卧式钻床液压系统的设计(2)资料
卧式钻床液压控制系统
一设计任务及组合机床介绍1、加工内容及要求2、本台机床为卧式单面组合钻床，工作循环为：二夹具设计方案三液压系统的工况分析和总体方案该机床液压系统的工作循环为：工件夹紧一滑台快进一工进一停留一快退一原位停止一工件松开。
技术要求如下：可在2O～1OOmrn／min范围内无级调速；夹紧力55OON；夹紧缸行程4Omm，夹紧时间1s；运动部件总重量为18OOON。
1机床液压系统的工作循环(1)工件夹紧液压泵电动机起动后，电气控制系统发出工件夹紧信号，电磁阀YV4得电，二位四通阀右位工作，压力油经减压阀、单向阀6进入夹紧缸的大腔，小腔回油至油箱，工件夹紧。
当夹紧到位后压力继电器动作，表示工件夹紧。
(2)滑台快进压力继电器动作后，电气控制系统发出快速移动信号，电磁阀YV1得电，三位五通阀左位工作，使液控阀左位工作，接通工作油路，压力油经行程阀进入工作液压缸大腔，小腔内回油经过单向阀4、行程阀再进入工作液压缸大腔，使滑台向前快速移动。
(3)工作进给滑台快速移动到接近加工位置时，台上挡铁压下行程阀，切断压力油通路，压力油只能通过调速阀1进入进给工作液压缸大腔，进油量的减少使得滑台移动速度降低，滑台转为工作进给。
此时由于负载增加，工作油路油压升高，顺序阀8打开，液压缸小腔回油不再经过单向阀4流入液压缸大腔，而是经顺序阀、溢流阀流回油箱。
(4)快速退回滑台工进到终点时，终点行程开关被压下，使电磁阀YV1断电，而电磁阀YV2得电，三位五通阀右位工作，使液控阀右位工作，接通工作油路，压力油直接进入液压缸18小腔，使滑台快速退回。
同时大腔内的回油经单向阀1、液控阀流回油箱。
当滑台快速退回原位，原点行程开关被压下，电磁阀YV2失电，液控阀回中间位置，切断工作油路，滑台停止于原位。
(5)工件松开当滑台回原位停止后，电气控制系统发出工件松开信号，使电磁阀YV3得电，二位四通阀左位工作，改变油路的方向，压力油进入夹紧缸小腔，大腔内的回油经二位四通阀流回油箱，使工件松开，同时压力继电器BP复位。
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
首先，需要确定机床所需的液压系统工作压力。
卧式钻、镗组合机床的工作压力通常为10-25MPa。
根据工作压力确定油泵的流量和型号，流量需满足机床加工的需要。
其次，需选择合适的液压元件。
根据机床的加工需求，选择相应的液压元件。
液压缸用于实现主轴、工作台、主轴箱等运动部件的运动，而液压马达则用于切削液的输送。
接下来，需考虑液压系统的控制方式。
对于卧式钻、镗组合机床，可使用手动控制、脚踏开关控制或电脑数控控制。
手动控制简单可靠，适用于简单的加工任务；脚踏开关控制可以实现机床的步进、停止和反转等功能；而电脑数控控制则提供了更高的自动化水平和加工精度。
最后，需考虑液压系统的安全性和可靠性。
在液压系统设计时，需要考虑系统的安全保护装置，如过载保护、泄漏检测、温度保护等，以及系统的故障诊断和报警功能。
在设计完液压系统后，还需进行系统的试运行和调试。
首先，检查液压油的质量和流量是否正常；其次，逐一检查液压元件的工作情况，确保系统各部件正常运行；最后，进行系统的负载试运行和调试，确保系统能够满足加工需求。
总之，卧式钻、镗组合机床的液压系统设计需要考虑工作压力、液压元件的选择、控制方式、系统的安全性和可靠性等因素。
通过合理的设计和调试，能够提高机床的加工效率和精度，提高机床的使用寿命。
卧式钻床动力滑台液压传动系统设计
卧式钻床动力滑台液压传动系统设计引言：卧式钻床广泛应用于航空、航天、汽车制造、机械加工等领域，作为一种重要的加工设备。
钻床动力滑台是其中关键的部件之一，液压传动系统的设计对其性能和稳定性有着重要影响。
本文将就卧式钻床动力滑台液压传动系统的设计进行详细阐述，并提出相应的设计要求和优化方案。
1.设计要求（1）负载能力：钻床动力滑台在工作过程中需要承受较大的负载，因此液压传动系统需要具备较高的负载能力，以确保其工作的稳定性和可靠性。
（2）速度控制：卧式钻床动力滑台在加工过程中需要快速移动，并且能够根据加工需求进行速度控制，因此液压传动系统需要能够提供可调速度的控制。
（3）精度要求：对于精密加工过程，钻床动力滑台需要提供高精度的位置控制，因此液压传动系统需要具备较高的精度要求。
（4）能耗要求：为了降低能源消耗和运行成本，液压传动系统需要在满足性能要求的前提下，尽量减少能源的浪费。
2.液压传动系统设计方案（1）油泵选型：选取合适的液压油泵是液压传动系统设计中的重要部分。
在钻床动力滑台液压传动系统中，需考虑负载能力和速度控制等要求，常用的液压油泵类型有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。
