过程作业指导书
篇一：过程流程图作业指导书1. 目的
过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围
适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责
3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。
3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。
4. 工作程序
4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。
在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门
填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期
填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号
填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号
填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号
填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称
填入客户公司名称。 4.3.8版本
若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期
填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤
填入产品加工工序号。
4.3.11过程流程
填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称
填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性
填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性
过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式
填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号
填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制：
填入负责编制过程流程图的项目工程师。
4.3.19审核
填入负责审核的负责人。 4.3.20批准
填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理
产品过程流程图制定完成经批准后，由技术部按《文件和资料管理程序》分发给质量部、制造总部、各车间等相关部门。 5、引用文件
qsp/jzq 01-2003《文件和资料管理程序》
apqp 《先期产品质量策划和控制计划》第二版
附加说明：
编制：审核：批准：篇二：工艺流程作业指导书
篇三：各工序作业指导书
xx公司
各工序作业指导书
锅炉作业指导书
为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下：
一、点火前检查 1、锅炉的内检查
定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查
2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查
3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查
4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。二、点火程序1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。三、升压操作
1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15mpa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3、当气压上升到0.2-
0.39mpa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5mpa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉
4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项
4.2.1、电源是否真正切断；
4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、注意观察水位高度；
4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。 3、紧急停炉4.3.1、立即停止供煤和送风，减少引风；
4.3.2、迅速扒出炉内燃煤，或用沙土、湿灰压在燃煤上，使火熄灭，但不得往炉膛里浇水；
4.3.3、将锅炉与蒸汽管线完全隔断，开启空气阀、安全阀和过热疏水阀，迅速排放蒸汽，降低压力。
4.3.4、炉火熄灭后，打开灰门和炉门，促进空气流动，加速冷却； 4.3.5、做好工作记录。净x乳x设x备x作业指导书
一、使用前先用清水冲洗，清洗后用蒸汽消毒；二、启动动力开关，使净乳机达到运行正常状态；
三、打开进奶阀门，启动奶泵，缓慢进料，使牛奶正常达到净乳要求。四、谁是将排出的杂质收运清理；
五、净乳完成后，用专用工具将碟片拆下，清洗干净；
六、清洗组装后，启动奶泵，用热水（95-100摄氏度）循环冲洗5分钟后待用。篇四：过程作业指导书
附则
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切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
《售后服务管理流程作业指导书》
售后服务(保期外)管理流程
一、目的 规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。 二、适用范围 质保期外的收费服务。 三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户 售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服
务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过 电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处 进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。 四、流程节点、节点性质说明
项目计划作业指导书-试运行
1.目的:本规范主要针对项目管理中的项目计划的制定和项目进度管理。目的是使项目程序规范化，便于项目进度跟踪，项目问题协商及项目文件整理。 2.范围:本规范适用于所有正式立项的项目。 3.职责: 总经理及部门经理负责制定项目总节点时间,审核项目的重要变更。 项目经理负责项目计划的制定和后续更新。 项目管理人员负责项目进度跟踪及任务检查。 项目小组成员负责完成项目经理安排的任务。 行政人事部负责对每一个的项目执行率进行汇总计算。 4.项目计划管理程序 4.1流程图 4.2流程说明
4.2.1 在项目启动阶段建立项目计划的以及计划,需要确定项目的里程碑任务,里程碑任务应至少包括:机械图纸分发、电气设计完成、软件设计完成、第一台样机装配调试、设备改进、项目关闭等节点；项目计划的制定规范如下： 项目计划统一采用Office project甘特图形式。 a)任务分层原则。任务需要分阶段完成，每个阶段细化成每个工作单元。建议分 级如下图。 b)80小时原则。这条原则指的是在任务分解过程中，最小级别的任务工期控制 在10个工作日内。如果某一任务的工期较长，建议对任务进行细化分解，以便符合80小时原则。 c)责任到人原则。任务分解过程中，最小级别的任务最好能够分配到某一具体的 资源，建议对该任务细分到每一个人。否则如果某一项任务出现问题，很难责任到某一个人。 d)逐步求精原则。即将开始的任务需要非常精细的分解，未来的任务可以分解粗 放一些，等到即将执行时再进行精细化分解。 e)团队工作原则。项目计划制定主要责任人是项目经理，项目经理在制定项目计 划过程中，尤其是任务分解和工期估计等关键过程中一定要有项目成员一起进行。任务的描述和分解必须要征得大家的同意和确认，从而尽可能避免项目执行过程中任务分解的分歧。 f)划分重要里程碑事件。在项目计划中要明确表明项目整个过程中的重要里程碑 事件。里程碑事件时间要结合项目整体时间慎重制定。 4.2.2 在项目的执行过程中，应不断的细化项目任务，项目任务的变更规则如下： 项目计划和项目里程碑计划制定后在项目专员处存档。项目专员进行实时监控。项目的更改主要包括以下几个方面：
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
现场服务作业指导书
