卧式钻床液压系统
卧式钻床液压控制系统
一设计任务及组合机床介绍1、加工内容及要求2、本台机床为卧式单面组合钻床，工作循环为：二夹具设计方案三液压系统的工况分析和总体方案该机床液压系统的工作循环为：工件夹紧一滑台快进一工进一停留一快退一原位停止一工件松开。
技术要求如下：可在2O～1OOmrn／min范围内无级调速；夹紧力55OON；夹紧缸行程4Omm，夹紧时间1s；运动部件总重量为18OOON。
1机床液压系统的工作循环(1)工件夹紧液压泵电动机起动后，电气控制系统发出工件夹紧信号，电磁阀YV4得电，二位四通阀右位工作，压力油经减压阀、单向阀6进入夹紧缸的大腔，小腔回油至油箱，工件夹紧。
当夹紧到位后压力继电器动作，表示工件夹紧。
(2)滑台快进压力继电器动作后，电气控制系统发出快速移动信号，电磁阀YV1得电，三位五通阀左位工作，使液控阀左位工作，接通工作油路，压力油经行程阀进入工作液压缸大腔，小腔内回油经过单向阀4、行程阀再进入工作液压缸大腔，使滑台向前快速移动。
(3)工作进给滑台快速移动到接近加工位置时，台上挡铁压下行程阀，切断压力油通路，压力油只能通过调速阀1进入进给工作液压缸大腔，进油量的减少使得滑台移动速度降低，滑台转为工作进给。
此时由于负载增加，工作油路油压升高，顺序阀8打开，液压缸小腔回油不再经过单向阀4流入液压缸大腔，而是经顺序阀、溢流阀流回油箱。
(4)快速退回滑台工进到终点时，终点行程开关被压下，使电磁阀YV1断电，而电磁阀YV2得电，三位五通阀右位工作，使液控阀右位工作，接通工作油路，压力油直接进入液压缸18小腔，使滑台快速退回。
同时大腔内的回油经单向阀1、液控阀流回油箱。
当滑台快速退回原位，原点行程开关被压下，电磁阀YV2失电，液控阀回中间位置，切断工作油路，滑台停止于原位。
(5)工件松开当滑台回原位停止后，电气控制系统发出工件松开信号，使电磁阀YV3得电，二位四通阀左位工作，改变油路的方向，压力油进入夹紧缸小腔，大腔内的回油经二位四通阀流回油箱，使工件松开，同时压力继电器BP复位。
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
卧式钻镗组合机床的液压系统设计
首先，需要确定机床所需的液压系统工作压力。
卧式钻、镗组合机床的工作压力通常为10-25MPa。
根据工作压力确定油泵的流量和型号，流量需满足机床加工的需要。
其次，需选择合适的液压元件。
根据机床的加工需求，选择相应的液压元件。
液压缸用于实现主轴、工作台、主轴箱等运动部件的运动，而液压马达则用于切削液的输送。
接下来，需考虑液压系统的控制方式。
对于卧式钻、镗组合机床，可使用手动控制、脚踏开关控制或电脑数控控制。
手动控制简单可靠，适用于简单的加工任务；脚踏开关控制可以实现机床的步进、停止和反转等功能；而电脑数控控制则提供了更高的自动化水平和加工精度。
最后，需考虑液压系统的安全性和可靠性。
在液压系统设计时，需要考虑系统的安全保护装置，如过载保护、泄漏检测、温度保护等，以及系统的故障诊断和报警功能。
在设计完液压系统后，还需进行系统的试运行和调试。
首先，检查液压油的质量和流量是否正常；其次，逐一检查液压元件的工作情况，确保系统各部件正常运行；最后，进行系统的负载试运行和调试，确保系统能够满足加工需求。
总之，卧式钻、镗组合机床的液压系统设计需要考虑工作压力、液压元件的选择、控制方式、系统的安全性和可靠性等因素。
通过合理的设计和调试，能够提高机床的加工效率和精度，提高机床的使用寿命。
液压课程设计-卧式钻、镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。
要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。
目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
四轴卧式钻孔专用机床液压系统设计
四轴卧式钻孔专用机床液压系统设计
钻孔机床液压系统主要是由油箱、泵、电机、电磁阀、缸体、阀门等组成。
液压系统的主要功能是提供稳定的油压，驱动机床的各个部件实现钻孔加工操作。
液压系统的设计需要考虑以下几个方面：
1. 液压油箱的容量和形状设计：油箱应具有足够的容量和形状，以确保液压油的供应充足并且能够有效地冷却液压油。
2. 泵和电机的选型：根据机床的需求，选择合适的泵和电机，以提供足够的流量和压力。
同时，考虑电机的功率和转速，以确保其能够满足机床的运行要求。
3. 阀门的设计：选择合适的液压阀门，以实现机床的各项功能。
同时，在液压系统中设置压力维持阀，以确保系统的稳定性和安全性。
4. 缸体的设计：根据机床的不同需求，选择不同类型和规格的缸体，以实现机床的各个部件运动控制。
5. 液压系统的控制：根据机床的需要，选择合适的控制方式，如手动控制、自动控制等。