根据具体需求选取适合的油泵类型，并根据实际使用情况确定其工作参数。
（2）执行器选型：钻床动力滑台的执行器通常是液压缸，需要根据负载能力和精度要求选择合适的液压缸尺寸和工作参数。
同时，可以考虑采用多级或多缸联动的方式来提高负载能力和精度要求。
（3）伺服电机选型：伺服电机作为液压传动系统的动力源，需要根据负载能力、速度要求和精度要求等综合考虑进行选型。
同时，还需要选择适合的伺服控制器和位置反馈装置，并进行匹配调试。
（4）液压控制阀选型：液压控制阀在液压传动系统中起到控制和调节工作压力、流量和方向的作用。
需要根据负载能力、速度要求和精度要求等进行选型，并考虑阀的动态响应性能和工作稳定性。
（5）节能措施：为了降低能耗，可以在液压传动系统中采用降低泄漏、减少压力损失等措施。
液压课程设计卧式钻镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1、液压系统用途(包括工作环境与工作条件)及主要参数:1)工作循环:“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2)工作参数轴向切削力12000N,移动部件总重10000N,工作循环为:“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0、4m,工进行程为0、1,快进与快退速度为0、1m/s,工过速度范围为0、0003~0、005,采用平导轨,启动时间为0、2s。
要求动力部件可以手动调整,快进转工进平稳、可靠。
2、执行元件类型:液压油缸设计内容1、拟订液压系统原理图;2、选择系统所选用的液压元件及辅件;3、验算液压系统性能;4、编写计算说明书。
目录序言: (5)1 设计的技术要求与设计参数 (6)2 工况分析 (6)2、1确定执行元件 (6)2、2分析系统工况 (6)2、3负载循环图与速度循环图的绘制 (8)2、4确定系统主要参数2、4、1初选液压缸工作压力 (9)2、4、2确定液压缸主要尺寸 (9)2、4、3计算最大流量需求 (11)2、5拟定液压系统原理图2、5、1速度控制回路的选择 (12)2、5、2换向与速度换接回路的选择 (12)2、5、3油源的选择与能耗控制 (13)2、5、4压力控制回路的选择 (14)2、6液压元件的选择2、6、1确定液压泵与电机规格 (16)2、6、2阀类元件与辅助元件的选择 (17)2、6、3油管的选择 (19)2、6、4油箱的设计 (20)2、7液压系统性能的验算2、7、1回路压力损失验算 (22)2、7、2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床,组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例,介绍该组合机床液压系统的设计方法与设计步骤,其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
液压课程设计卧式钻镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1、液压系统用途(包括工作环境与工作条件)及主要参数:１)工作循环:“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”、组合机床动力滑台工作循环2)工作参数轴向切削力12０00N,移动部件总重10０00N,工作循环为:“快进——工进-—死挡铁停留-—决退——原位停止”、行程长度为0.４m,工进行程为0.1,快进与快退速度为０。
1ｍ／s,工过速度范围为0。
000３～0.00５,采用平导轨,启动时间为0、２s。
要求动力部件可以手动调整,快进转工进平稳、可靠。
２.执行元件类型:液压油缸设计内容1。
拟订液压系统原理图;2.选择系统所选用得液压元件及辅件;3。
验算液压系统性能;4。
编写计算说明书。
目录序言: (5)1 设计得技术要求与设计参数ﻩ 62 工况分析 (6)2、1确定执行元件ﻩ 62.2分析系统工况 (6)2。
3负载循环图与速度循环图得绘制ﻩ82、4确定系统主要参数２。
4、1初选液压缸工作压力ﻩ9２、４。
２确定液压缸主要尺寸ﻩ９2。
4.3计算最大流量需求 (11)2、５拟定液压系统原理图2.５。
1速度控制回路得选择 (12)2.５。
2换向与速度换接回路得选择 (12)2.５.3油源得选择与能耗控制ﻩ132.5、4压力控制回路得选择................................... 1４2。
