专用卧式钻床液压设计
专用卧式钻床液压设计Word版
摘要随着现代机械制造工业的快速发展，制造装备的改进显得尤为重要，尤其是金属切削设备的改造是提高生产力一项重要因素。
专用卧式铣床液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普遍设计原则。
铣床液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计。
通过对专用铣床进行改造实现液压夹紧和液压进给，使其在生产过程中据有降低成本、工作可靠平稳，易于实现过载保护等优点。
关键词:液压系统，液压夹紧，液压进给目录摘要 (1)1、明确液压系统的设计要求 (3)2、负载与运动分析 (4)3、负载图和速度图的绘制 (6)4、确定液压系统主要参数 (7)4.1确定液压缸工作压力 (7)4.2计算液压缸主要结构参数 (7)4.3绘制液压缸工况图 (9)5、液压系统方案设计 (10)5.1确定调速方式及供油形式 (10)5.2快速运动回路和速度换接方式的选择 (10)5.3换向回路的选择 (11)5.4调压和卸荷回路的选择 (11)5.5组成液压系统原理图 (12)5.6系统图的原理 (13)6、液压元件的选择 (16)6.1确定液压泵的规格和电动机功率 (16)6.2确定其它元件及辅件 (17)6.3主要零件强度校核 (19)7、液压系统性能验算 (21)7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (21)7.2油液温升验算 (22)设计小结 (24)参考文献 (26)1 明确液压系统的设计要求设计一台专用卧式钻床的液压系统，要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”的工作循环。
已知：最大轴向钻削力为14000N，动力滑台自重为15000N，工作台快进行程为100mm，工进行程为50mm，快进、快退速度为5.5m/min，工进速度为51—990mm/min，加、减速时间为0.1s，动力滑台为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
首先，需要确定机床所需的液压系统工作压力。
卧式钻、镗组合机床的工作压力通常为10-25MPa。
根据工作压力确定油泵的流量和型号，流量需满足机床加工的需要。
其次，需选择合适的液压元件。
根据机床的加工需求，选择相应的液压元件。
液压缸用于实现主轴、工作台、主轴箱等运动部件的运动，而液压马达则用于切削液的输送。
接下来，需考虑液压系统的控制方式。
对于卧式钻、镗组合机床，可使用手动控制、脚踏开关控制或电脑数控控制。
手动控制简单可靠，适用于简单的加工任务；脚踏开关控制可以实现机床的步进、停止和反转等功能；而电脑数控控制则提供了更高的自动化水平和加工精度。
最后，需考虑液压系统的安全性和可靠性。
在液压系统设计时，需要考虑系统的安全保护装置，如过载保护、泄漏检测、温度保护等，以及系统的故障诊断和报警功能。
在设计完液压系统后，还需进行系统的试运行和调试。
首先，检查液压油的质量和流量是否正常；其次，逐一检查液压元件的工作情况，确保系统各部件正常运行；最后，进行系统的负载试运行和调试，确保系统能够满足加工需求。
总之，卧式钻、镗组合机床的液压系统设计需要考虑工作压力、液压元件的选择、控制方式、系统的安全性和可靠性等因素。
通过合理的设计和调试，能够提高机床的加工效率和精度，提高机床的使用寿命。
卧式钻床动力滑台液压传动系统设计
卧式钻床动力滑台液压传动系统设计引言：卧式钻床广泛应用于航空、航天、汽车制造、机械加工等领域，作为一种重要的加工设备。
钻床动力滑台是其中关键的部件之一，液压传动系统的设计对其性能和稳定性有着重要影响。
本文将就卧式钻床动力滑台液压传动系统的设计进行详细阐述，并提出相应的设计要求和优化方案。
1.设计要求（1）负载能力：钻床动力滑台在工作过程中需要承受较大的负载，因此液压传动系统需要具备较高的负载能力，以确保其工作的稳定性和可靠性。
（2）速度控制：卧式钻床动力滑台在加工过程中需要快速移动，并且能够根据加工需求进行速度控制，因此液压传动系统需要能够提供可调速度的控制。
（3）精度要求：对于精密加工过程，钻床动力滑台需要提供高精度的位置控制，因此液压传动系统需要具备较高的精度要求。
（4）能耗要求：为了降低能源消耗和运行成本，液压传动系统需要在满足性能要求的前提下，尽量减少能源的浪费。