总的来说，设计液压系统需要考虑机床的需求和工作条件，以确保液压系统的稳定性、可靠性和安全性。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计卧式单面多轴钻孔组合机床是一种重要的工业设备，用于在工件上进行钻孔加工。
为了保证机床的正常运行，需要设计一套稳定可靠的液压系统。
本文将介绍卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计，包括系统的工作原理、系统的组成以及系统的控制方法。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的工作原理是基于液压驱动的。
液压系统由液压执行元件、动力元件、控制元件和辅助元件组成。
液压执行元件主要包括油缸、液压缸和液压马达等，在钻孔加工过程中起到了推进钻头、提升工件等作用；动力元件主要是液压泵，负责提供液压能量；控制元件主要包括阀门和控制电磁阀，用于控制液压系统的流量和压力；辅助元件主要是油箱和管路等，用于储存和传输液压介质。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的组成主要包括三个部分：油源系统、液压执行系统和控制系统。
油源系统是液压系统的动力供应，通常由一个或多个液压泵组成；液压执行系统是液压系统的工作部分，通过液压驱动钻孔过程中的各个执行元件；控制系统是液压系统的核心部分，通过阀门和控制电磁阀来实现液压系统的调控。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的控制方法主要包括手动控制和自动控制。
在手动控制状态下，操作人员通过手动控制阀门或控制面板上的按钮来控制液压系统的启停、流量和压力等参数。
在自动控制状态下，通过编程控制电磁阀和PLC等设备，实现对液压系统的自动调控，提高钻孔过程的精确度和生产效率。
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计需要考虑多个因素。
首先，需要根据机床的实际工作情况确定液压系统的工作压力和流量。
其次，需要选择合适的液压泵、液压缸和液压马达等执行元件，确保其工作性能和使用寿命。
同时，还需要选择合适的阀门和控制电磁阀，确保液压系统的控制精度和稳定性。
最后，还需要设计合理的油箱和管路布局，确保液压系统的循环和散热。
总之，卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计是一项复杂的工作，需要深入理解液压原理和机械加工过程，并结合实际情况进行综合考虑。
卧式钻床液压原理图2
2021/12/4
研究的基本内容与设计思路
卧 式 钻 镗 组 合 机 床 动 力 滑 台 液 压 系 统 设 计
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怎样看液压系统图形符号
弧线单、双向箭头表示电机液压泵液压马达的旋转方向，双向箭头表示它们可以正反转。 其他如“W”表示弹簧，“”表示电气，“．L”表示封闭油口，“*”表示节流阻尼小孔 等。 (3)其他符号
管路连接及管接头符号、机械控制件和控制方式符号、泵和马达图形符号、液压缸图 形符号、各种控制阀（如压力阀、流量阀、方向阀等）图形符号、各种辅助元件的图形符 号、检测器或指示器图形符号将在本手册后续的相应内容中分别予以介绍，此处仅举出它 们 的一些例子，如图1—4所示。
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n 液压传动的优缺点 优点：体积小、工作平稳、容易实现自化，
寿命长，并且液压元件已实现标准化等。 缺点：液压传动主要是以液体作为工作介质，
因此在相对运动表面间不可避免地要有泄 漏，液压传动在工作过程中有较多的能量 损失，油温比较敏感，制造精度高，故障 诊断困难等。
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(2)液压图形的功能要素符号 表示功能要素的图形符号有三角形、直与斜的箭头、弧线箭头等。
实心三角形表示传压方向，并且表示所使用的工作介质为液体。泵、马达、液动阀及电 液阀都有这种功能要素的实心三角形。
箭头表示液流流过的通路和方向，液压泵、液压马达、弹簧、比例电磁铁等上面加的 箭头表示它们是可进行调节的。
分析题目意义，查阅资料 分析动力滑台液压系统的工况分析
以卧式多轴钻床为例浅谈液压系统在机床上的基本应用
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第二部分 液压系统的基本应用
工进流程示意图
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第二部分 液压系统的基本应用
