铸造用的硅砂及质量控制
铸造用硅砂化学分析方法-最新国标
铸造用硅砂化学分析方法1 范围本文件规定了铸造用硅砂化学分析方法的试样制备及试验方法。
本文件适用于铸造用天然硅砂、精选石英砂和人造石英砂的二氧化硅、氧化铝、氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠含量分析和酸耗值的测定。
本文件中并列的测定方法，可根据具体情况选用。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 601 化学试剂标准滴定溶液的制备GB/T 603 化学试剂试验方法中所用制剂及制品的制备GB/T 2684 铸造用砂及混合料试验方法GB/T 5611 铸造术语GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示与判定3 术语和定义GB/T 5611界定的术语和定义适用于本文件。
4 试样的制备试样应具有代表性和均匀性，没有外来杂质混入。
酸耗值测定的试样由样品中选取，按GB/T 2684的规定进行。
其它指标测定试样用四分法缩分（若粒度过大时，则应先粉碎至0.8 mm以下，并用磁铁除去粉碎过程中引入的铁后，再缩分），最后得到约20 g试样，研磨至全部通过75 μm筛（即200目筛）。
将上述试样置于称量瓶内，在105℃～110℃烘干2 h，然后放入干燥器中，冷却后备用。
5 试验方法概述5.1.1 除非另有说明，在分析中所用标准溶液、制剂和制品，均按GB/T 601、GB/T 603规定制备。
使用确认为分析纯的试剂和符合GB/T 6682所规定的三级水。
试验中所用到的试剂，凡未注明浓度者，均为出厂原始浓度。
5.1.2 检验结果的判定按GB/T 8170中修约值比较法进行。
二氧化硅含量的测定5.2.1 盐酸一次脱水重量—钼蓝吸光光度联用法测定二氧化硅含量5.2.1.1 原理试样用碳酸钠熔融分解，以盐酸溶解熔块，并蒸发干涸使硅酸脱水，加入盐酸溶解可溶性盐类，过滤并灼烧成二氧化硅，然后用氢氟酸处理，使硅以四氟化硅的形式逸出，氢氟酸处理前后的质量差，即为沉淀中的二氧化硅量，用钼蓝吸光光度法测定滤液中残余的二氧化硅量，两者相加即为试样中二氧化硅的含量。
覆膜砂铸造材料及工艺知识大全
一.覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。
1 .骨料骨料是构成覆膜砂的主体。
对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。
一般选用天然擦洗硅砂,这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。
只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用错砂或铭铁矿砂。
对硅砂的一般要求是：(1)S02含量高。
铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%铸钢件要求>97%;(2)含泥量≤0.2%;(3)粒度分布宜采用3~5筛分散度；(4) AFS细度：应根据铸件表面粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50-65;(5)粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应V1.3;(6) PH值<7;(7)硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求,可将硅砂酸洗或进行高温活性处理(900。
C焙烧)目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。
酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。
目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。