2.液压传动系统设计方案（1）油泵选型：选取合适的液压油泵是液压传动系统设计中的重要部分。
在钻床动力滑台液压传动系统中，需考虑负载能力和速度控制等要求，常用的液压油泵类型有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。
根据具体需求选取适合的油泵类型，并根据实际使用情况确定其工作参数。
（2）执行器选型：钻床动力滑台的执行器通常是液压缸，需要根据负载能力和精度要求选择合适的液压缸尺寸和工作参数。
同时，可以考虑采用多级或多缸联动的方式来提高负载能力和精度要求。
（3）伺服电机选型：伺服电机作为液压传动系统的动力源，需要根据负载能力、速度要求和精度要求等综合考虑进行选型。
同时，还需要选择适合的伺服控制器和位置反馈装置，并进行匹配调试。
（4）液压控制阀选型：液压控制阀在液压传动系统中起到控制和调节工作压力、流量和方向的作用。
需要根据负载能力、速度要求和精度要求等进行选型，并考虑阀的动态响应性能和工作稳定性。
（5）节能措施：为了降低能耗，可以在液压传动系统中采用降低泄漏、减少压力损失等措施。
四轴卧式钻孔专用机床液压系统设计
四轴卧式钻孔专用机床液压系统设计
钻孔机床液压系统主要是由油箱、泵、电机、电磁阀、缸体、阀门等组成。
液压系统的主要功能是提供稳定的油压，驱动机床的各个部件实现钻孔加工操作。
液压系统的设计需要考虑以下几个方面：
1. 液压油箱的容量和形状设计：油箱应具有足够的容量和形状，以确保液压油的供应充足并且能够有效地冷却液压油。
2. 泵和电机的选型：根据机床的需求，选择合适的泵和电机，以提供足够的流量和压力。
同时，考虑电机的功率和转速，以确保其能够满足机床的运行要求。
3. 阀门的设计：选择合适的液压阀门，以实现机床的各项功能。
同时，在液压系统中设置压力维持阀，以确保系统的稳定性和安全性。
4. 缸体的设计：根据机床的不同需求，选择不同类型和规格的缸体，以实现机床的各个部件运动控制。
5. 液压系统的控制：根据机床的需要，选择合适的控制方式，如手动控制、自动控制等。
总的来说，设计液压系统需要考虑机床的需求和工作条件，以确保液压系统的稳定性、可靠性和安全性。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压课程设计
卧式单面多轴钻孔组合机床液压课程设计以卧式单面多轴钻孔组合机床液压课程设计为标题，本文将从机床结构设计、液压系统设计、控制系统设计三个方面进行详细阐述。
一、机床结构设计卧式单面多轴钻孔组合机床是一种具有多轴钻孔功能的机床，其结构设计至关重要。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：1.1 机床整体结构设计卧式单面多轴钻孔组合机床的整体结构应具有良好的刚性和稳定性，以确保加工过程中的精度和稳定性。
同时，还需要考虑机床的操作便捷性和安全性。
1.2 主轴设计主轴是机床的核心部件之一，其设计应考虑主轴的转速范围、功率和扭矩需求，以满足不同工件的加工要求。
1.3 工作台设计工作台是机床上用于夹持工件的部件，其设计应考虑工件的尺寸和重量，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
二、液压系统设计液压系统是卧式单面多轴钻孔组合机床的重要组成部分，其设计应满足以下要求：2.1 液压元件的选择液压系统中的液压元件包括液压泵、液压马达、液压缸等，其选择应根据机床的工作负荷和工作条件进行合理搭配，以确保液压系统的正常运行。
2.2 液压系统的工作压力和流量设计液压系统的工作压力和流量设计应根据机床的工作要求和液压元件的额定参数进行合理选取，以确保液压系统能够稳定可靠地提供所需的液压能力。
2.3 液压管路设计液压管路的设计应考虑液压系统的布局和液压元件的连接方式，以确保液压油能够顺畅地流动，并且减少液压泄漏的可能性。
三、控制系统设计控制系统是卧式单面多轴钻孔组合机床的关键部分，其设计应满足以下要求：3.1 控制方式的选择控制系统可以采用传统的机械控制方式，也可以采用现代的数控控制方式。
在选择控制方式时，需要考虑机床的加工精度要求和操作人员的技术水平。
3.2 控制系统的功能设计控制系统的功能设计应根据机床的工作要求和操作人员的操作习惯进行合理设计，以提高机床的工作效率和加工质量。
3.3 控制系统的安全设计控制系统的安全设计应考虑到机床在工作过程中可能出现的故障和意外情况，采取相应的安全措施，保障操作人员的人身安全。
