棒材工艺
国内棒材生产工艺
国内棒材生产工艺
原材料准备：收集和准备原材料，通常是生铁、废钢等。
熔炼：将原材料放入高温熔炼炉中，熔化成液态钢。
精炼：通过各种冶炼工艺去除杂质、调整成分。
连铸：将液态钢铸成连续坯或方坯。
热轧：通过高温轧制机械将坯料轧制成钢棒形状。
冷加工：通过冷轧、拉拔等方式进一步加工，提高强度和表面质量。
切割：将长钢棒切割成所需长度。
热处理：对钢棒进行热处理，如淬火、回火，以改变其性能。
表面处理：进行镀锌、镀铬等表面处理以提高防腐蚀性能。
检测和质量控制：进行各种检测以确保产品质量。
包装和出厂：将成品钢棒包装并准备出厂。
棒材工艺轧制原理
• 热轧生产线：热轧生产线主要包括加热炉、轧机、冷却设备等 • 冷轧生产线：冷轧生产线主要包括矫直机、剪切机、冷床等 • 在线轧制生产线：在线轧制生产线主要包括连轧机、飞剪、卷取机等
棒06材工艺轧制技术的发展与展 望
棒材工艺轧制技术的 最新进展
• 棒材工艺轧制技术的最新进展 • 高性能轧制技术：通过优化轧制工艺，提高金属的力学性能和 表面质量 • 智能化轧制技术：利用计算机技术和传感器技术，实现轧制过 程的自动化和智能化 • 环保节能轧制技术：通过优化生产工艺和设备，降低能源消耗 和环境污染
棒材工艺轧制技术的未来挑战
• 技术难题：解决棒材工艺轧制过程中的技术难题，提高 产品质量和生产效率 • 市场竞争：应对市场竞争，提高棒材工艺轧制技术的竞 争力和市场份额
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棒材工艺轧制的基本原理及其影响因素
棒材工艺轧制的基本原理
• 金属在塑性变形过程中的晶格位错和滑移 • 通过改变金属的晶粒形状和晶粒大小来实现塑性变形
棒材工艺轧制的影响因素
• 轧制温度：影响金属的塑性和流动性 • 轧制速度：影响金属的变形速度和冷却速度 • 轧制压力：影响金属的变形程度和密度 • 轧制间隙：影响金属的变形均匀性和表面质量
轧制间隙的调整
• 自动调整：通过自动控制系统实时调整轧制间隙 • 手动调整：根据轧制过程中的实际情况手动调整轧制间 隙
棒03材工艺轧制过程中的组织性 能变化
轧制过程中的微观组织演变
金属在轧制过程中的微观组织变化
• 晶粒形状和大小的变化：轧制过程中晶粒逐渐拉长，晶 粒大小减小 • 晶格位错和滑移的产生：轧制过程中晶格位错和轧制技术的发展趋势 • 高生产效率：提高轧制速度，提高生产效率，降低生产成本 • 高质量：提高金属的力学性能和表面质量，满足市场需求 • 环保节能：降低能源消耗和环境污染，实现可持续发展
棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程
《棒材生产工艺流程》
棒材生产是一项复杂的工艺流程，包括原材料准备、锻造成型、热处理和表面处理等多个环节。
以下是典型的棒材生产工艺流程：
1. 原材料准备
棒材的原材料通常是金属材料，如钢、铜、铝等。
首先需要将原材料切割成适当的长度，然后进行加热处理，以确保材料的塑性和可锻性。
2. 锻造成型
在加热处理后，将原材料送入冲压机或锻造机进行成型。
通过锻造，原材料会逐渐变形成为所需的形状和尺寸，并去除材料表面的不良。
3. 热处理
锻造成形后的棒材需要进行热处理。
这一步骤是为了改善棒材的力学性能，包括硬度、韧性、强度等，以满足不同工程的要求。
4. 表面处理
最后一步是对棒材进行表面处理，包括酸洗、抛光、镀层等，以提高棒材的表面质量和耐蚀性。
总的来说，棒材生产工艺流程是一个繁复的过程，需要经过多
个环节的加工和处理，才能生产出高质量的棒材产品。
这一过程需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保产品质量和工艺稳定性。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材制作工艺
棒材制作工艺
棒材制作工艺是一种重要的金属加工工艺，旨在生产高质量、高强度的棒材。
制作工艺通常包括以下几个步骤：
1. 钢坯切割：将钢坯切割成适当长度，以便进一步加工。
2. 热处理：通过加热和冷却，调整钢材的组织和性能，提高钢材的强度和韧性。
3. 精密轧制：将热处理后的钢坯通过辊轧机进行轧制，使其逐渐变细，形成棒材的形状。
4. 拉拔：将精密轧制的棒材通过拉拔机进行拉拔，进一步提高棒材的强度和韧性。
5. 表面处理：通过抛光、喷砂等方法对棒材表面进行处理，提高其表面光洁度和美观度。
6. 检测：对制作出的棒材进行尺寸、质量、性能等方面的检测，确保其符合相关标准和要求。
以上就是棒材制作工艺的主要步骤，其中每个步骤都需要严格控制和精密操作，以确保制作出的棒材质量和性能优良。
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棒材生产线工艺流程轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材生产工艺简述
棒材生产工艺简述：一：产品方案(1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm生产规模：年设计生产能力100×104t(2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm年需要坯料重量：105×104t二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。
（1）工艺流程框图：↓↓↓↓↓↓↓（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。
当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。
（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。
可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。
合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。