6液压元件得选择2。
6。
1确定液压泵与电机规格................................. 1６2.6、2阀类元件与辅助元件得选择 (17)２、6。
3油管得选择ﻩ192。
6。
4油箱得设计ﻩ202。
7液压系统性能得验算２.7。
１回路压力损失验算 (22)2.7。
2油液温升验算ﻩ2 2序言ﻩ作为一种高效率得专用机床,组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛、本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例,介绍该组合机床液压系统得设计方法与设计步骤,其中包括组合机床动力滑台液压系统得工况分析、主要参数确定、液压系统原理图得拟定、液压元件得选择以及系统性能验算等。
卧式钻床液压系统的设计(2)
北京理工大学珠海学院《液压与液力》课程设计题目：专用卧式钻床液压系统的设计学院：姓名：学号：指导教师：2012·澳门液压技术是现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素，是一门新的技术。
上个世纪60年代以后，随着原子能科学、空间技术、计算机技术的发展，液压技术也得到了很大的发展，渗透到国民经济的各个领域之中，在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空、和机床工业中，液压技术也得到了普遍的应用。
当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低消耗、经久耐用、高度集成化等方向发展；同时，新型液压元件的应用，液压系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得日益取得了显著的成果。
应用液压技术的程度已成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一。
正确合理地设计与使用液压系统，对于提高各类液压机械及装置的工作品质和经济性能具有重要意义。
我国的液压工业开始于上个世纪50年代，其产品最初应用于机床和锻压设备，后来又用于拖拉机和工程机械。
自1964年开始从国外引进液压元件生产技术，同时自行设计液压产品以来，我国的液压件生产已形成系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。
目前，我国机械工业在认真消化、推广从国外引进的先进液压技术的同时，大力研制开发国产液压件新产品（如中高压齿轮泵、比例阀、叠加阀及新系列中高压阀等），加强产品质量的可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准和执行新的国家标准，合理调整产品结构，对一些性能差的不符合国家标准的液压件产品采取逐步淘汰的措施。
可以看出，液压传动技术在我国的应用与发展已经进入了一个崭新的历史阶段。
专用卧式钻床的液压系统就是利用液压技术来控制动力滑台，并完成工件的定位、夹紧等。
采用液压技术后，组合机床可以在较大的范围内进行无级调速，具有良好的换向性能，且能够实现自动工作循环，从而提高效率。
随着液压技术的发展，它在机床上的应用必将不断地得到扩大和完善。
卧式钻镗组合机床的液压动力液压系统课程设计解读
卧式钻镗组合机床的液压动力液压系统课程设计
设计的目的和要求:
1工作循环:“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止” 。
2工作参数轴向切削力 12000N ,移动部件总重 10000N ,快进行程 200mm,快进与快退速度 4.2m/min ,工进行程 30mm,工进速度 0.05m /min ,加、减速时间为 0.2s ,静摩擦系数 0.2,动摩擦系数 0.1,动力滑台可在中途停止。
要求动力部件可以手动调整,快进转工进平稳、可靠。
一、工况分析,确定液压缸推力
1.1 负载分析:
切削推力: tF=12000N
静摩擦力 : aF=afG=0.2×10000=2000N 动摩擦力 : dF=dfG=0.1×10000=1000N 启动惯性力: mF=t
vm
=
t
vgG =357.14N
1.2 液压缸的推力 (液压缸效率 9.0 启动推力:启F= aF/η= 222
2.22N 加速推力:加F=(dF+mF /η=1507.93N 快进推力:快F= dF/η=1111.11N 工进推力:工 F=(tF+ dF /η=14444.44N
反向启动过程作用力与 F 启、 F 加、 F 快大小相同,方向相反。