液压课程设计--设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统
目录0.摘要 (1)1.设计要求 (2)2.负载与运动分析 (2)2.1负载分析 (2)2.2快进、工进和快退时间 (3)2.3液压缸F-t图与v-t图 (3)3.确定液压系统主要参数 (4)3.1初选液压缸工作压力 (4)3.2计算液压缸主要尺寸 (4)3.3绘制液压缸工况图 (5)4.拟定液压系统的工作原理图 (7)4.1拟定液压系统原理图 (7)4.2原理图分析 (8)5.计算和选择液压件 (8)5.1液压泵及其驱动电动机 (8)5.2阀类元件及辅助元件的选 (10)6.液压系统的性能验算 (10)6.1系统压力损失验算 (10)6.2系统发热与温升验算 (11)7.课设总结 (12)0．摘要液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。
在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。
作为机械制造专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型是十分必要的。
液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的出发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。
关键词：钻孔组合机床卧式动力滑台液压系统1.设计要求设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统，要求完成如下工作循环式：快进→工进→快退→停止。
机床的切削力为25000N ，工作部件的重量为9800N ，快进与快退速度均为7m/min ，工进速度为0.05m/min ，快进行程为150mm ，工进行程40mm ，加速、减速时间要求不大于0.2s ，动力平台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1 。
专用钻床的液压系统设计
专用钻床的液压系统设计引言：钻床作为一种常用的金属加工设备，液压系统作为其重要组成部分之一，发挥着重要的作用。
本文将介绍专用钻床的液压系统设计，包括液压系统结构、液压元件的选择与布置、液压系统的工作原理与工作过程等内容。
通过合理设计液压系统，可以有效提高钻床的加工精度和工作效率。
一、液压系统结构1.液压源：液压源一般采用液压泵来提供压力油源，可以选择柱塞泵、齿轮泵等。
液压泵应具有足够的流量和压力，以满足钻床工作时的需要。
2.液压元件：液压元件包括液压缸、液压阀、压力阀、流量阀等。
液压缸一般用于提供钻削力，可以选择单作用液压缸或双作用液压缸。
液压阀用于控制液压系统的工作，可以选择控制阀、方向阀等。
压力阀和流量阀用于调节液压系统的压力和流量。
3.控制元件：控制元件一般包括电磁阀、压力开关、流量开关等。
电磁阀用于控制液压阀的开关，实现液压系统的工作。
4.执行元件：执行元件主要是指钻头，它通过液压缸的工作实现对工件的加工。
二、液压元件的选择与布置在设计液压系统时，应根据实际需要选用合适的液压元件，并合理布置在钻床设计中。
1.液压泵的选择：液压泵应具有足够的流量和压力，以满足钻床的工作需要。
选择液压泵时要考虑钻床的功率和工作压力，以及泵的性能指标。
2.液压缸的选择：液压缸可以选择单作用液压缸或双作用液压缸。
单作用液压缸只有一个工作腔，只能实现单向的力作用；双作用液压缸有两个工作腔，可以实现双向力的作用。
选择液压缸时要考虑钻床的加工力和工作空间等因素。
3.液压阀的选择与布置：液压阀的选择需要根据液压系统的控制要求来确定。
液压阀可以选择控制阀、方向阀等，布置时要考虑液压阀与液压缸和液压源的连接。
4.压力阀和流量阀的选择：压力阀和流量阀用于调节液压系统的压力和流量，应根据液压系统的工作压力和流量来选择。
三、液压系统的工作原理与工作过程液压系统的工作原理是靠液体传递压力来实现的。
液压系统的工作过程主要分为压力产生、压力传递和执行控制三个过程。
卧式钻镗两用组合机床的液压系统设计文档
卧式钻镗两用组合机床的液压系统设计文档一、引言液压系统是卧式钻镗两用组合机床中的重要部分，主要用于实现机床在加工过程中的各种动作控制。
本文档旨在设计一套稳定可靠的液压系统，以满足卧式钻镗两用组合机床的加工需求。
二、系统结构1.液压泵站：液压泵站是液压系统的动力源，主要由液压泵、电机和控制阀组成。