（3）快退及夹具自动松开 工进完成后，三位四通阀中的电磁铁YA2和单头二位阀的电磁铁YA4得电， 三位四通阀右位和单头二位阀上往下通接入系统，液压油缸从工进速度变为 快退速度。之后二位四通阀的电磁铁YA1失电，二位四通阀左位接入系统，夹 具松开。这时油路走向为： 进给进油路：油箱→滤油器→油泵电机→三位四通阀→升降油缸。 进给回油路：升降油缸→三位四通阀→单头二位阀→油箱。 夹具进油路：油箱→滤油器→油泵电机→二位四通阀→夹紧油缸。 夹具回油路：夹紧油缸→二位四通阀→油箱。
4、辅助元件：辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、 油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力 表、油位计、油温计等。
5、液压油：液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、
乳化202液1/5和/9 合成型液压油等几大类。
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第一部分 液压系统基础知识
二、液压系统优缺点
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第二部分 液压系统的基本应用
快退及夹具自动松开流程动态图
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第二部分 液压系统的基本应用
（4）原位停止 当机头退回原位后，三位四通阀中的电磁铁YA2和单头二位阀的电磁铁YA4 全部断电，三位四通阀中位和单头二位阀下往上通接入系统，二位四通阀保 持不变。升降液压油缸两腔由于被三位四通阀的中位封住而停止运动，夹具 则保持在松开状态。
的自动控制过程，而且可以实现遥控。
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第一部分 液压系统基础知识
二、液压系统优缺点
卧式钻孔组合机床的液压系统课程设计
摘要关键词：液压液压系统组合机床液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。
液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。
液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。
而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。
所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。
一.设计要求及工况分析1.1设计要求要求设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统。
要求完成如下工作循环：快进→工进→快退→停止。
机床的切削力为F e =25000N ，工作部件的重量为9800N ，快进与快退的速度均为7m/min ，工进速度为0.05m/min ，快进行程为150mm ，工进行程为40mm ，加速、减速时间要求不大于0.2s ，动力平台采用平导轨，静摩擦系数0.2；动摩擦系数为0.1。
要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。
设计该组合机床的液压传动系统。
设计参数如下：切削力F e =25000N 工作部件质量G=9.8KN 快进速度1V =7m/min=0.12m/s 工进速度2V =0.05m/s=8.3×410-m/s 快退速度3V =7m/min=0.12m/s快进行程1S =150mm ，工进行程2S =40mm,则快退行程3S =150+40=190mm 1.2负载与运动分析（1）工作负载。
工作负载即轴向切削力，F e =25000N 。
（2）摩擦负载工作部件重量为G=9.8KN ，则摩擦负载为f F =µG静摩擦负载 0.298001960fs F N =⨯= 动摩擦负载 0.19800980fd F N =⨯=（3）惯性负载 取加速、减速时间均为0.2s ，则惯性负载为 a 98000.126009.80.2G v F N N g t ∆=⨯=⨯=∆ （4） 液压缸在各工作阶段的负载值设液压缸的机械效率 w η=0.9，根据公式计算得出液压缸在各阶段的负载和推力。
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FL
FC
G
GC
V1
V2
L1
L2
LC
tC
8
2.0
4.8
3.5
45
6.5
48
450
80
10
1