对其性能要求是：（D聚合速度（热板法）：25~27s;（2）软化点（环球法）：90~105°C;（3）流动性（斜板法）：60~IlOmm;（4）游离酚含量（浪化法）：≤4%β粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。
国外已开发出不同性能的专用树脂，如高强度低发气树脂、易溃散树脂，也有采用改性聚酯树脂的报道，但未得到全面推广，至今普遍采用的仍是改性酚醛树脂。
国内近年来在覆膜砂专用酚醛树脂的研究开发方面发展较快，已开发出不同的改性酚醛树脂供生产使用。
3.固化剂、润滑剂、添加剂固化剂通常采用乌洛托品即六亚甲基四胺，分子式为（CH2）6N4,要求为工业一级品。
润滑剂一般采用硬脂酸钙。
其作用是防止覆膜砂结块,增加流动性，使型、芯表面致密及改善砂型（芯）的脱模性。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。
目前采用的添加剂主要有：耐高温添加剂（如含碳材料或其他惰性材料）、易贵散添加剂（如二氧化镒、重铝酸钾、高镒酸钾、已内酰胺等）、增强增韧添加剂（如超短玻璃纤维材料、有机硅烷KH-550等）以及防粘砂添加剂和抗老化添二、覆膜砂的分类随着覆膜砂应用范围的不断扩展，不同铸造工艺、不同材质要求以及不同结构的铸件对覆膜砂提出了不同的性能要求。
铸造用的硅砂及质量控制
铸造用的硅砂及进厂质量控制林州市合鑫铸业公司李海军铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。
特别是原砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气孔缺陷增多。
除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。
对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。
故一般工厂均对型砂和旧砂的含泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。
单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。
对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。
所以有效的控制采购原砂的含泥量对提高铸件的质量很有必要。
对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的原砂。
值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但含泥量一般均偏高。
表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。
表1试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 762# 0.05 0.98 82.86 783# 0.05 1.0 79.04 734# 0.10 0.98 82.24 765# 0.15 1.16 73.78 666# 0.10 1.28 73.4 667# 0.05 1.30 74.82 71通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。
我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。
对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。
铸造用硅砂
铸造用硅砂铸造用硅砂是一种常用的铸造材料，它在铸造行业中扮演着重要的角色。
本文将从硅砂的特性、应用领域以及铸造过程中的一些注意事项等方面进行介绍。
我们来了解一下硅砂的特性。
硅砂是一种主要成分为二氧化硅(SiO2)的天然矿石。
它具有很高的耐高温性、化学稳定性和机械强度。
此外，硅砂的颗粒度较为均匀，颗粒表面光滑，这使得它在铸造过程中能够提供良好的流动性和填充性。
铸造用硅砂的应用领域非常广泛。
首先，它被广泛用于铸造模具的制作。
硅砂可以制成各种形状的模具，用于铸造各种金属制品，如汽车零部件、机械零件等。