现场服务作业指导书 1.安装调试前的工作 1.1通过随《发运单》交付给客户的《售后服务通知》或电话向用 户询问安装调试日期。 1.2安装调试计划应根据反馈的信息作出，客户无反馈 信息的，则根据设备的出厂时间估算做出。 1.3如果安装和调试是一次性完成的工程，则现场条件 的确认一般只须进行"安装前的确认"一项。 1.4对于本地工程现场条件的确认一般由电话联系并确认或现 场察看确认。 2.安装－－应在ABB现场服务工程师指导下进行 2.1按照相应的产品安装使用说明书，对配电室、预留 孔和基础框架进行最后检查。如果使用三芯电缆，一定 要准备好电缆头。 2.2拆开开关柜的包装，移进配电室并按照柜子排列图将柜子移 到适当的位置。 2.3柜子的定位、拼柜及母线安装要按照产品安装使用说明书的 相应条款进行。 2.4为所有的母线联接做接触电阻试验。 2.5将开关柜的接地母排接到配电室的接地母线上，确 保接地系统的接地电阻满足要求。 2.6根据二次图连接所有的柜间二次小母线及联闭锁控制电缆。 2.7连接和检查所有来自用户方面的信号、控制和辅助电源电 缆。 3.调试与检测 3.1按照相应的产品安装使用说明书进行柜子的最后检查。 3.2加入辅助电源。 3.3按照产品安装使用说明书完成开关柜的操作试验。 3.4进行控制、信号、指示及联闭锁功能的检查。 3.5进行远方控制、信号、指示及联闭锁功能的检查。 3.6按照用户的要求完成继电保护的整定和校验。
3.7按照设备交接试验标准完成各主要元件的高压试验及相关测试。 4.送电 4.1确认所有的功能和性能试验都已达到要求。 4.2确认所有的电缆头都已完好封闭。 4.3确任所有的工具都放在了适当的位置。 4.4确认所有的回路都有正确的标志。 4.5确认结线图被固定在配电室内的适当位置。 4.6确认已清理开关柜，没有任何无关东西剩留在柜内。 4.7确认所有的开关柜门都已可靠关上。 4.8确认所有的进线、馈线、母联柜的断路器都处在分闸状态。4.9确认所有的辅助电源都处在正常状态、 4.10进线电源送电。 4.11逐个合进线断路器并监视电源电压是否正常。 4.12进行核相，以确保不同的进线电源同相且幅值相同。 4.13合上母联柜。 4.14如果馈线柜要关合－－使客户的设备送电，应确认电 缆和要送电设备都连接正确并通过了检测。 5.安全事项： 5.1对于新建工程：售后服务到达安装施工现场时，应尊 重施工现场的安全规范，服从工地安全监管员的管理。5.2对于已经送了电的工程，售后服务人员到达现场后， 应首先确认工作票所列明的工作内容，停电范围和安全 措施后方能开始工作。并服从现场工作负责人管理。 6.验收报告和证明 6.1现场工作报告由现场服务工程师填写，应有用户或施工方代表签名，以便存档。 6.2填写设备交接证明，由现场服务工程师和用户代表 签名并加盖双方公章。未解决事宜可列出，留待进一步 处理。 7.用户培训、操作示范
《HSE作业指导书》的内容说明
《HSE作业指导书》的内容说明 根据《中国石油天然气集团公司HSE作业指导书编写指南（试行）》的要求，《HSE作业指导书》包括以下几个部分： （1） （2 （3 （4 （5 另外，还要填写岗位HSE作业指导书。 详细说明
（对照《HSE作业指导书编写指南（试行）》中4编写指南） 一、HSE管理体系 （1 （2） （3 如果基层企业的作业范围涉及到不同国家和地区，HSE承诺就要考虑适合所在国家和地区的法律、法规要求，向社会、员工和相关方做出承诺。
努力可以实现的。HSE方针要体现体系化管理的思想，要简明扼要，便于员工理解和记忆，制定方针同时要考虑通过目标将方针强调的思想进行量化，不要只停留在口号或不能量化的文字上。具体控制指标的制订是为了确保基层企业目标的实现，可由二级单位对基层企业目标进行分解。 1 《HSE 位名称（如：经理、副经理、XX部门经理、监督等等），不是具体到哪一个人，是企业相对固定的管理结构模式。为了表明生产管理模式和能力，对关键技术装备进行列表，表中对装备名称、规格型号、制造厂商、生产技术标准、已使用年限和技术状况等进行描述。注意，这里不是要求对本组织的所有设备进行罗列，只要列出那些关键的并且是要在本指导书中对操作规程或按设备单元进行作业指导的特定的设
备就可以。 2）岗位分布 求。 在岗位HSE职责中按照岗位分布，按照岗位不同和作业要求的不同，分别对基层企业内所有岗位的HSE职责进行描述。要按照组织管理网络对责任进行层层分解，描述对上、对下的责任，在职责描述上一定要体现出从管理者到操作岗位者的线式管理责任。
1）岗位条件 对不同的岗位要有不同的要求，对岗位的文化素质、身体素质、专业技能、持证要求、工作表现、资历、业务水平和工作经验以及是否进行过必要的岗位培训和HSE 培训等，要在该部分提出量化指标，以确保从事本岗位的员工能胜任本岗位工作， 知识 2 HSE 出岗位风险管理的要求，辨识和降低岗位风险。编写岗位职责时，要按照基层组织结构，从组织管理者到各岗位操作人员的岗位职责进行描述，按照逐级负责，逐级约束，明确该岗位对上要听从谁的指令，对谁负责，对下负责什么，岗位之间的职责一定要界定清楚，防止出现重叠和空当。要明确各岗位的HSE权利和义务。
流延机生产作业指导书