卧式钻、镗组合机床的液压系统设计
课程设计说明书课程名称：液压与气压传动题目名称：卧式钻、镗组合机床的液压系统设计班级：姓名：学号:指导老师：评定成绩：教室评语：指导老师签名：20 年月日机电工程学院课程设计任务书目录第一章绪论 (4)1.1 开发背景及系统特点 (4)第二章液压系统的工况分析 (4)第三章负载图和速度图的绘制 (5)第四章液压缸主要参数的确定 (6)第五章液压系统的拟定 (8)5.1 液压回路的选择 (8)5.2 液压回路的综合 (11)第六章液压元件的选择 (11)6.1 液压泵 (11)6.2 阀类元件及辅助元件 (13)6.3 油管和油箱 (13)第七章液压系统性能的验算 (14)7.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (14)7.2 油液温升验算. (16)第八章设计总结 (17)参考文献 (17)卧式钻、镗组合机床的液压系统设计说明书第一章绪论1.1开发背景及系统特点本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。
第二章液压系统的工况分析、工作负载工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，即F W =12000N二、惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
卧式钻床液压系统的设计(2)北京理工大学珠海学院《液压与液力》课程设计题目：专用卧式钻床液压系统的设计学院：姓名：学号：指导教师：2012·澳门绪论液压技术是现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素，是一门新的技术。
上个世纪60年代以后，随着原子能科学、空间技术、计算机技术的发展，液压技术也得到了很大的发展，渗透到国民经济的各个领域之中，在工程机械、冶金、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空、和机床工业中，液压技术也得到了普遍的应用。
当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低消耗、经久耐用、高度集成化等方向发展；同时，新型液压元件的应用，液压系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得日益取得了显著的成果。
应用液压技术的程度已成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一。
正确合理地设计与使用液压系统，对于提高各类液压机械及装置的工作品质和经济性能具有重要意义。
我国的液压工业开始于上个世纪50年代，其产品最初应用于机床和锻压设备，后来又用于拖拉机和工程机械。
自1964年开始从国外引进液压元件生产技术，同时自行设计液压产品以来，我国的液压件生产已形成系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。
目前，我国机械工业在认真消化、推广从国外引进的先进液压技术的同时，大力研制开发国产液压件新产品（如中高压齿轮泵、比例阀、叠加阀及新系列中高压阀等），加强产品质量的可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准和执行新的国家标准，合理调整产品结构，对一些性能差的不符合国家标准的液压件产品采取逐步淘汰的措施。
可以看出，液压传动技术在我国的应用与发展已经进入了一个崭新的历史阶段。
专用卧式钻床的液压系统就是利用液压技术来控制动力滑台，并完成工件的定位、夹紧等。
采用液压技术后，组合机床可以在较大的范围内进行无级调速，具有良好的换向性能，且能够实现自动工作循环，从而提高效率。
随着液压技术的发展，它在机床上的应用必将不断地得到扩大和完善。
目录第1章方案分析及液压原理图的拟定 (3)1.1引言 (2)1.2液压系统的工作要求 (2)1.3计算液压缸外负载、绘制工作循环图 (3)1.4拟定液压系统方案、绘制液压系统原理图 (4)1.4.1选择液压回路 (4)1.4.2绘制液压系统图 (7)第2章元件参数计算与选择 (7)2.1确定液压缸的主要参数 (8)2.1.1初选液压缸的工作压力 (8)2.1.2确定液压缸的主要结构参数 (8)2.2 计算液压缸的工作压力、流量和功率 (8)2.2.1计算液压缸的工作压力 (8)2.2.2计算液压缸的输入功率 (9)2.3 选择液压泵 (9)2.4选择液压阀 (10)2.5液压阀调整参数的确定 (10)2.5.1流量阀的调整 (10)2.5.2选择辅助元件 (11)2.6 液压系统性能的验算 (12)第3章液压油缸的结构设计 (12)3.1引言 (12)3.2液压缸的主要尺寸的设计计算 (13)3.2.1液压缸主要尺寸的确定 (12)3.2.2液压缸壁厚和外径的计算 (12)3.2.3液压缸工作行程的确定 (13)3.2.4缸盖厚度的确定 (13)3.2.5最小导向长度的确定 (14)3.2.6缸体长度的确定 (14)3.3液压缸的结构设计 (14)3.3.1缸筒与缸盖的连接形式 (15)3.3.2活塞 (15)3.3.3缸筒 (16)3.3.4缓冲装置 (16)3.3.5后缸盖 (16)3.3.6前缸盖及与活塞杆的密封、防尘 (17)3.3.7活塞杆 (17)结束语 (19)感谢词 (20)参考文献 (21)摘要组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度较高的专用机床。
它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹、等加工和工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。
通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。
动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。
主要有动力箱、切削头和动力滑台。
专用卧式钻床的液压系统是用来控制液压动力滑台的，通过动力滑台来实现组合机床的各个动作从而完成工件的加工。
液压系统中有一个液压缸。
该系统中采用标准液压动力滑台（H Y40A-1），自动化程度高，定位、夹紧均有液压系统实现，进行工作进给的左右滑台也可同时实现工作循环。
关键词：组合机床、高效率、自动化、动力滑台、液压系统、阀门第1章方案分析及液压原理图的拟定1.1引言动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，配置动力头和主轴箱后可以对工件完成各种孔加工、端面加工等工序。
液压动力滑台用液压缸驱动，可实现多种进给工作循环。
对液压动力滑台液压系统的性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，系统效率高，发热少。
1.2液压系统的工作要求为了能够使机床工作平稳，便于实现自动化和简化设计制造过程，可采用标准液压动力滑台。
根据切削力与工作行程等情况，左右滑台均选用H Y40A-1型液压动力滑台，左右滑台（包括主轴动力箱等部件在内）重约20 103N，滑台的动作循环为：快速前进接近工件，然后按工作进给速度钻孔，由于被加工上有不通孔，故加工到位碰挡铁，以保证行程终点的精度，接着快速退回到原位，最后自动停止，左右滑台的动作循环如图1.1所示。
图1-1液压滑台动作循环图为了便于机床自动化和产生足够的夹紧力，工件的定位夹紧也用液压实现。
而工件的定位夹紧和动力滑台的运动三者之间必须按照一定的顺序进行，也就是说，应先定位，然后在夹紧，然后两动力滑台作自动循环，最后松开工件和退出定位销，以便运输带装入第二个工件。
为了提高生产率，左右滑台同时实现工作循环，这就要求系统能防止相互干扰。
1.3计算液压缸外负载、绘制工作循环图液压缸在工作过程各阶段的负载为：启动阶段：F=f S G=0.2⨯15⨯103=3000N加速阶段：F=fd G+G vg t∆•∆=0.1⨯15⨯103+320105/609.80.2⨯•=2902.7≈2903N 快进阶段：F=f d G=0.1⨯15⨯103=1500N工进阶段：总负载=工作负载+切削力，所以F=1500+14000=15500N 快退阶段：F=fd G+G vg t∆•∆=0.1⨯15⨯103+320105/609.80.2⨯•=2902.7≈2903N 液压缸在各运动阶段的负载情况如表1.1所示注:表中取液压缸的机械效率η=0.9绘制液压缸负载、速度循环图（左滑台），如图1.2所示。
图1-2 液压缸负载、速度循环图（左滑台）1.4拟定液压系统方案、绘制液压系统原理图1.4.1选择液压回路（1）调速与速度换接回路这台机床的液压滑台工作进给速度低，传递功率也较小，很适宜选用节流调速方式，由于钻孔时切削力变化小，而且是正负载，同时为了保证切削过程速度稳定，采用调速阀进口节流调速，为了增加液压缸运行的稳定性，在回油路设置背压阀，分析液压缸的V -L 曲线可知，滑台由快进转工进时，速度变化较大，选用行程阀换接速度，以减小压力冲击。
如图1-3所示。