其次，硅砂还可以用于铸造砂芯。
砂芯是一种用于铸造中形成内腔或空洞的部件，它可以提高铸件的复杂性和精度。
此外，硅砂还可以用于铸造砂型、砂壳等。
在铸造过程中，使用硅砂需要注意一些事项。
首先，硅砂应选择合适的颗粒度。
颗粒过大会影响流动性，颗粒过小则会增加砂芯的强度。
其次，硅砂需要进行处理，以提高其粘结性和抗裂性。
常见的处理方法有干燥处理、烘烤处理和化学处理等。
此外，在铸造过程中，还需要控制好硅砂的湿度，以确保其流动性和填充性。
铸造用硅砂的质量对于铸造产品的质量和性能起着至关重要的作用。
因此，在选择硅砂供应商时，应该注重其质量和信誉度，以确保铸造过程的稳定性和产品的一致性。
同时，在使用硅砂过程中，也应加强质量控制和监测，及时发现和解决可能出现的问题。
铸造用硅砂是一种重要的铸造材料，具有良好的耐高温性、化学稳定性和机械强度。
它广泛应用于铸造模具制作、砂芯制造等领域。
在使用硅砂时，需要注意颗粒度的选择、处理方法的优化以及湿度的控制等。
通过加强质量控制和监测，可以保证铸造产品的质量和性能。
铸造用硅砂的广泛应用和优势特性，为铸造行业的发展和进步提供了重要的支持。
铸造生产中硅砂的选用
铸造生产中硅砂的选用作者：于滨礼张玉伟南宁来源：《中国科技博览》2015年第11期[摘要]铸造技术推动了社会生产力的提升，随着新技术的迅猛发展，新兴材料不断涌现，铸造技术也有更进一步的提高。
在铸造行业生产中，硅砂仍然是铸造的主要材料，由于硅砂中SiO2含量、硅砂粒度分布等情况都所不同，所以不同铸件的铸造对硅砂性能也有一定要求，不同铸件用砂情况也不尽相同。
因此，为了确保铸件质量符合标准，必须要严格选用硅砂。
[关键词]铸造生产；硅砂的选用；SiO2含量中图分类号：TG2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0054-01前言：硅砂是铸造生产中造型用料中最常用的，据不完全统计，我国每吨铸件平均耗砂量约为1t，所有铸件中砂型生产铸件占比为80%以上。
硅砂分为两大类，分别是天然硅砂和人工硅砂，铸造在用砂上是有一定要求的，硅砂的形状、物质含量、耐火度等是有所不同的，而且并不是所有硅砂都适合于铸造生产。
在铸造生产中，由于铸件的性能不同，所以必须要合理选择硅砂。
1 硅砂相变与铸件间的关系1.1 石英受热情况铸件可以选用石英为材料，在铸造过程中，石英受热体积膨胀，导致发生相变。
在500℃左右时石英膨胀速度最快，膨胀会导致石英组织结构受到破坏，铸件中将会产生夹砂危险区域。
为了抵制硅砂膨胀，避免发生相变，铸造工作者需要找到方法解决问题，可以采取加热煅烧和降低硅砂膨胀系数方式，将焙烧砂方法用在生产中。
硅砂中SiO2含量越高铸造效果越好，可是，含量也是要有一定限制的，当含量过大时会膨胀系数越大，就会发生相变，如果硅砂中含有长石、白云石等矿物时，会降低硅砂的膨胀系数。
1.2 硅砂受热产生的现象1.2.1 砂粒松落型砂表面在金属液的辐射下会发生膨胀，膨胀会导致砂粒间相互挤压，底层砂粒与其他层砂粒之间由于存在温度差，受热不均匀引发砂粒松落，从而使砂粒聚集在铸件表面，表面呈现黄色状。
导致砂粒松落最主要的原因是硅砂强度不够，所以，解决硅粒松落的方法可以采取提高型砂强度，由于粘土可以提高强度，所以可以加入质量好的粘土，还要适当加水，避免因为过湿给型硅带来影响，煤粉、重油具有膨胀空间的作用，可以将其作为附加物填入型硅中，那么有足够的空间可以缓解型砂膨胀，从而因为受热出现夹砂给铸件造成影响[1]。
硅砂什么用途
硅砂什么用途硅砂，也被称为石英砂或石英石，是一种主要成分为二氧化硅（SiO2）的矿石。
它常见于大自然中，并广泛应用于工业、建筑、电子、化工等领域。
下面将详细介绍硅砂的一些主要用途。
1. 玻璃制造：硅砂是制造玻璃所必需的重要原料之一。
玻璃通常由矽酸盐（硅酸盐）组成，而硅砂是一种天然的矿石形式的矽酸盐。
硅砂经过熔融和冷却后，形成了透明、坚硬的玻璃材料。
而且，不同的硅砂含量和杂质会使玻璃的物理和化学性质得到调整，以满足特定用途的需求。
因此，硅砂是玻璃行业的基础原料。
2. 金属铸造：硅砂在金属铸造中具有重要的作用。
它作为模具材料，能够承受高温和压力，并且有足够的硬度和耐磨性。