液压泵负责将液压油从油箱中抽取并压力传输至液压马达或液压缸，电机用于驱动液压泵的运转，控制阀用于调节油压和流量。
2.液压油箱：液压油箱用于存放液压油，并通过滤油器来保证油液的清洁。
油箱内还设置有油位显示器、温度传感器等装置，以便监测液压系统的工作状态。
3.液压马达：液压马达是卧式钻镗两用组合机床中驱动主轴转动的关键元件。
液压马达的转速和扭矩可以通过调节液压系统中的油压和流量来实现。
4.液压缸：液压缸主要用于实现机床在加工过程中的直线运动，例如镗削过程中的进给和退刀等操作。
液压缸的活塞直径和行程应根据机床的加工需求来确定，同时需要有充足的力量来保证加工负载。
5.控制阀组：控制阀组由数个液控阀组成，用于控制液压系统中油液的流向和压力。
应根据机床的运动要求来选择合适的控制阀，以满足机床的工作需求。
三、设计要点1.液压系统的压力和流量应根据机床的加工要求来确定，以保证机床能够稳定运行并满足加工负载。
2.液压系统应具备过热保护功能，通过设置合适的油温传感器和过热报警装置，可以在油温过高时及时发出警报并停止液压泵的工作，以防止系统损坏。
3.液压系统中应安装滤油器，以保证油液的清洁，避免杂质进入液压元件造成损坏。
4.液压系统中的液压油应定期更换，并注意油液的粘度和温度，在不同的季节和环境条件下进行调整，以保证系统的良好工作。
5.液压系统应配备完善的安全保护装置，例如安全阀、溢流阀和接触器等，以确保系统在异常情况下能够及时切断液压油的供给，并保护机床和操作人员的安全。
四、总结本文档对卧式钻镗两用组合机床的液压系统进行了设计，并提出了相关要点。
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摘要随着现代机械制造工业的快速发展，制造装备的改进显得尤为重要，尤其是金属切削设备的改造是提高生产力一项重要因素。
专用卧式铣床液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普遍设计原则。
铣床液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计。
通过对专用铣床进行改造实现液压夹紧和液压进给，使其在生产过程中据有降低成本、工作可靠平稳，易于实现过载保护等优点。
关键词:液压系统，液压夹紧，液压进给目录摘要 (1)1、明确液压系统的设计要求 (3)2、负载与运动分析 (4)3、负载图和速度图的绘制........................... 错误!未定义书签。
4、确定液压系统主要参数........................... 错误!未定义书签。
4.1确定液压缸工作压力 (7)4.2计算液压缸主要结构参数 (7)4.3绘制液压缸工况图............................. 错误!未定义书签。
5、液压系统方案设计 (9)5.1确定调速方式及供油形式 (9)5.2快速运动回路和速度换接方式的选择 (10)5.3换向回路的选择 (10)5.4调压和卸荷回路的选择 (10)5.5组成液压系统原理图 (11)5.6系统图的原理 (12)6、液压元件的选择 (14)6.1确定液压泵的规格和电动机功率 (14)6.2确定其它元件及辅件 (15)6.3主要零件强度校核 (17)7、液压系统性能验算 (19)7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (19)7.2油液温升验算 (21)设计小结 (23)参考文献 (24)1 明确液压系统的设计要求设计一台专用卧式钻床的液压系统，要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”的工作循环。
已知：最大轴向钻削力为14000N，动力滑台自重为15000N，工作台快进行程为100mm，工进行程为50mm，快进、快退速度为5.5m/min，工进速度为51—990mm/min，加、减速时间为0.1s，动力滑台为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
2 负载与运动分析负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。
因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。
