工厂公司物料编号管理及原则

工厂公司物料编号管理及原则
工厂公司物料编号管理及原则

物料编号原则

1.总则

1.1.制定目的

将公司各种物料依其性质归类并予以编号,以利管理方便及电脑处理作业方便。1.2.适用范围

本公司原材料、零件、组件、在制品、成品之编号,悉依本规章执行。

1.3.权责单位

1)开发部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.编号原则

2.1.责任单位

1)开发部负责物料编号原则之制定与修改工作。

2)生技部队负责物料的编号工作,一般在产品用料明细表制定及技术变更过程中

运用。

2.2.编号总体规则

1)物料之编号只采用“字母”、“阿拉伯数字”和DASH符号(﹣),不可使用其

他符号(包括中文),以方便电脑作业。

2)编号总字符数,包含DASH符号(﹣)在内,不可超过18个,在可识别的情

况下,编码可少则少。

3)相同物料只对应一个料号,一个料号也只对应一种物料。

4)制品经过一个加工工程再入库时,其料号应发生变化。如塑胶制品成型后有料

号,随后送往电镀车间,则电镀后之制品料号与电镀前之料号不同。

3.成品编号规定

公司成品编号采用13个字符编列且缺一不可,其形态如下:

CP□□□﹣□□□□﹣□□

3.1.第一、二码

“CP”代表成品之缩写。

3.2.第三、四、五码

属公司产品类型编码,不同类别产品有不同之编码,用阿拉伯数字表示,此码不可缺少,如“235”。

3.3.第六、十一码

“-”区隔号。

3.4.第七、八、九、十码

为客户代码,用阿拉伯数字表示。

1)第七码代表客户所在洲别,如:1代表亚洲,2代表欧洲,3代表北美洲,4代

表南美洲,5代表非洲,6代表大洋洲。

2)第八、九、十码代表客户,依该地区客户开发先后顺序从001开始编排。

3.5.第十二、十三码

规格代码,用阿拉伯数字表示([注]也可用字母表示,请参照本公司产品之特性处理,如有些公司产品颜色之不同来区分,故用英文“R”表示红色,“W”表示白色等等),依客户对该型号产品先后下单之不同规格用01、02流水号表示。

4.原材料、在制品(半成品)编号规定

原材料、在制品编号采用18个字符编列,但不一定要编满18个字符。具体规定参

阅下文。一般之编号型态如下:

□□□□□﹣□□﹣□□□□﹣□□﹣□

4.1.第一码

用阿拉伯数字1~9编号,代表不同的原材料类别(材质),此码不可缺少,如:1代

表塑胶类,2代表电子类,3代表五金类……9代表其他类。

4.2.第二码

用阿拉伯数字0~9编号,代表同一类原材料中之明细类别。此码不可缺少,如塑胶类中,可用0代表PP,1代表ABS……9代表其他类;电子类中,可用0代表电容,1代表电阻……9代表其他类。

4.3.第三、四、五码

属公司产品类编码,同成品编号一致,用阿拉伯数字表示。此码不可缺少,如系通用物料,则此三码用000,如塑胶原料、通用电源线等等。

4.4.第六、九、十四、十七码

“-”区隔号,其中第六码不可缺少,其余三码视其后是否尚有编码,如无编码,则

取消此码。

4.5.第七、八码

用阿拉伯数字01~99编号,为流水号码,代表组成成品的零件,如01代表上盖,02

代表本体……15代表电源线……此二码用意在于区分制品属于何种物料,一般不可

或缺,除非特殊之原料,因呆用于许多零件上,故无此三码。

4.6.第十、十一、十二、十三码

此四码为属性代码,用阿拉伯数字表示,区分如下:

1)如系某客户专用,此四码即为客户代码,同成品编码。

2)如系通用物料,此四码可省略。

3)如系塑胶原料,此四码为原料编号,用以区分同类别原料之不同颜色。

4.7.第十五、十六码

用阿拉伯数字表示,专为同一客户不同规格所设,用法同成品编号之第十二、十三码。

4.8.第十八码

为补充号码,一般用字母表示,当前面的编码无法区分两种不同物料,或新增物料其前面编码与旧物料相同时,此码作为区分时用之补充号码。

5.编号注意事项

1)应制定统一的编号对照表,以确保编号之唯一性。

2)新物料、产品命名应尽量与原有命名一致,以免编号增多混淆。

3)料号仅作为区分物料、管理方便之用途,并不能单凭料号不视技术图纸、资料

而妄加判断物料之详细规格和尺寸。

4)未尽事项由开发部解释。

物料编号对照表

物料编码管理程序及实施细则

文件编号:TJQ-WI-02-G-002 版本:A0 深圳市天基权科技股份 有限公司 新物料编码管理规定及实施细则 批准: 审核: 订制:

1、目的 为确保物料的采购、验收、领发、库存管理、盘点、记录等一切物料之活动均有物料编号,避免一物多名,一名多物或物名错乱的现象。进一步提高公司对物料的有效控制和管理,加速公司物流管理科学化、标准化和信息化。 2、适用范围 本程序适用于公司内部有形的采购、生产、销售、消耗用物料以及治工具等物料,临时消耗性材料除外。 3、职责 3.1研发部:负责物料号的更改、删除申请; 3.2工程部:负责制定、审核、修改物料编码规则及物料编码; 3.3计划部:负责按照物料号进行申请采购物料; 3.4采购部:负责按照物料号进行采购申请及物料号更改、删除申请; 3.5物料部:负责按照物料号进行物料收发、作帐、管理及物料号更改、删除申请; 3.6生产部:负责按照物料号进行领用及购买申请; 3.7品质部:负责按照物料号进行产品检验。 3.8财务部:负责按照物料号进行财务管理。 4、管理规定 新增物料编码申请 4.1.1填写“新增物料号申请单” 每当有新物料产生,即应赋予相应的物料编码。以下两种情况可不用填写“新增物料号申请单”,由工程部直接编制物料编码及更新物料总汇,并通知相关使用部门。 ※研发导入生产的新产品的物料,由研发部提供正确完整的物料名称及规格型号的物料清单,并提前至少1天给到工程部制作新物料编码。