硅砂还可以与金属熔体相容，使得铸造过程中熔体得到均匀的散热和冷却，从而得到高质量的金属铸件。
此外，硅砂还可以用于制造砂心，砂芯能够为铸造件提供空腔和复杂的内部结构。
3. 建筑和沙浆：硅砂被广泛用于建筑行业。
它可以用作建筑材料，如砂浆和混凝土中的填料。
硅砂增加了混凝土的强度和耐久性，并且能够减少混凝土的收缩和裂缝。
此外，硅砂还可以用作建筑物外墙的涂料，以增加防水性能和美观度。
4. 汽车工业：硅砂在汽车工业中的应用也非常广泛。
一方面，硅砂可以用作汽车制动系统中的摩擦材料，以提供良好的刹车性能。
另一方面，硅砂还可以用作汽车玻璃的原料，如前挡风玻璃、侧窗和后视镜等。
硅砂制成的玻璃具有优异的透明度、硬度和耐磨性，能够有效保护乘客和驾驶员免受外部伤害。
5. 电子工业：硅砂在电子工业中有重要的应用。
它是制造半导体和太阳能电池的关键材料。
硅砂经过高纯度处理后，可以获得纯度较高的硅单晶，用于生产集成电路和芯片。
此外，硅砂还可以用于制造玻璃纤维，用于光纤通信和电缆行业。
6. 洁具和陶瓷：硅砂在制造洁具和陶瓷中也是必不可少的。
它可以用作瓷砖、水槽、洗脸盆等陶瓷产品的原料。
硅砂的熔点较高，能够使产品在高温条件下保持稳定性。
此外，硅砂的颗粒形状和大小可以根据产品的需求进行调节，以获得理想的陶瓷材料。
铸造工程质量管理制度内容
铸造工程质量管理制度内容一、总则为了提高铸造工程质量，确保产品符合标准要求，保障生产安全，特制定本质量管理制度。
本制度适用于铸造工程的所有阶段，包括设计、材料采购、生产加工、质量检验、包装运输等全过程，并适用于所有参与铸造工程的相关部门和人员。
二、质量目标1.遵守国家相关标准和规定，确保产品质量符合要求。
2.保障生产安全，防止发生质量事故和安全事故。
3.持续改进工艺，提高生产效率和产品质量。
4.加强员工培训，提高员工质量意识和技术水平。
三、组织机构1.成立质量管理部门，负责全面管理铸造工程的质量工作。
2.设立质量监督员岗位，负责监督和检查生产过程中的质量问题。
3.设立质量改进小组，定期开会研讨并改进质量管理工作。
四、质量管理1.质量控制：在每个生产环节严格把关，确保每一道工序质量符合要求。
2.质量检验：设立专门的质检部门，对成品进行全面检验。
3.质量记录：建立完善的质量档案，记录产品的生产过程和质量检验结果。
五、质量改进1.定期召开质量改进会议，分析质量问题并提出改进措施。
2.建立质量反馈机制，及时处理客户投诉和意见。
3.制定质量改进计划，逐步提高产品质量和企业竞争力。
六、员工培训1.定期组织员工参加相关培训，提高员工的质量意识和技术水平。
2.建立激励机制，鼓励员工积极参与质量改进工作。
3.培养专业技术人员，提高企业的技术水平和竞争力。
七、责任追究对生产中发生的质量事故和安全事故进行彻底调查，并追究相关责任人的责任。
八、附则本制度经公司质量管理部门审定并正式实施，如有变动需经相关部门审批后生效。
本制度解释权归公司所有。
型砂粉执行标准
型砂粉执行标准摘要：一、型砂粉概述1.型砂粉的定义2.型砂粉的用途二、型砂粉执行标准1.我国型砂粉执行标准2.国际型砂粉执行标准三、型砂粉执行标准的重要性1.保证产品质量2.保障用户权益3.促进产业健康发展四、型砂粉执行标准的内容1.技术要求2.试验方法3.检验规则4.标志、包装、运输和贮存正文：型砂粉是一种用于铸造工业的砂粉，主要由天然硅砂、碳化硅、石英等材料混合而成。
型砂粉在铸造过程中起到模具的作用，将熔融的金属倒入型砂粉中，使其凝固成所需的形状。
型砂粉的质量和性能直接影响到铸造产品的质量。
为了保证型砂粉的质量，我国制定了相应的执行标准。
其中，GB/T 24597-2009《铸造用砂粉》是我国现行的型砂粉执行标准。
该标准规定了型砂粉的技术要求、试验方法、检验规则等内容，为生产企业和用户提供了统一的评价依据。
国际上，型砂粉的执行标准主要有ISO 11171:1996《铸造用砂粉》和ASTM D422-13《铸造用砂粉》等。
这些标准在技术要求、试验方法等方面与我国标准有一定的差异，但都是为了保证型砂粉质量和性能而制定的。
型砂粉执行标准对于保证产品质量、促进产业健康发展具有重要意义。
