后，出料。
经过进料、定位、切割和成型等一系列工艺步骤后，最终加工好的产品将被送出并条机。
出料装置通常会将产品送入下一个工序或者包装装置，为后续的生产工艺提供原材料。
出料过程需要保持稳定和高效，以确保产品的生产效率和质量。
综上所述，通过进料、定位、切割、成型和出料等一系列工艺步骤，并条机可以对金属材料进行精确的加工，使其在尺寸和形状上得到精确的控制。
并条机的工作原理主要包括这几个主要步骤，每个步骤都需要保持稳定和精准，以确保最终产品的质量和精度。
希望本文对您了解并条机的工作原理有所帮助。
并条机工艺流程
并条机工艺流程
（1）并合：将６-８根棉条并合喂入并条机，制成一根棉条，由于各根棉条的粗段、细段有机会相互重合，改善条子长片段不匀率。
生条的重量不匀率约为4.0％左右，经过并合后熟条的重量不匀率应降到１％以下。
（2）牵伸：即将条子抽长拉细到原来的程度，同时经过牵伸改善纤维的状态，使弯钩及卷曲纤维得以进一步伸直平行，使小棉束进一步分离为单纤维。
经过改变牵伸倍数，有效的控制熟条的定量，以保证纺出细纱的重量偏差和重量不匀率符合国家标准。
（3）混合：用反复并合的方法进一步实现单纤维的混合，保证条子的混棉成分均匀，稳定成纱质量。
由于各种纤维的染色性能不同，采用不同纤维制成的条子，在并条机上并合，可以使各种纤维充分混合，这是保证成纱横截面上纤维数量获得较均匀混合，防止染色后产生色差的有效手段，尤其是在化纤与棉混纺时尤为重要。
（4）成条：将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内，以便搬运存放，供下道工序使用。
并条挡车工技术标准
并条挡车工技术标准一、本工序的主要任务：并条工序的主要任务，是将梳棉机（或精梳机）纺出的生条，经多道并合、牵伸、达到纤维充分混合，改进棉条结构，提高纤维的伸直与平行，从而保证纺出均匀合格的熟条，供粗纱使用。
二、应知应会：1 、产量：台班产量，用公尺/台班表示，就是并条机在一轮班中所纺出的公尺数，这是反映并条机的供应能力。
2 、并条机加压，一般采用三种形式：即杠杆加压、弹簧加压和气动加压。
3 、定重制（公制号数）：是指一磅重的纱线，在公定回潮率9.89%的情况下，其长度有多少个840码，即称为几支纱，支数用“S”表示。
4 、定长制（英制支数）：是指一千米长度的纱线，在公定回潮率8.5%的情况下，其重量有多少克，即称为几号纱。
号数用“tex”或“号”表示。
5 、纱线的规格：一般是用支数和号数来表示。
纱线的粗细用支数或号数来表示。
支数越大，表示纱线越细。
支数越小，表示纱线越粗，号数却相反，号数越大，纱线越粗，好说越小，纱线越细。
6 、纺织原料可分为：天然纤维和化学纤维。
天然纤维有棉、麻、丝、毛等。
化学纤维可分为人造纤维和合成纤维。
7 、纱线的性能：主要有纱线强力、条干、棉结杂质、毛羽、捻度等。
8 、回条管理：各工段回条必须撕断后放入回花桶内，长度在20——30厘米之间，以避免使用回花时缠绕抓棉机打手，产生机械事故、安全事故等隐患。
9 、喂条换筒的规定：开完后采用整体喂条，换桶时条子不准超过十层，喂条时注意条桶不要交叉，不蹭毛条子。
10 FA305C型并条机压力棒是上托式的，正确使用方法是：压力棒应放在棉条下面。
FA303型并条机压力棒是下压式的，正确使用方法是：压力棒应放在棉条上面。
三、本工序的工艺流程：棉条筒中的棉条、导条罗拉、分条板、笔架、牵伸装置（皮辊与罗拉之间）、喇叭口、紧压罗拉、圈条器、进入棉条筒。
四、本工序的并和、牵伸作用：1 、并和的两个作用：均匀作用和混合作用。
均匀作用：梳棉棉条在长片段间存在着较大的重量不匀，或称粗细差异，为改善这种不匀，须经并条机的多根、多道并和，以达到最大限度的降低这种重量不匀。
棉纺织工艺并条工序
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1
4 -1 概述
一、并条工序的任务 并合：6～8根条子随机相遇，改善不匀 牵伸：抽长拉细，改善条子的内部结构 卷绕成形，便于后道加工