※工程变更产生的新物料,工程部直接根据工程变更通知单制作新物料编码。 其它环节产生的新物料,相关人员填写“新增物料号申请单”。 4.1.2执行编码 相关人员将“新增物料号申请单”交工程部负责人申请编码。 4.1.3编码审核 工程部主管对编码进行审核确认。 4.1.4电脑输入及备案 编码获得批准后,工程部负责人需将新的物料编码输入电脑,更新物料总汇。更改/删除物料编码 4.2.1填写更改、删除物料号申请单 物料编码一般不能轻易变动,如要修改必须先把所有该物料的记录(如库存、加工单、会计科目等记录中所有该项物料)统统清除干净。相关人员填写“更改、删除物料号申请单”。 4.2.2相关人员将“更改、删除物料号申请单”交工程部负责人,申请更改/删除物料编码。 4.2.3工程部主管对编码进行审核确认。 4.2.4工程部更新物料总汇。 物料号的使用 4.3.1BOM、采购申请单、订单、入库单、送检单、领料单、转仓单、检验记录单、财务成本核算及售后服务均需有物料号。 “物料总汇”将采用网络共享的方式,由工程部负责修订和维护。 5、新编码实施细则 新物料编码各部门需统一从2012年1月1日开始转换实施。

车间物料管理规程

车间物料管理规程集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

生产物料管理流程目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一 致,若不一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双方确 认后在领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件 物料(塑料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。

1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物料员 不得私自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通知线 长,否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。 2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受,若能接受则在不良标识上写上 “OK”表示已确认;若不能接受,放回不良品区做好标识,下班后统一交给生产线退料员,退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3生产线对组装好的半成品进行检验,将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸 上写明不良现象,放在吸塑盒中堆放好,及时通知生产线小组长让修理进行维修,维修好的下拉,无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好,按来料不良与生产不良分开摆放,打退料单 退料,打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品,IQC在此物料上贴上合 格品,此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料(物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员)。 2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认,若不良品中有能接受品,将质管部技术员 找来一起确认是否可以接受,若能接受贴上标识“OK”生产,不能接受,PE签名按

002-物料编码管理规程

目的:建立一个成品与进厂物料编码的程序。以利于物料流通的控制,便于物料的追踪及核对,防止差错。 范围:适用于成品与进厂物料的编码管理。 责任者:物流部部长、采购员、质量管理部部长、生产部部长对本标准的实施负责。 内容: 1. 物料编码规程 1.1 仓库管理员担任编码工作。 1.2 该仓库管理员经过编码培训,了解编码原则、含义、掌握编码方法,可对物料进行正确编码。 1.3 根据GMP 的要求,结合本企业的实际情况,确立本企业的成品与物料进厂编码的编写规定。 1.4 物料进厂编码原则: 1.4.1 进厂编码应表示物料进厂的时间(批号)、次数,每一批次一个编码。 1.4.2 编码应表示进厂物料的类别,并能表示物料本身的形态。 1.4.3 根据编码能控制先进先出。 1.5 编码格式按如下顺序: - 1.5.1 分类代号“1”表示物料的类别: 1.5.2 分类代号“2”表示物料的形态,分原辅料和成品不同表示法,分别如下: 注:缺位的用“0”补齐。

成品分类划分: 包装材料可直接写物料的代号。 1.5.3 分类代号“3-5”表示物料名称的代号。 1.5.4 分类代号“6-9”表示物料进厂(仓)的年份、月份。 1.5.5 顺序“10-11”表示物料进厂(仓)顺序号。同一批成品只有一个编码,第二次入库时与第一次编码相同。 1.6 举例: 例一:FG-002-0609-01 是辅料硬酯酸镁的进厂编码。F-表示辅料;G-表示固体;002-代表硬酯酸镁的代号;06-代表年份2006年;09-代表9月份;01-代表本月份第1批。 例二:CP-002-0609-08 是成品黄杨宁分散片的进仓编码。C-表示成品;P-表示片剂;001-表示黄杨宁分散片的代号;06-代表年份2006年;09-代表9月份;08-代表本月份的第8批。 例三:YZ-008-0605-08 是原料中药材甘草的进厂编码。Y-表示原料;Z-表示中药材;008-表示甘草代号;06-代表年份2006年;05-表示5月份;08-代表本月份第8批。 例四:B0-026-0608-02 是包装材料塑料瓶的进厂编码。B-表示包装材料;0-表示补位;026-表示塑料瓶的代号;06-代表年份2006年;08-表示8月份;02-代表本月份第2批。 例五:YY-018-0603-05 是玉泉胶囊固体提取物的进厂编码。Y-表示原料;Y-表示液体;013-表示玉泉胶囊提取物的代号;06-表示2006年;03-表示3月份;05-表示本月份的第5批。 例六: YG-011-0702-03 是原料环维黄杨星D的进厂编码。Y-表示原料;G-表示固体;015-表示环维黄杨星D的代号;07-表示2007年;02-表示2月份;03-表示本月份的第3批。 2. 附则:本标准附图0幅,附表1张。