首先，执行标准可以确保型砂粉的性能和质量达到一定水平，避免低质量产品流入市场，损害用户权益。
其次，标准为生产企业提供了指导，有助于提高生产效率和降低生产成本。
最后，型砂粉执行标准有助于我国铸造行业与国际接轨，促进技术交流和产业升级。
总之，型砂粉执行标准在保证产品质量、维护用户权益、推动产业发展等方面具有重要作用。
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铸造用的硅砂及进厂质量控制
林州市合鑫铸业公司李海军
铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。
特别是原砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气孔缺陷增多。
除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。
对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。
故一般工厂均对型砂和旧砂的含泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。
单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。
对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。
所以有效的控制采购原砂的含泥量对提高铸件的质量很有必要。
对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的原砂。
值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但含泥量一般均偏高。
表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。
表1
对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。
对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
为了对原砂的进厂质量进行控制，工厂要逐步建立型砂化验室。
不但对原砂，也能对型砂和旧砂的含泥量、粒度进行检测，从而保证型砂良好的性能，逐渐提高铸件的成品率。
以下为我厂的原砂进厂检验方法及标准，供大家参考。
原砂进厂检验作业指导书
1．目的
为规范铸造用原砂进厂检验及质量考核而制定。
2．适用范围
本指导书适用于铸造车间机器造型、手工造型及树脂砂制芯用原砂进厂检验及质量考核。
3．引用标准
《铸造用硅砂》 GB/T 9442-1998
《铸造用原砂及混合料试验方法》 GB/T 2684-81 4．取样方法
4.1 散装原砂样品从汽车或砂堆中离边缘和表面200-300毫米的各个角及中心部位，用取样器选取；袋装原砂样品由同一批量的百分之一的袋中选取，但不得少于三袋，其总重量不得少于5公斤。
如果根据外观观察，发现对某一部分原砂的质量有疑问时，应单独取样和检验。
4.2 选取样品必须在样品袋上注明名称、产地及取样日期。
4.3 检验所需的试样，由样品中选取。
试样的数量可根据检验项目而定。
4.4 选取试样的方法采用“四分法”或分样器。
“四分法”为将取得样品堆积，并拍成圆饼，按十字线分成四等分。
选取其中对角的两份。
然后重新堆积，再按上述方法缩减，直至达到所需样品为止。
5．试验方法
5.1含水量的测定
试验时，称试样20±0.01克，均匀铺在盛砂盘中，置入红外线烘干器内，烘干10min 后，取出盛砂盘冷却至室温，然后称量。
含水量计算式如下：
式中： x －试样含水量 [%]；
x = ×100%
m 1- m 2
m 1
m 1－烘干前试样重量[g]；
m 2－烘干后试样重量[g]。
5.2含泥量的测定
① 称烘干（在红外线烘干器内烘(20分钟)至恒重）试样50±0.01g （如果不需要进行粒度分析时可称取试样20±0.01g ），放入容量为600毫升的专用洗砂杯中，加入390ml 蒸馏水和10mL 浓度为5%的焦磷酸钠溶液。