在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。
（1）阻力负载f F阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。
导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为f F ，则 静摩擦阻力 N F 3000fs =动摩擦阻力 N F 1500fd =（2）惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。
已知启动换向时间为0.05s ，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为5.5m/min ，因此惯性负载可表示为N t v F 140260/1.05.581.915000m m =•=∆∆⨯= 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率w η=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表1所示。
表1 液压缸总运动阶段负载表（单位：N ）3 负载图和速度图的绘制根据负载计算结果和已知的个阶段的速度，可绘制出工作循环图如图1（a ）所示，所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制，已知快进和快退速度==31v v 5.5 m/min 、快进行程L1=100 mm 、工进行程L2=50 mm 、快退行程L3=150 mm ，工进速度=2v 51~990 mm/min 。
根据上述已知数据绘制组合机床动力滑台液压系统,液压缸负载图(图1）和速度图（图2）如下所示：图1 液压缸F—L图图2 液压缸V—L图4 确定液压系统主要参数4.1确定液压缸工作压力由表2和表3可知，组合机床液压系统在最大负载约为17222 N 时宜取2.5MP 。
表2 按负载选择工作压力表3 各种机械常用的系统工作压力4.2计算液压缸主要结构参数由于工作进给速度与快速运动速度差别较大，且快进、快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。
通常利用差动液压缸活塞杆较粗、可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。
这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积1A 是有杆腔工作面积2A 两倍的形式，即活塞杆直径d 与缸筒直径D 呈d = 0.707D 的关系。
因此，根据已知参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为236211m 1089.65.210172222--⨯=⨯=-=p p FA则活塞直径为7.9341==πA D mm由于有前述差动液压缸缸筒和活塞杆直径之间的关系，d = 0.707D ，因此活塞杆直径为d=0.707×92.3=66.3 mm ，根据GB/T2348—1993对液压缸缸筒内径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为D =100mm ，活塞杆直径为d =70mm 。
此时液压缸两腔的实际有效面积分别为：24221105.781.044m D A -⨯=⨯==ππ ()()2422222104007.01.044m d D A -⨯=-⨯=-=ππ根据计算出的液压缸的尺寸，参考文献执行元件背压的估计值，本系统的背压值估计可在0.6～0.8MPa 范围内选取，故暂定：工进时2p ＝0.8MPa ，快速运动时，2p ＝0.6MPa ，回油管路压力损失5510p Pa ∆=⨯液压缸在工作循环各阶段的工作压力。
即可按参考文献计算:进一步计算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率值，如表4所示。
表4 各工况下的主要参数值5 液压系统方案设计根据组合机床液压系统的设计任务和工况分析，所设计机床对调速范围、低速稳定性有一定要求，因此速度控制是该机床要解决的主要问题。
速度的换接、稳定性和调节是该机床液压系统设计的核心。
此外，与所有液压系统的设计要求一样，该组合机床液压系统应尽可能结构简单，成本低，节约能源，工作可靠。