数据库作业-工厂物料管理系统

数据库课程设计 ------某工厂物料管理系统 摘要 本文运用了数据流图、数据字典等方法对工厂物料管理系统进行了需求分析,运用E-R图进行了概念结构设计,在逻辑结构设计中将E-R图转化为关系模型,在物理结构设计中确定该数据库的存储结构,最后通过SQL语言实现数据库的设计。在此过程中,我们还详细分析了各个子系统的属性、实体间的联系以及子系统间的关系。在此基础上,我们没建立了一个相对完善的工厂物料管理系统数据库,并通过金仓数据库软件,运用SQL语言将所建工厂物料管理系统数据库顺利实现。 关键字:数据字典,E-R图,SQL语言

目录 一、系统概述 (1) 二、需求分析 (1) §2.1信息分析 (1) §2.2数据流图 (2) §2.3数据字典 (2) 三、概念结构设计 (4) §3.1实体列表 (4) §3.2 E-R图 (4) 四、逻辑结构设计 (5) 五、物理结构设计 (6) §5.1关系模式存取方式选择 (6)

§5.2确定数据库的存储结构 (6) §5.3评价物理结构 (6) 六、数据库的实施 (6) 七、设计总结........ (8)

工厂物料管理系统 一、系统概述 实现物料的分类管理,实现部门和员工信息管理;实现物料的入库和领用管理;实现物料的转仓管理;创建触发器,实现物料入库和领用时相应物料库存的自动更新;创建触发器,实现转仓时转入仓库物料增加、转出仓库物料减少;创建存储过程统计数量和领用数量;建立数据库相关表之间的参照完整性约束 二、需求分析 §2.1信息分析 我们根据对工厂物料管理方面的知识和在网络上取得的信息资料,得出系统的信息需求和处理要求,得到设计所需的需求信息。这些信息是是选择了对数据库设计直接有用的信息。 §2.2系统流程图

工厂仓库管理流程

工厂仓库管理流程 前言:随着市场的发展,产品的丰富,没有能文能武的水平,很难管理好。文要会电脑,制表格。武要会指挥,会安排。对仓库进行科学的管理,可以保证物料的正常供应和生产的顺利进行。 2 仓储部门的职能:(收管发) 收:按订单收点物料,产品。 管:保管好物料,产品 发:发放物料,产品。 3储存注意事项:(四化,四清,四保,四定位) 四化: 仓库管理科学化。(计算机化,搬运机械化) 存放规范化。(危险物品特别存放。按类别性质,划定存放区域,分类保管。) 堆放架子化。(有条件的要存入货架,露天存放要注意安全。) 堆放五五化。(堆成五五成行,过目成数,成方,成堆,成垛摆放。) 四清: 仓库物料要做到物清,帐清,质量清,用途清。 四保: 保质。(质量良好,无损失,无变质,无降等级。) 保量。(数量的准确,帐,物,卡相符,无差错,无缺少) 保生产。(收发迅速,面向生产,确保生产上的用料) 保安全。(提高警惕,加强防盗,防火,防事故。随时排除事故隐患.) 四定位: 按库别,货柜(架),货层,货位进行统一编号,并记录在明细帐卡上。 3.收发料流程:(材料的收发,产品的收发) 材料的收发流程: 收: 供应商—进料数量验收—进料品质验收—是否合格(不合格退给供应商)—入库入帐—表单的保存与分发 发: 生产命令或领/补料单—发放物料—物料交接—帐目记录(表单的保存与分发) 成品的收发流程: 收: 成品生产—检验—是否合格(退回生产线)—人库人帐—表单的保存与分发 发: 出货指令—出货检验—是否合格(返工)—产品出货—记帐—表单 成品出仓: 仓管员接到《提货单》后,开出《成品出仓单》,经主管签字认定。 货柜到后,仓储部门核实货柜各种单据后,品管部OQC组(Outgoing Quality Control出货检验组)也派人监督出货,防止数量和品质异常事故的发生。 因各种原因发生成品入不完货柜,须提供柜尾照片,并填写《成品入柜异常报告》一并交业务部还计划物控部。 货装完后,检验组在《成品出仓单》签字,仓管员去开《出门放行条》,经货仓 主管,计划物控部主管签字后放行。 成品出货人要详细填写《装柜资料单》,货仓管理员要按实际发出数量入好帐目。

金蝶物料编码规则

金蝶物料编码规则 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

金蝶物料编码规则 包括:一、类、有、变、数、短、长、跳。 一、求唯一 通常情况下,只要物料的物理或化学性质有变化,只要物料必须要在仓库中存储,就必须为其指定一个编码,即通常所说的一物一码。比如某零件要经过冲压成型、钻孔、喷漆三道工序才能完成。如果该物料的三道工序都在同一车间完成,不更换加工单位,即冲压成型后立即进行钻孔,紧接着进行喷漆,中间没有入库、出库处理,则该物料可取一个代码。如果该物料的三道工序不在同一个车间完成,其顺序是冲压、入库、领料、钻孔、入库、领料、喷漆、入库,则在库存管理中为了区分该物料的三种状态,必须编制不同的物料编码。 二、分类别 在编码时,一般会按一定的分类方式对编号进行分类,这样,在日常的查询或报表列印时,同类的资料才能排在一起,便于我们比较和汇总统计等。通常我们在对物料进行编码时,会按大类-中类-小类-流水号的形式进行编码,比如,第一码表示大分类,如成品,原材料,半成品等,第二、三码表示中分类,第四、五、六码表示小分类,最后是三位的流水号,通过这样的分类,我们可以保证相同类的物料在做统计分析时是可以排在一起的。 三、勿有意 我们在给客户辅导编码时,非专业性的人员通常都要求让编号反映某些意义,使得编号容易记忆或者可以望“字“生义,常常会将英文单词的