热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。
当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。
坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。
蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。
加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。
不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。
钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。
粗轧和中轧为往返式轧制。
合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。
棒材工艺操作规程（合订本）
棒材⼯艺操作规程（合订本）⽬录第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程 (3)⼆、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第⼆章加热区⼯艺技术操作规程⼀、加热区⼯艺操作设备性能 (5)⼆、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点⽕操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)⼋、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)⼗、停炉降温操作规程 (9)⼗⼀、烘炉操作规程 (9)⼗⼆、吹扫操作规程 (9)⼗三、汽化冷却技术操作规程 (10)⼗四、CS1操作台操作规程 (10)⼗五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区⼯艺技术操作规程⼀、轧制区主要⼯艺设备性能参数轧制区主要⼯艺设备性能参数 (15)⼆、轧制压下制度 (15)三、3CS中⼼操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)⼋、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)⼗、热处理（⽔冷段）技术操作过程 (23)⼗⼀、换辊技术操作规程 (25)⼗⼆、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)⼗三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区⼯艺技术操作规程⼀、概述 (35)⼆、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢⼩车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)⼋、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)⼗、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)⼗⼀、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程⼆、原料技术条件连铸⽅坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。
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棒材工艺流程
连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
中轧
精 整/入库
精轧
打捆/称重
穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
冷床冷却
倍尺剪剪切
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连铸坯吊运 加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
➢ 工作原理：通过燃烧高炉煤气产生热量，将钢坯加热到中规定轧温
度（1020～1200℃）。
棒材工艺流程介绍
讲解：王兴平
2020年2月9日星期日
棒材厂简介 工艺流程 设备结构和工作原理 质量关键点 安全控制点
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关键词 ：
加热炉 工序平衡 负偏差
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棒材二厂简介
产能：100万吨 钢种：低合金钢、普碳钢 规格：螺纹钢（φ10～40）11种、圆钢（φ12～25）7种 加热炉：采用端进侧出蓄热式燃煤气推钢加热炉； 轧机：19架，可整机架快速更换，轧机作业率高，无张力轧制； 轧制速度：最高18m/s，生产效率高； 冷却方式：采用高效步进齿条式冷床，冷却均匀，产品平直度高； 剪切技术：采用优化剪切，提高定尺率； 控制方式：采用完善的自动化系统。
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质量关键控制点
1.表面质量 2.重量的负偏差
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1.表面质量
重量现的象负：偏钢差筋表面存在折叠、翘皮、绿头、弯曲、耳子。 处理方法： 1.发现有绿头，应停止剪切，待钢筋冷却充分再剪切；
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负偏差
2.重量的负偏差
概念：华东地区的棒材在记重上可以少于规定 重量(不同规
Байду номын сангаас
格的负偏差不同).