② 将洗砂杯放在垫有石棉垫的盘式电热炉上，煮沸5min(从试样完全沸腾开始记时)。
在煮沸过程中可用玻璃棒对试样进行搅动，以防烧杯中液体澎溅或烧杯嘣跳，必要时可迅速切断电源。
③ 待烧杯中液体冷却后，加入清洁自来水至标准高度125mm 处，用玻璃棒搅拌约30s 后，静置10分钟，用虹吸管吸出水面下100mm 以上的混水。
以上操作共重复两次。
注意：搅拌时应不断改变旋转方向，以免砂粒沉淀时堆积成锥形。
并尽量使沉淀后的砂层平坦无凸起处。
静置后用虹吸管吸水时，应使虹吸管的入口端沿烧杯内壁逐渐下降，不可一落到底，以免水流过猛而吸出砂粒。
④ 从第三次起以后的操作均与前相同，但每次静置时间改为5min 。
要反复进行多次，直到杯中水透明为止。
⑤ 排掉清水后，倒入盛砂盘中在红外线烘干器中烘干(30分钟)至恒重（所谓恒重指：烘30分钟后，称其重量，然后每烘15分钟，称量一次，直到相邻两次称量之间的差数不超过0.02克为至），冷却至室温时称量。
并按下式计算含泥量：
x = × 100%
式中： x － 试料含泥量[%]； m 1－ 水洗前试料重量[g]；
m 2－
水洗后试料重量[g]。
5.3 粒度的测定
① 试样采用试验测定过含泥量的烘干试样。
如果采用未经测定含泥量的试样时，试样称重50±0.1克。
② 首先将电磁微震式筛砂机的定时器设置为12分钟，旋动震幅旋扭，使振幅指示器指在3mm 处。
将试料放在全套标准筛最上面的6目筛上，再将装有试样的全套筛子紧固在筛砂机上，打开电源按扭，开始筛分，直到筛砂机自动停止。
m 1 -- m 2
m 1 m
③松动紧固手柄，取下标准筛，依次将每一个筛子以及底盘上所遗留的砂子分别倒在光滑的纸上，并用软毛刷仔细地从筛网的反面刷下夹在网孔中的砂子。
会有一些砂粒夹在网孔中间不被刷下，可以任其停留。
切不可用尖锥捅下，或用力敲击筛子，以免筛网变形。
④称量每个筛子上的砂粒重量。
计算出每筛上砂子占试样总重量(50g)的百分率。
⑤试验后，将每个筛子及底盘上的砂子重量及含泥量（克）相加，其重量不应超出50±1g，否则试验应重新进行。
⑥根据第6条原砂粒度标准要求，把三筛所占试样的百分数相加即为主要粒度组成三筛所占试样的百分比。
平均细度的计算方法：将上面计算出的每筛上砂子占试样的百分率乘以下表所列的相应的细度因数，然后将各乘积相加，用乘积总和除以各筛号停留砂粒质量百分数的总和，四舍五入取整后即为平均细度。
6．原砂质量标准
进厂原砂的质量指标要符合下表的规定:
质量指标中含水量、含泥量、粒度为必检项目。
7．质量考核（略）
说明：在原砂的含泥量检验时，为了使砂粒上的粘土膜完全分散，按照GB/T2684-1981规定先煮沸3－5min，冷却后再在涡洗式洗砂机上搅拌15min。
根据清华大学于振宗教授的资料，搅拌作用有利于打散絮状物，但也有可能将砂粒打碎。
如将煮沸时间保持为5min就可使泥分完全分散，不再需要洗砂机搅拌。
洗砂烧杯的加热应当在垫有石棉垫和装有调压器的盘式电热炉上，沸腾时应及时降低电压避免澎溅。
我们厂目前就采用了此方法来化验原砂的含泥量。
表2为原砂进厂检验报告格式
原砂进厂检验报告表2
试样质量
(g) 砂粒质量（g) 泥分质量(g) 含泥量(%) 含水量(%) 原砂种类
50.0 49.5 0.50 1.00 0.05 水洗烘干砂
筛号
各筛上的停留量
细度因数乘积备注g %
6 0 0 3 0.0
12 0 0 5 0.0
20 0 0 10 0.0
30 0.01 0.02 20 0.4
40 1.14 2.28 30 68.4
50 5.83 11.66 40 466.4
70 12.35 24.7 50 1235.0
100 15.32 30.64 70 2144.8 140 11.85 23.7 100 2370.0 200 2.28 4.56 140 638.4 270 0.18 0.36 200 72.0 底盘0.39 0.78 300 234.0 总和49.35 98.7 7229.4 70/140目三筛占试样的百分比(%) 79.04 平均细度73
检验员(签字）: 检验结果: 合格检验日期: 2009.9.18
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