首几位或缩写字母编在编号上;再有,还要把物料的规格、尺寸等属性也要反映在料号中。在资料量不大时,这种编码方式的确可能比较方便,使用起来可能会比较符合使用者现时的习惯,但是当资料数量越来越大时,要记忆的东西太多了,实际上已经达不到当初设想的易于记忆的目的了,结果给后续新增编码造成很大的困扰,无法进行新增编码的编制。 在很多企业中,常常就是为了要整理理出有意义的料号体系,而使得编号工作变得非常困难,经常会组织很多部门,来讨论如何才能将这些有意义的东西编到编码中去,耗费了大量的人力、物力和时间,经常是编到一半发现无法编制下去。比如,我们在编电阻的编码的时候,客户人员常常会要求将阻值、材质加到编码中,甚至将10的几次“方“也要加到编码中,以方便看了编码就知道电阻的阻值和材质。结果日后有新增的物料时,却发觉实在很难遵行原来的原则进行新物料的编号工作。 其实,料号仅是物料的代码。是为了便于计算机系统管理,而给的一个编号而已。它可以不具备任何意义,就如我们的身份证号码一样。这样,即使有上万条物料,也可以在短短的两、三周内就完成所有的编号工作。 在国外,有许多公司干脆就用乱数法则直接赋予物料编号,而丝毫不会影响电脑作业的运行。因为在交易数量庞大的信息化作业中我们不需要也不可能去记忆每一个料号所代表的物料。我们要知道的只是料件的名称规格,而所有的资料在列印或显示时,名称规格都可以随着料号出现。

生产车间物料管理制度

生产车间物料管理制度 为加强成本核算,提高工厂的基础管理工作水平,进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序,维护工厂资产的安全完整,加速资金周转,特制定本制度: 一、原料物资 1、各生产线领用材料时,应严格按照领料单规定的内容和要求填写,不准在领料单上有 更改,如填写错误,必须重新填写,对不符合的领料单,仓库有权拒发。。 2、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录,归还 时要确认完好程度。 3、生产物料未用完的(除报废),近期不再生产此种型号时,要将余料经确认退给仓库。 4、生产线出现来料不良与人为损坏的物料,如间接影响到生产线的,要及时将不良品退 回仓库处理。 5、生产如需购买材料,物料员、负责人可向采购部做计划申请,填写《请购单》即可。 6、生产入库的成品、半成品,物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好, 且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。 7、生产班长应进行经常性动态盘点,做到日清日结,保持账、物相符,月尾、年中、年 末应配合财务部做好盘点工作。 8、车间领用物料后,进入车间必须分类并摆放整齐,统一放置于固定区域,由保管人进 行保管。 9、车间原物料必须放置在物料盒内,要做到原物料不能有划伤、短路等情况。根据不同 使用状态,放置在相应区域。 10、原材料要放置在专门的区域,并标示清楚物料状态,数量,工单等相关信息,做到既 不影响生产,也能迅速拿取,避免混乱、损坏等。 11、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的物料放置区域,处于闲置状态时,要固定在专门区域或退仓处理。 二、工具 1、生产工具发放到个人,每个人对发放的物品进行签名确认,并由个人保管,如有 遗失或损坏照价赔偿。 2、测试用的工具,如万用表、内阻仪、电子负载、充电器等要放置在测试架或工作

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程 目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致,若不一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6 领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料(塑料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通 知线长,否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受,若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受,放回不良品区做好标识,下班后统一交给生产线退料员,退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验,将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象,放在吸塑盒中堆放好,及时通知生产线小组长让修理进行维修,维修好的下拉,无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好,按来料不良与生产不良分开摆放,打 退料单退料,打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品,IQC在此物料上 贴上合格品,此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料(物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员)。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认,若不良品中有能接受品,将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受,若能接受贴上标识“OK”生产,不能接受,PE签名按生产不良退料流程退料(物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员)。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料,退料 完毕,PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品(按领料流程处理)。

ERP系统物料编码规则.pdf

ERP系统物料编码规则 一、物料编码的原则 编码的目的在于将物料化繁为简,便于物料的管理和识别,节省 阅读、填写、抄录的时间与手续,减少错误机会的,因此,物料编码 在应用文字、符号或数字上要力求简单、明了,并遵循简单性、完整 性、单一性、分类展开性、一贯性、可伸缩性、组织性、适应计算机 管理、充足性和易记性等原则。 二、物料编码的意义 (一)物料编码的定义:物料编码是以简短的文字、符号或数字、 号码来代表物料、品名、规格或类别及其他有关事项的一种管理工具。 (二)物料编码的意义: 1、增强所用物料资料的正确性。 物料的领发、验收、请购、跟催、盘点、储存、记录等一切活动 均以物料编码为依据进行查核,因此物料数据更加正确。杜绝了一物 多名,一名多物或物名错乱等现象的发生。 2、提高物料管理的工作效率。以编码代替文字的记述,使物料更 加简便省事,从而提高物料管理工作的效率。 3、利于计算机的管理。物料管理在彻底推行物料编码之后,才能进一步利用计算机作更有效的处理, 以达到计算机系统管理的效果。 4、降低物料库存和成本。物料编码既有利于库存量的控制,又 利于防止呆料的发生,提高管理工作的效率,从而减少资金的积压, 降低管理的成本。