图1-3调速与速度换接回路考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低，而在快进、快退时负载较小，速度较高，从节省能量，减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油回路或变量泵供油回路。
由于左右滑台在工作时要采用互不干扰回路，所以只能选用双泵供油回路。
小流量泵提供高压油，供两滑台工作进给用（也供定位夹紧用），低压大流量泵以实现两滑台快速运动。
为两系统（左滑台系统与右滑台系统）工作互不干扰，小泵高压油分别经一节流阀进入各自系统，大泵低压油分别经一单向阀进入各自系统。
（2）换向回路此机床快进时采用液压缸差动连接方式，使其快速往返运动，即快进、快退速度基本相等。
滑台在由停止转快进，工进完毕转快退等换向中，速度变化较大，为了保证换向平稳，采用有电液换向阀的换向回路，由于液压缸采用了差动连接，电液换向阀宜采用三位五通阀，为了保证机床调整时可停在任意位置上，现采用中位机能O型。
快进时，液压缸的油路差动连接，进油路与回油路串通，且又不允许经背压阀流回油箱。
转为工进后进油路与回油路则要隔开，回油则经背压阀流回油箱，故须在换向阀处、在进、回路连通的油路上增加一单向阀，在背压阀后增加一液控顺序阀，其控制油与进入换向阀的压力油连通，于是快进时液压缸的回油被液控顺序阀切断（快进空行程为低压，此阀打不开），只有经单向阀与进油汇合，转工进后（行程阀断路），由于调速阀的作用，系统压力升高，液控顺序阀打开，液压缸的回油可经背压阀回油箱，与此同时，单向阀将回油路切断，确保液压系统形成高压，以便液压缸正常工作。
绘出该部分回路图。
如图1-4所示。
图1-4换向回路（3）压力控制回路高压小流量泵与低压大流量泵各设一溢流阀调压，工进时只有小流量泵供油，大流量泵则可卸荷，而小流量泵只是在工件加工完毕，输送带即将装入第二个工件之瞬刻，才处于不工作状态，其间断时间甚短，故不必让其卸荷，绘出双泵油源及压力控制回路图。
如图1-5所示。
图1-5压力控制回路（4）行程终点的控制由于机床需加工不通孔，工作部件对终点的位置精度有一定的要求，因此采用死挡铁停留，并可通过压力继电器发出换向信号。
1.4.2绘制液压系统图将上述各回路组合在一起话一幅总体的系统图，如附图所示。
第2章 元件参数计算与选择2.1确定液压缸的主要参数2.1.1初选液压缸的工作压力已知液压缸负载值最大为15500N ,查参考文献[1]表9-3、9-4并参考同类型组合机床，取液压缸工作压力为3.5MPa ，为中低压液压系统。
2.1.2确定液压缸的主要结构参数由第1分析章可知液压缸最大推力为工进阶段时且为17222N ，则D =6^10*5.3*14.34F=79.2m m查参考文献[3]表2-4液压缸内径尺寸系列（G B /T 2348-80），将以上计算值圆整为标准直径，取D =80m m 为了实现快进速度与快退速度相等，采用差动连接，则d =0.7D 。
所以 d =0.7D =0.7×80＝56m m 。
同样按参考文献[3]表2-5活塞杆直径系列（G B /T 2348-80）圆整成标准系列活塞杆直径。
取d =56m m 。
由D =80m m ,d =56m m 算出液压缸无杆腔有效作用面积为A 1=50.25m m 2,有杆腔有效作用面积为A 2=25.7m m 2。
工进时采用调速阀，查产品样本，调速阀最小稳定流量min V q =0.05/min l ,因最小工进速度min V =0.051/min l ,则5150v q m m 2=9.8<A 2<A 1故能满足低速稳定性要求。
2.2 计算液压缸的工作压力、流量和功率2.2.1计算液压缸的工作压力根据参考文献执行元件背压的估计值，本系统的背压值估计可在0.5～0.8MPa 范围内选取，故暂定：工进时，b P ＝0.8MPa ，快速运动时，b P ＝0.5MPa ，液压缸在工作循环各阶段的工作压力 即可按参考文献计算:差动快进阶段:211212b A F p p A A A A =+--=1.204M P a工作进给阶段：MPa Pa P A A A F p b 686.310256.0005025.01722261211=⨯+=+=快速退回阶段：MPa P A A A FP b 52.11221=+=2.2.2计算液压缸的输入功率快进阶段：kw P 271.010605.5)7.2525.50(10204.146=⨯⨯-⨯⨯=- 工进阶段： kw P 047.01060051.025.5010686.346=⨯⨯⨯⨯=- 快退阶段：kw P 36.010605.57.251052.146=⨯⨯⨯⨯=- 将以上计算的压力、流量和功率值列成表2-1。