一·运动参数分析
根据主机要求画出动作循环图，然后根据动作循环图和速度要求画出速 度与路程的工况图。
夹紧
快进
工进
快退
松开
设计内容
1.负载与运动分析
1.1 工作负载
1）夹紧缸
工作负载：Fl= FC+ GCμs=4800+45*0.2=4809N
表 1.1 液压缸在各工作阶段的负载和推力
工况
负载组成
液压缸负载F/N
液压缸推力
F0=F/ηcm/N
启动
F=Ffs
700
777.8
加速
F=Ffd+Fi
427.38
474.87
快进
F=Ffd
350
388.9
工进
F=Ffd+FL
2350
2611.1
反向启动
F=Ffs
700
777.8
加速
F=Ffd+Fi
427.38
1.4 负载图与速度图的绘制
快进
t1=L1=450=4.15s
V1 6.5×103∕60
工进
t2=L2=80=100s
V248⁄60
快退
t3=L1+L2=450+80=4.89s
V36.5×103∕60
因为液压缸的受力还有密Байду номын сангаас阻力，所以假设液压缸机械效率ηcm=0.9，
得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表 1.1 所示。
课 程 设 计 任 务 书
1
液压传动课程设计是机械设计制造及其自动化专业的主要专业基础课和必修 课，是在完成《液压与气压传动》课程理论教学以后所进行的重要实践教学环节。 学生通过课程设计对所学内容能够灵活掌握，融会贯通，并获得综合运用所学知识 进行液压系统设计的基本能力。通过课程设计，学生应达到以下目的：
2.计算液压缸尺寸
（1）液压缸的有效工作面积A1
F2= FC+ GCμd=4800+45*0.1=4804.5N
夹紧缸最大夹紧力Fmax
Fmax=F1/0.9=5343N
夹紧缸最小夹紧力Fmin
Fmin=F2/0.9=5338N
由于夹紧缸的工作对于系统的整体操作的影响不是很高，所以在系统的设计 计算中把夹紧缸的工作过程简化为全程的匀速直线运动，所以不考虑夹紧缸 的惯性负载等一些其他的因素。
160
180
200
220
250
320
400
500
630
表四
活塞杆直径尺寸系列：（mm）
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
45
50
55
63
70
80
90
100
110
125
140
160
180
200
220
250
280
320
136
400
速度与路程的工况图：
二．计算液压缸尺寸和所需流量：
1.工作压力的确定，查表二，取工作压力P=1MPa
2)工作台液压缸
工作负载极为切削阻力FL=2.0KN。
1.2 摩擦负载
摩擦负载即为导轨的摩擦阻力：
(1)静摩擦阻力
Ffs=μs*G=0.2 ×3500=700N
(2)动摩擦阻力
Ffd=μd*G=0.1 ×3500=350N
1.3 惯性负载
G△v G（v1-0）35006.5/60
Fi= = = =77.38Ng△t g△t9.8 0.5
474.87
快退
F=Ffd
350
388.9
表二
液压缸负载与工作压力之间的关系:
负载/
KN
<5
5~10
10~20
20~30
30~50
>50
工作压
力/MPa
<0.8~1
1.5~2
2.5~3
3~4
4~5
≥5
表三
液压缸内径尺寸系列：（mm）
8
10
12
16
20
25
32
40
50
63
80
90
100
110
125
140
工作台液压缸负载力（KN）：FL＝2.0夹紧液压缸负载力（KN）：Fc＝4.8
工作台液压缸移动件重力（KN）：G＝3.5夹紧液压缸负移动件重力（N）：Gc
＝45
工作台快进、快退速度（m/min）：V1=V3＝6.5夹紧液压缸行程（mm）：Lc＝
工作台工进速度（mm/min）：V2＝48
夹紧液压缸运动时间（S）：tc＝1
工作台液压缸快进行程（mm）：L1＝450
导轨面静摩擦系数：μs=0.2
工作台液压缸工进行程（mm）：L2＝80
导轨面动摩擦系数：μd=0.1
工作台启动时间（S）：t=0.5
3
（1）液压系统原理图1张；
（2）设计计算说明书1份。
一. 运动参数分析
二．计算液压缸尺寸和所需流量 三．确定液压系统方案，拟定液压系统图 四．选择液压元件和确定辅助装置 五．确定电机功率 六．液压系统的性能验算
1.巩固和深化已学的液压传动的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般方法 和步骤；
2.锻炼机械制图、结构设计和工程运算的能力；
3.熟悉液压缸的结构设计以及液压元件的选择方法；
4.学会使用有关国家标准、液压手册及产品样本等有关技术资料。
2
工作循环：手工上料——自动夹紧——工作台快进——铣削进给——工作台快 退——夹具松开——手工卸料。