5、防止物料舞弊事件的发生。物料一经编码后,其记录正确而迅 速,储存井然有序,可以减少物料舞弊事件的发生。 6、便于物料的领用。每一种物料均有正确的统一的编码,对用料 部门的物料领用和仓库发料都十分方便。 三、物料编码的规则 (一)物料大类分类及编码规则 根据财务核算和物流管理的需要,结合工作的实际情况,将现公 司的所有物料分为九个大类, 每一大类又分为几个小类,小类之后又 根据物料的属性、特征和使用状况进行分类。 每一物料总的编码为12位,共分三层。第一层为第一大类占第1位,用物料名称第一个汉字的汉语拼音的第一个大写字母代替;第二 层为第二类占第2、3位, 用两位数字01,02,03……99代替。第三层为细分类,占第4至12位,每一位可根据各种物料赋与不同的含义。 (二)第一层和第二层的分类和编码 1、产成品(C)——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 2、自制半成品(Z)——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 3、外购件(W)——摩前减(01) 摩后减(02) 轻型车前(03) 轻型车后(04) 微轿前减(05) 微轿后减(06) 其他车型(07) 其他(08) 4、包装物(B)——包装箱(01) 塑料袋(02) 打包带(03) 打包

物料发放管理流程.doc

仓库出入库管理流程(试行) 为了规范仓库物料管理,合理控制库存,减少库存资金占用以便物料收发有序的流转,制定以下操作流程。 一、物料采购入库管理流程 1. 由物控中心下发物料采购计划,并注明采购物料的品名、规格、数量及到货时间。 2. 仓库依据采购计划核对到货物料数量及时间,预期未到货应及时向物控中心反应,由物控中心催促供应商。到货物料仓库应先清点数量,并取样抽查,如发现缺货少货现象,应向物控中心反应,由物控中心与供应商联系。 3、采购物料到货,采购员填制一式四联的采购验收入库单传递给保管员,采购员协助配合保管员在待检区根据采购计划,核对物料规格型号,清点数量,核对准确后保管员通知进料检验员进行检验,检验员按进料检验标准对物料进行检验,保管员对检验合格的物料办理入库手续,不合格物料严禁入库。 采购员、保管员、进料检验员、厂商在入库单上签字确认: “厂商联”交厂商,作为送货凭证; “仓库联”保管员留存,作为登记库存帐簿凭证; “财务联”财务部留存作为成本核算凭证(由保管员代为保管,及时交财务部门); “请款联”由采购员留存,作为请款凭证。 填制单据时物料代码、物料名称、规格型号、ROHS标志,必须

填写完整,字迹复写清楚,对于新增物料代码应由保管员补填。 4、对于零星物料(劳保用品、工具等)采购,物料到货必须先送到仓库办理入库手续,然后采购员通知申购部门领用并办理出库手续,严禁办理一进一出的入库、出库手续。 5、办公用品采购入库时,采购员应到综合办公室办理入库、出库手续,办公室指定专人管理。 二、物料出库管理流程 1、生产部文员根据生产计划单打印生产领料单,经生产部长审核,审核后由领料员送仓库备料。生产领料单提前二天送交仓库,保管员应根据车间生产领料单提前将所需材料配好,保管员、领料员、生产部长在领料单上签字,生产领料单一式三联: “生产联”,领料员留存,作为生产车间统计依据; “仓库联”保管员留存,作为登记保管帐簿的凭证; “财务联”财务部留存,作为成本核算凭证(由保管员代为保管,及时交财务部门)。 2、每份领料单中的物料应是同一个保管员保管的物料,对于临时需用的物料应由生产车间领料员填制手写领料单,对于仓库物料不足的应按仓库实际库存量备料,物料到货后应另行填制手写领料单将物料领足。 3、车间领料员根据生产领料单认真核实仓库人员的配货数量,采取抽查方式确认数据准确后在领料单上签字,若出现数量不符或混料现象,领料员及时通知保管员补足物料或将物料理清,保管员应严格按照

车间物料管理制度

生产制造部物料管理制度为加强成本核算,提高工厂的基础管理工作水平,进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序,维护工厂资产的安全完整,加速资金周转,特制定本制度: 一、物料领用、使用及借用 1、生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用,领料完毕要与仓库管 理员共同确认领料信息。各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。 2、各线要严格按照本部门计划进行领料,对无计划领用,物料员、仓管员有权不给 予发放物料,同时不允许维护物料多领多占,影响物料的正常使用。 3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录, 归还时要确认完好程度。 4、生产物料未用完的(除报废),近期不再生产此种型号时,要将余料经确认退给 车间物料员或仓库。 5、生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料,如间接影响到生产线的,要及时 告知班长,批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到QC 判定后与仓库及时更换。 6、生产如需购买生产所需物品,负责人可向部门计划主管做计划申请,填写《请购 单》即可。 7、质量QC抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。 8、如在当批清线时发现丢失物料,生产人员没有发现缺少物料情况,如在废弃物箱内找到,确认工序生产物料对生产人员进行处罚,如果没有找到物料所有参与生产人员包括班长共同按照物料原价进行赔偿。未经检验的产品不得入库。 9、生产入库的成品,物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好,且有 《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