产生：热检工用游标卡尺测量棒材的尺寸（内径、横肋高
度、纵肋高度、横肋间距 ），发现有不合格品，应
通知调整工调整轧辊间隙。
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负偏差
现状：集团公司的负偏差控制范围如表所示
规格
φ10～φ12 φ14～φ20 φ22 及以上
单磅最大负偏差（1.5t/件） 102 kg
72 kg
57 kg
单磅最大负偏差（2.0t/件） 134 kg
94 kg
74 kg
结论：公司负偏差的控制范围在3.4%～6.8%之间。 影响：负偏差控制得越接近范围极限，意味着节
省就越多。
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短尺剔除
定尺剪切
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
用途
切头、切尾及事故剪切
精 整/入库
结构描述
进出口导槽、剪切机本体和废料收集装置 打捆/称重
主要技术参数 计切润数头滑长方度式：：稀≤2短油00尺强㎜剔制除润滑
定尺剪切
1#剪
中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
计 数 剪切断短面尺：剔≤1除60×160定㎜尺2 剪切
倍尺剪剪切
剪切温度：≥900°
剪切力：200t
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
用途 单台轧机双线轧制的方式;
精 整/入库 由Φ550×5+Φ450×2共七台轧机组成。
打捆/称重结构描述 机架、轧辊、轴承、液压马达
计数
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
倍尺剪剪切
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工程平衡
目的： 使装配工程间的作业时间差距很小，
作业速度均 匀，无明显积压或等待的现象。
工序平衡效率=
各工程作业时间的合计 耗时最长的工程作业时 间 工序数
100 %
工序平衡损失 = 1-工序平衡效率 ★ 工序平衡损失控制在5%-13%
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
作用
穿冷水箱：急速冷却产品，使其形成要求的晶形。
倍尺剪：将钢材剪切成要求长度的倍数长度（要求12m, 精 整/入库 可以剪成120m,因为冷床长度为132m）。
关键控制点 打二捆级/称钢重(HRB335)的水压为0.35-0.50mpa;
打捆精/称整重工：发现冷床有弯曲的棒材及时压直。
中轧 精轧 穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
入库 打捆/称重
加热炉
摆动剪
粗轧
作用 计数：按照吨位和支数要求进行点数。 打捆：点支工确保单捆支数后进行打捆. 捆扎道次规定 ：3（6m）、4、7 （12m）. 入库：打捆后的棒材进行标牌后入库。
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
流程
2台预精轧机
2#剪
6台精轧机
精 整/入库 结构描述
轧辊、活套、机架
打捆/称重 活套作用
通过其高度的变化来自动调节前、后轧机的速度，从而消 除张力计，实数行无张力短轧尺制剔，除消除轧件定头尺尾剪尺切寸偏差，保证轧
件尺寸，为后道轧机提供合格来料。
三级钢(HRB400)的水压为0.5-0.8mpa.
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
作用 齿条冷床：空气冷却棒材原理。特点：冷却均匀，产品平 直度高
精 整定/入尺库剪切：将长线棒材剪切成规定尺寸（例如：6m）。 短尺剔除：将定尺剪切后的、比规定长度短的棒材剔除。
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工序的探讨： 1.冷床 2.切头切尾
15 14 13 12 11 10
9 工位1
工位2
工位3
工位4
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工位5
工位6
工位7 15
★ 如果瓶颈工序的时间能节省2秒钟，将会…… 3600*24/12*2*12=172800
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精➢整/入设库备组成： 1. 上料台架、推钢机
精轧
打捆/称重 计数
2.加热炉本体
布料方式：单排布料 炉底管冷却方式：汽化冷却 装短出尺炉剔方除式：端进定侧尺出剪切 烧嘴数量：42个煤气烧嘴、42个空气烧嘴
V高炉煤气：V空气=1：0.8 有效加热面积：30m×12.6m
穿冷水箱 倍尺剪剪切
3.出钢机
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连铸坯吊运 加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
加 热 炉 模 型
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
设备用途
中轧
开车试轧时将长料剪切成短料试轧； 精 整/入库轧线出现轧制事故时剪断坯料，减轻事故的危害程度。 精 轧
结构描述 打捆/称重 由刀片、气缸、支撑架等组成。
穿冷水箱
主要技术参数