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2
我国并条机的发展
• 解放前：三道并条(666=216)，进口旧设 备；
• 50’S：第一代1241、1242、1243型，四罗 拉逐渐牵伸 ，6~8根，E=6~8；
梳棉
头并
二并
粗纱
细纱
中间有编辑三ppt 道工序
22
4-4 并条机牵伸机构
一、牵伸机构主要元件
下罗拉、上罗拉（皮辊）、集合器、压力棒、加 压装置、清洁装置等。
立达RSB851并条机 3/3牵伸系统
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23
1. 下罗拉(Bottom Roller)
主要要求：
• 罗拉直径要与所纺纤维长度相适应；
E=V1/V2=Em
式中：V1，V2为输出、输入罗拉表面 线速度；Em为机械牵伸倍数（理想 牵伸倍数）。
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14
牵伸效率
• 牵伸效率：实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比
Ep 100%
Em
Ep——实际牵伸倍数 Em——机械牵伸倍数
• 实际生产中常用1/，算出Em，然后确定牵伸 变换齿轮的齿数。工艺上把1/称为牵伸配合 率，其值由统计资料取得。
• 由于牵伸区慢速纤维多于快速纤维，故后弯钩易得 到伸直
• 牵伸倍数越大，后弯钩伸直作用越好，但前弯钩伸 越差；
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20
奇 数
细纱机牵伸倍数大，有 利于后弯钩伸直，故进 入细纱机的粗纱应呈后
准
弯钩，因此普梳系统从
则
梳棉到细纱的中间工序
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并条机的任务和工艺流程
一、并条机的任务
由于梳棉机制出的生条长片段线密度不匀率较大（约4%左右）；纤维伸直度率，完全伸直的纤维只占25%左右，大部分纤维呈弯钩或卷曲状态；生条中还有一些纤维相互缠连。
生条若直接用于纺纱，必须影响成纱质量。
至于精梳维条，虽然纤维的伸直度较好，但是条干均匀度较差。
因此它们都必须经过并机的进一步加工，将多根纤维条并合和牵伸成一根纤维条，以达到以下目的：① 降低纤维条的长片段不匀率；② 改善纤维的伸直平行度及分离度；③ 使各种纤维相互均匀混和，以取得混棉效果。
二、并条机工艺过程
并条机由喂入、牵伸和成形卷绕三个部分组成。
共有六根或八根纤维条经导条罗拉3和导条压辊4的牵引，从机后各条筒1中引出，转过90º后在导条台上并列向前输送，由给棉罗拉7汇集喂入牵伸装置。
牵伸装置由三列下罗拉8、三根皮辊9及一根压力棒10组成。
为了防止纤维扩散，牵伸后的纤维网经集束器11初步收拢后由集束罗拉12输出，再经一定口径的喇叭头14凝集成条，被紧压罗拉15压紧后，由圈条器16将纤维条有规律地圈放在机前的条筒18内。
三、并合作用
并合就是将多根纤维条平行地叠合成一体，由于各根纤维粗、细节在并合中随机叠合，从而可以改善纤维条的均匀程度。
设n根定量相同、不匀率C0相同的纤维条随机并合，则并合后纤维条的不匀率C= 。
并合后纤维条的不匀率为并合前的，即均匀度得到了改善。
并合根数n过大同，并合效果就不明显。
而且由于并合后的牵伸倍数增大，导致条干均匀度恶化。
因此生产上一般只采用六根或八根纤维条并合。
实际上各根纤维条还存在着定量轻重差异，如将轻条或重条集中在同一眼（多根条子并合喂入和牵伸成一根条子的生产单元称为眼）并合加工，则输出条子会相应地偏轻或偏重。
故生产上应注意将纤维条轻重搭配并合，如果做到每眼以轻重条搭配喂入，输出条子之间重量差异就可显著地降低。
为了改善纤维条的内在结构，例如提高纤维混和均匀度和伸直平行度等，一般都不止进行一个道次的并条加工。
通常，纯棉纺采用两道并条，涤棉混纺采用三道并条，而毛纺采用3~5道并条。