物料编码分配与管理规范

编制日期 审核日期 会签 会签部门会签人日期 批准日期 修改历史

版本日期修改内容审核批准0.1 2016.6.15 韩冬冬创建

1.目的 对公司的基础经营数据进行全面规范化和标准化管理,以更好地实施公司信息管理及提升公司综合管理水平。将公司某些信息资源进行编码,建立统一的编码管理体系,规范编码的编制、修改、审定、发布、维护和归档,保证编码的系统性、唯一性、正确性、可扩展性,对公司的信息化管理和未来发展具有重要的意义。 此文件即是对编码系统所涉及到的编码及编码规则进行说明。 2.范围 适用于本公司系统内所有物料的管理。 3.职责 (1)各部门均可提出物料编码申请流程,物料编码申请流程需由所在部门经理和技术部经理批准; (2)各部门需要修改《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》信息时,提出工作联络单,由技术部门负责实施并修改; (3)所有物料编码申请必须由本人填写物料编码申请流程,由技术部给出新编码,并导入《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》,同时通过流程告知申请人; (4)在申请编码之前必须与系统物料进行核对,防止出现重复编码或错误分类现象; (5)填写物料编码申请表时,申请人须认真填写部门、姓名、申请时间、申请理由、所属类别、物料名称、型号规格、品牌/生产厂家、相关文件(图纸、规格书、检测报告)等资料; (6)若申请物料有替代料,则要把替代关系和替代物料代码描述清楚; (7)物料编码申请表所有信息必须填写完整,对填写不规范、未填写必要信息的申请流程,技术部门可以拒绝接受; (8)申请物料的所属分类依据本公司的《物料编码分类汇总表 REV 0.1.xlsx》。

物料编码编写规则管理规范

一、目的 为配合企业资源规划(后续ERP)系统操作,结合公司现在使用的物料情况,统一制定物料分类、编码规则及维护文件,用于规范物料的领发、验收,采购、跟催、盘点、生产、储存、核算、统计报表等一切物料活动。避免出现一物多名、一物多码或物名错乱之现象。 二、适用范围 本公司成品、在制品(半成品)、原材料、辅助物资、客供物料、外协产品之编码均悉依本管理规范执行。 三、职责权限 、研发中心负责本规范的制定、修改、废止之起草工作。 、总经理负责本本规范的制定、修改、废止之核准。 四、编码规则 、物料编码的唯一性,一个物料编码只能对应一个物料,同样一个物料也只能对应一个物料编码。 、物料编码按其在整个生产过程中所处的位置、物料的材质与用途进行分类编码,同类物品每次编写格式应一致相同,比如小类材料长、宽、高度、直径或厚度,别乱序。 、在制(半成品)原则上每经过一道加工工序都要有一个物料编码,但不需要入库或有必要时入库。 、物料编码全部采用“阿拉伯数字”进行编写,不可使用其它符号(包括中英文)编码,以方便后续实行电脑条码作业。 、物料编码按物品环保性质区分,办公耗材、非ROHS产品涉及的物品编码开头为“0”,ROHS产品涉及的物品编码开头为“9”;物料编码按类别分六大类为一级编码。 、原材料、辅助物资与客供物料的编码按类别由一级编码(大类) 2位、二级编码(中类)2位、三级编码(供应商或客户代码)3位及四级编码(小类)2位及物料识别码7位组成,物料编码长度共16位数字。 、物料编码之代码由于物料过多无法全部编写在册,产品新增或不断升级导致物料编码也在不断增加,只需在其归属一级编码(大类) 2位、二级编码(中类)2位、三级编码(供应商或客户代码)3位、四级编码(小类)2位及物料识别码7位组成;列表中增加即可,编码以其归属栏位末位递增进行增加。 、原材料、辅助物资与客供物料的二级、三级、四级编码明细表

物料编码管理规范

物料编码管理程序 1.0 目的 为了在保证物料管理连续性的基础上,进一步完善物料的管理,以使所有的物料料号命名得到规范和统一,特编写此规则,力争做到: 1.1反映材料的主要特征; 1.2能区别同类物件的不同物料; 1.3易懂,易记忆 1.4方便书写、记录和计算机输入。 2.0 范围 适用于本公司原料、采购件、自制件、产成品的编码。 3.0 术语 物料:该物料是指对原料、辅料、外购件、自制件、成品车件、退回品/不良品的统称。 4.0 职责 1.1 技术部负责公司物料的编码添加,确保不重码、确保及时性。 1.2 原料、辅料、外购件由采购部向技术部申请编码,自制件、成品车件、退回品/不良品由仓库向技术部申请编 码,然后技术部负责将制订的编码通知各相关部门。 5.0 工作程序 5.1 物料编码规则的基本原则及运作方式 5.1.1 编码应体现科学化、标准化、规范化、合理化。 5.1.2 具备唯一性:所有物料均应按照本编码规则编制物料编码。每种物料的编码是唯一的。 5.1.3 可以扩充:适当留下可扩充之流水号,避免新增料号无法加入而致使料号重编。 5.1.4 反映重要属性:需加以大中分类以利于以后报表的整理。物料编码应具有一定的意义,但又不能包含 太多的意义,以免影响编码的通用性与适用性。 5.1.5 变动属性不纳入:属于部门、供应商、客户、员工等属性不纳入编码。物料编码中包含的含义只是一 些不会变的属性。 5.1.6 物料编码在物料整个流程是不变的。 5.1.7 码长定为10位,用阿拉伯数字表示,0-9个数字组成。