5.1确定调速方式及供油形式该组合机床工作时，要求低速运动平稳行性好，速度负载特性好。
由工况图可知，液压缸快进和工进时功率都较小，负载变化也较小，故宜采用调速阀的进油节流调速方式及开式循环系统。
为解决钻孔通时滑台突然前冲的问题，回油路上要设置背压阀。
由表4可知，液压系统的工作循环主要由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，从提高系统效率和节省能源的角度来看，采用单个定量液压泵作为油源显然是不合适的，而宜采用双泵或限压式变量泵供油方案。
双泵共有方式因结构简单、噪声小、寿命长、成本低、故被采用。
如图3所示。
图3 双泵供油油源5.2快速运动回路和速度换接方式的选择由于采用差动连接和双泵供油快速运动回路来实现快速运动，即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接；快退时，由双泵供油。
由于快进和工进之间速度需要换接，但对换接的位置精度要求不高，所以采用行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的换接。
5.3换向回路的选择本系统会换向的平稳性没有严格的要求，所以选用电磁换向阀的换向回路。
为了便于实现差动连接，选用了三位五通换向阀。
为提高换向的位置精度，采用死档铁和压力继电器的行程终点返程控制。
a.换向回路b.速度换接回路图4 换向和速度切换回路的选择5.4调压和卸荷回路的选择在双泵供油的油源回路中，没有溢流阀和顺序阀，实现系统压力的调节和大流量泵卸荷。
即滑台工进时，高压小流量泵的出口压力有溢流阀调定；在滑台工进和停止时，低压大流量泵通过液控顺序阀卸荷，高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但因其功率损失小，故不需要再没卸荷回路。
5.5组成液压系统原理图选择基本回路后，按拟定液压系统图的几个注意点，可以组成一个完整的系统图。
图中为了使液压缸快进时实现差动连接，工进时主油路和回油路隔离，在系统中增设一个单向阀6及液控顺序阀7，在液压泵和电磁换向阀2的出口处，增设单向阀13，以免当液压系统较长时间不工作时，压力油流回油箱，形成真空。
为了过载保护或行程终了利用压力继电器14。
组合成液压系统图组合的液压系统原理图。
如图5所示。
图5 液压系统原理图1-双联叶片泵 2-三位五通电液阀 3-行程阀 4-调速阀 5、6、10、13-单向阀 7-顺序阀 8-背压阀 9-溢流阀 11-过滤器 12-压力表开关 14-压力继电器要实现系统的动作，即要求实现的动作顺序为：快进→工进→快退→停止。
则可得出液压系统中各电磁铁的动作顺序如表5所示。
表中“+”号表示电磁铁通电；“—”号表示电磁铁断电。
表5 电磁铁的动作顺序表5.6系统图的原理1．快进快进如图5所示，按下启动按钮，电磁铁通电，由泵输出地压力油经单向阀10，到三位五通换向阀2的左侧，这时的主油路为：进油路：泵1 →单向阀10→三位五通换向阀2→行程阀3→液压缸右腔。
回油路：液压缸左腔→三位五通换向阀2→单向阀10→行程阀3→液压缸右腔。
由此形成液压缸两腔连通，实现差动快进，由于快进负载压力小，系统压力低，变量泵输出最大流量。
2．工进快进终了时，行程阀得电，这时的主油路为：进油路：泵1 →单向阀10→三位五通换向阀2→调速阀4→液压缸右腔。
回油路：液压缸左腔→三位五通换向阀2→背压阀8→液控顺序阀7→油箱。
形成此时的原因是工进时进油压力大，油压把液控顺序阀7、背压阀8推开。
3．快退工进到达终点时，时间继电器发出信号，使三位五通换向阀2的右侧得电，形成换向油路，这时的主油路为：进油路：泵1 →单向阀10→三位五通换向阀2→液压缸左腔。
回油路：液压缸右腔→行程阀3→三位五通换向阀2→单向阀13→油箱。
4．停止当滑台退回到原位时，使三位五通换向阀右侧断电，换向阀处于中位，泵输出的油液被三位五通换向阀堵住，液压缸停止运动。
液压缸左侧的油液经单向阀13回到油箱，做到卸荷的作用。
6 液压元件的选择6.1确定液压泵的规格和电动机功率本设计所使用液压元件均为标准液压元件，因此只需确定各液压元件的主要参数和规格，然后根据现有的液压元件产品进行选择即可。
（1）计算液压泵的最大工作压力由表4可知，液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为2.59Mpa,本系统采用调速阀进油节流调速，选取进油路压力损失为MPa 5.0P1=∆∑。