5.1.8 物料代码的分配、添加,统一由公司技术部负责,并及时通知相关部门,做信息反馈。 5.1.9 物料将以其编码为主体运作,各相关受控或不受控的文件、业务单据、BOM等均使用物料编码。 5.1.10 物料编码的大、中各类及明细可随公司的需要而增加,但不可删改。 5.2 物料编码结构 编码结构——由10位码构成 5.3 码位说明 5.3.1 一级编码(二位):可以建立19个库,一般7-8库就可以满足生产用物件的库名。 5.3.2 二级编码(四位):每个库的物料大概分多少总类,如整车配件类、自制件类、成品车类等。 5.3.3 三级编码(六位):总大类的一个小汇总分类,比如:整车配件类,包含车轮类、前叉类、电机类、电 器类等。 5.3.4 四级编码(八位):每种产品、物件小分类,比如车轮类:分为轮子类、轮胎类等类似的分类。 5.3.5 五级编码(十位):每种产品、物件具体的名称和型号。 5.4 库名类别存放物品:定义 5.4.1 外购件库物品:非自制件类从供应商处采购的整车相关的零部件及辅助材料和物品。 5.4.2 原材料库物品:一般指下料车间所用物料:比如卷材、钢材、板材等物料。 5.4.3 自制件库物品:非采购的整车相关配件,比如:车厢、车架、座桶等。 5.4.4 不良品库物品:供应商所供的物件经质检部检测不合格的材料、使用过程中产生的不良品、退货品等。 5.4.5 售后库物品:需要维护、保养、维修的物件,以及随整车佩带的相关物品。 5.4.6 成品车库物品:通过总装车间,把相关的零部件进行拼装成为整车的形态。 5.4.7 固定资产库:一般指大于或等于2000元以上的非消耗品的设施、设备、机器、车辆等。 5.5 物料编码的管理和使用 5.5.1 物料编码按照编码和物料本身一对一原则进行,不得出现一料多号或者一号多料的情况,一旦发现,

生产车间物料管理制度

生产车间物料管理制度 车间物料管理制度 一、仓库五防管理制度 1防虫:库房里不许用毒饵和各种化学物品灭虫。 1.1 库房窗户必须安装纱窗,库房门户在夏季安装纱门或门帘,防止蚊蝇进入。 1.2原辅料、包装材料库房内安装光电蚊蝇杀灭器,每年从5月1日起到11月20日止,每天上、下午打开光电蚊蝇杀灭器40分钟,诱杀蚊蝇。 1.3每年夏季,根据实际情况,对库房外环境5米内每周喷洒杀虫剂一次。 1.4对易虫蛀的物料应经常检查货垛四周有无虫丝、蛀粉,尤其是雨季和高温季节,若发现虫丝、蛀粉、应立即通知QA取样,QA根据QC的检验结果采取处理措施。 2防鼠: 库房里不许用毒饵和各种化学物品灭鼠。 库房门户入口安装高40厘米防鼠门槛,防止老鼠等啮齿动物进入。 3 防火 3.1 库房内配备必要的消防器材,要妥善保管,使之处于良好状态,每年请消防部门保养检查一次,凡失效的应及时更换。 3.2 保持库房外环境的清洁,每周一次清扫库房外的枯草、树叶及其他废弃物。 3.3 库内严禁吸烟,注意安全用电。 3.4 库外做到经常检查,防止火源隐患。 4 防潮 4.1 保持库内水管、阀门的良好状态,防止跑水现象发生。

4.2 库内要经常开窗通风,保持通风良好,夏季每天上午开启除湿机30分钟。 4.3 对易发霉的原辅料应重点检查其外包装是否受潮,要着重检查下层及接近墙壁易受潮部位。易风化、潮解的物料,应注意检查包装是否潮湿,有无析出粉末或有无板结现象。 5 防污染 5.1 库内不准存放与生产用物料无关的物品。 5.2 物料的存放不允许直接接触地面,必须衬垫隔板,防止受潮导致物料霉烂变质。 5.3 各种物料的摆放要间隔一定的空间,以保持良好的通风。 5.4 固体物料和液体物料分开存放。 5.5 易挥发的物料包装要无破损、密闭,防止对其他物料的污染。 二、物料验收管理制度 1进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录,程序为: 初验—清洁—编号—请验—取样检验—入库 2保管员对物料进行接收和初验工作。 2.1检查物料外包装标记系统与货物相符,印字清楚。应注明品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期。 2.2检查物料的外包装,应牢固完好,无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬。 2.3包装材料进厂后,仓库保管员应先目检外观、尺寸、式样、是否符合规定要求;直接接触药品和食品添加剂的包装材料、容器要检查是否采用洁净的双层包装。 2.4标签、使用说明书要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色、文字内容。 3经过上述检查后,若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质

工厂内部物流一体化管理与控制

工厂内部物流一体化管理与控制 课程目标 在全球金融危机环境下,制造业面临着产品销售不畅,预测不准、客户需求多变、技术更新快,工厂内部跨部门协作不良,供应商到货不及时,物料不是积压,就是缺货,物流成本居高不下。通过培训、案例分析和互动游戏,分享讲师07赴日丰田、日产汽车物流考察成果。使学员获得以下十大收获: 1、如何构建高效的工厂物流管理体系; 2、探讨如何搞好产销协调与物料控制之配合,杜绝缺货和积压; 3、如何制定科学的物料需求计划,并有效控制好库存; 4、在ERP系统环境下,如何解决物料编码不规范、BOM更改、信息不同步和系统数据不准确等问题; 5、如何对库存物料、缓冲区物料和在线物料进行规划,物料的确定期量标准; 6、探讨电子标签、看板及同步化物流方式的应用,提高配送的及时性和准确性; 7、如何对工位器具的使用、周转进行有效管理 8、如何搞好外协物料管理,提高采购与跟催力度,确保物料供应准确、及时和配套; 9、如何实行仓储、配送与线边物料一体化,从根本上解决物料帐物不符,物流效率不高等问题 10、如何通过对工厂物流过程评审,使物流管理得到持续改进。 学员对象生产计划、物料控制、仓储、采购等部门的经理、管理人员及相关人士。 课程大纲 第一部分如何构建高效的工厂内部物流—解决跨部门协作问题的关键 一、在全球及融危机环境下,工厂内部物流管理面临十大问题 二、如何搞好工厂物流管理,降低物流成本——企业第三利润的源泉 三、如何构建高效的物流管理运作体系 1、采购、计划、生产与销售不协调暴露出的问题 2、跨部门协调性差的原因——传统职能机构设置的形式与利弊分析 3、如何构建采购(Sourcing)与buyer分离,进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合的工厂内部物流管理运作体系。(广东北电通信设备通过PMC管理职能整合,提升物控水平与快速反应能力成功案例) 四、某企业生产计划与物料控制业务操作程序分析(厦门ABB有效解决PMC不协调、系统不完善问题的经验) 第二部分产销协调与物料控制 一、如何推进二十一世纪的最新生产方式——批量客户化生产 案例分析:东软飞利浦医疗器械销售人员对客户交期和功能引导,推进标准化大降低成本的成功案例 二、如何搞好产销协调与订单处理 1. 构建生产与销售组织及部门之间协调机制的五大举措 2. 有效的产销链接的三种方式 3. 产销协调与订单评审的具体细节(案例分析:开利空调通过《销售订单评审程序》强化产销协调的

车间物料管理办法

车间物料管理办法 1.目的 规范车间生产用料,保证生产车间物资的安全、完整、合理性及生产顺利进行。 2.适用范围 适用于车间机器加工产品所涉及到的物料的标准用量、领取、搬运和配送。 3.物料的领取、搬运和配送(针对一号和二号机器) 前提: A.整理一号机器前面的原材料、成品、半成品、废料等(将用 不到的原材料和成品放入仓库里,由仓管员统一管理;为半成品定置位置,用有颜色的区域线标示出来;把废料拿到废料区,由专门人员管理)。 B.制定物料用量标准。01号和11号机器一天的产量大约190 樘,工人每天生产8小时,每两小时接一次物料,每次小车上放生产48樘所需的原料(根据8月16号的生产计划得出)。首先上班前开晨会,根据每天的生产计划由各设备负责人填制物料单(包括物料的名称、型号、数量等),将物料单交给班组长,班组长核对后去仓库统一领取,领取到的物料放到一号机器前的空地上;然后由班组长根据物料单发放物料并配送,用完后再向班组长索要物料由班组长配送;最后下班时把没有用完的物料交给班组长,由班组长统计并送至仓库,核对数量后由仓管员签字

确认。 4.流程图 上班前:上班中:

下班后: 5.实施细则 i. 一号机器前设置的半成品区需要有区域标识牌,具体到是什么东西,数量,生产日期(如果半成品在一周之内未被用掉就拿去仓库管理)标识牌是什么样子的?设计出来 ii. 严格控制机器周围的小车数量,基本上都是一个上料车和一个下料车,保证不占用生产空间且保持通道畅通,小车上的物料数量也要进行控制,对其制定标准。标准是什么? iii. 车间所需各种物料必须都配备物料标示卡,并要求做到物卡一致。物料标识卡是什么样子的?怎么管控物卡一致。 iv. 积极开展废旧物资的回收、整理、利用工作,做好陈置物资的处理工作,保持工作区域的干净整洁。下角料、废料怎么回收?区域?流程?回收完了怎么处理? v. 按物资品种、规格、型号等结合车间条件分门别类进行堆放,要做到过目见数、作业和盘点方便、货号明显、成行

如何编制物料编码规则(附案例)

如何编制物料编码规则(附案例) 在信息化管理系统中,我们通常将原材料、半成品和成品统称为“物料”,本文所述的物料编码规则也是涵盖原材料、半成品和成品。 说明:以物料编码为主线计解编码的原则,同样适用于其它编码,如:客户编码规则、供应商编码规则、员工编码规则、仓库编码规则等等 信息化的第一步就是要规划好各种数据的编码规则,通俗的讲就是“编制身份证号”,“物料编号”或“品号” 物料编码的意义在于,以简短的符号或数字来代表物料、品名、规格或类别及其它有关事项的一种管理工具。在工厂中物料少则数百种多则数千,物料的领料、发料、进货、请购等等工作极为频紧,而借用物料编码,使各部门提高效率,各种物料资料传递迅速、沟通更加容易。 下面我们来说说物料编码的基本原则: 一. 唯一性 通常情况下,只要物料的物理或化学性质有变化,并且该物料要在仓库中存储,就必须为其指定一个编码,即通常所说的一物一码。 比如:某零件要经过冲压成型、钻孔、喷漆三道工序才能完成。如果该物料的三道工序都在同一车间完成,不更换加工单位,即冲压成型后立即进行钻孔,紧接着进行喷漆,中间没有入库、出库处理,则该零件可取一个代码。如果该物料的三道工序不在同一个车间完成,其顺序是冲压、入库、领料、钻孔、入库、领料、喷漆、入库,则在库存管理中为了区分该物料的三种状态,必须编制不同的物料编码。 二. 分类别 在编码时,一般会按一定的分类方式对编号进行分类,这样,在日常的查询或报表列印时,同类的资料才能排在一起,便于我们比较和汇总统计等。通常我们在对物料进行编码时,会按大类-中类-小类-流水号的形式进行编码,比如,第一码表示大分类,如成品,原材料,半成品等,第二、三码表示中分类,第四、五、六码表示小分类,最后是三位的流水号,通过这样的分类,我们可以保证相同类的物料在做统计分析时是可以排在一起的。 三. 勿有意

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