流延生产作业指导书 1 目的 指导流延机操作工规范操作。 2范围 本规程适用于流延生产过程。 3 定义 无 4内容 4.1加料操作 1）根据生产指令单将需领用的原料运送至规定区域。 2）根据生产指令单和工艺单安排加料工加料。 4.1.1对交接停放区的原料进行外袋清洁： 1）用半湿抹布擦洗外袋，保证外袋无灰尘； 2）原料进入加料间时通过压缩空气去除外袋表面的灰尘； 3）用软刷或吸尘器除去外包装袋口线缝内的灰尘、粉屑。 4.1.2加料时必须注意袋内有无杂质、污物、纤维等异物，如发现应及时除去。仔细检查不锈钢料斗是否干净、干燥，发现有异物和水迹应及时用干燥的抹布去除，同时用压缩空气将可能存在的灰尘及布屑去除，确保料斗干净和干燥。 4.1.3每袋原料最终剩余的少量原料按同一牌号集中起来，再进行吸料或倒料。 4.1.4应注意观察每袋原料的牌号、批号，禁止混牌号或混批号加料； 4.1.5两种以上原料混合必须均匀搅拌五分钟以上（使用人工搅拌机时）。 4.1.6当班加入原料根据牌号、批号和重量记录在《流延生产投料记录表》表上； 4.1.7严格控制加料间通道，无关人员严禁出入，除与周转区连接的通道外，其余门窗未经许可一律不准打开； 4.2流延机生产流程 挤出机 T 模流延 收 卷 挤出机有无异声粉碎机有无异声 巡 检 电晕处理、收卷 边势观察中控厚度、其它 电 辊 巡检 4..2.1根据生产指令单生产，严格按工艺单实施。
4.2.2观察和调整收卷压力。以工艺单规定的收卷张力为准，可适度调节收卷压力，大卷膜切忌出现中部有下垂、太松或翘边现象。 4.2.3观察薄膜生产状态：薄膜有无不良现象，如晶点、黑点、僵块、破膜、划伤、油滴、折皱、暴筋雨丝、反面电晕等； 4.2.4每大卷膜换卷结束后当场抽取不少于6米样膜对照安装的日光灯灯源进行外观检查，发现问题应及时调整和排除。 4.2.5根据工艺单规定厚度，观察薄膜厚度扫描图并及时调整。 4.2.6根据流延线的实际情况调整生产速度，达到工艺单规定的平均厚度。 不同规格产品生产结束时应及时记录过滤器前后压力值，发现前后压力差大于10MPa应及时联系设备部门更换过滤器。 4.2.7每班做好相关生产记录。 4.3安全事项 4.3.1停机后，浮动辊、接近辊退到位后，设备操作、检查人员才能进去工作； 4.3.2 芯轴上收卷机时，一定要将内外都擦干净，特别是两端键槽部分； 4.3.3操作人员开动机器或关机时必须安排专人在现场安全监护； 4.3.4 电晕处理和测厚仪部位设备运转时不许靠近触摸；； 4.3.5 设备运转时，不许用布擦机器、辊筒等运转部分，人员不许钻入机器内； 4.3.8 废边回收喇叭口不要掉入异物，旁边电柜上不要放置调换下来的刀片等，不许带手 套割废边； 4.3.9 流延操作工须着长袖工作服，以免烫伤，高温作业时需戴好手套，所有操作工上衣口袋不准放东西，不能戴手表。 4.3.10 加料操作人员若带眼镜，须用一绳子扎住眼镜架； 4.3.11 不许用刀划辊筒上薄膜，以免损伤辊筒； 4.3.12 T模口清扫需用铜片、洁净软布，不许用其它硬物，擦拭时不要从树脂的挤出方向擦，而要越过整个长度朝模宽方向均匀地擦模唇表面。
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
任务识别
1 目的 确保本矿安全生产中关键任务得到识别和有效的控制。 2 适用范围 本制度适用于我矿关键任务识别和分析管理。 3 术语和定义 关键任务：属特定的工作任务，如果其未正确执行，可能造成重大的人员伤亡、财产损失、环境破坏或其他损失。 4 职责 4.1 安环科负责对关键任务的识别及控制计划的制定，对关键任务控制 计划的落实情况进行跟踪、监督管理。 4.2 培训科负责对执行任务分析的人员、从事任务观察工作的人员进行 观察方式、方法的培训。 4.3 科室、车间负责本单位作业范围内的关键任务的识别与分析，实施 本单位关键任务的控制计划。 4.4 本制度由安环科归口管理。 5 工作程序 5.1 关键任务识别和分析 5.1.1 关键任务识别和分析程序： a）列出本单位或班组内的工种或职业清单； b）列出每一职业的所有任务清单，反映所有的工作； c）将工作任务填入表； d）实施任务分析并编制关键任务清单。 5.1.2 识别关键任务应考虑下列问题： a）当这个任务正在执行时，如果没有正确执行的话，是否可能导致重大损失； b）这个任务，如果没有正确执行的话，是否以后可能导致重大损失；c）应考虑损失的严重性、伤害的严重度、损坏的费用、质量或生产损失的费用，那些人或部门可能受到影响； d）估计的损失发生频率。
5.1.3 确定关键任务的组织原则： a）岗位工人的关键任务由班组长组织确定； b）班组的关键任务由车间组织确定； c）车间级的关键任务由矿主管领导组织有关职能部门确定。 5.1.4 根据《危害辨识与风险评价管理制度》辨识结果，下列项目应确 定为关键任务： a）风险程度达到二级以上的危险作业场所； b）需要使用《工作票》作业的； c）需要使用《动火证》作业的； d）需要使用《危险作业许可证》的； e）需要进行强制性授权许可作业的。 5.1.5 车间应根据《危害辨识与风险评价管理制度》辨识结果，对所有 的工种和作业对象进行分析，确认本单位的关键任务，并以表格形式报送安环科。 5.1.6 安环科对全矿的关键任务进行核实，完成关键任务清单，经主管 副矿长审核后，报矿长批准。 5.2 关键任务作业指导书 5.2.1 关键任务和下列活动应制定作业指导书： a）采矿、掘进、充填、爆破等风险程度达到三级以上的危险作业；b）员工培训； c）角色分配； d）与员工沟通； e）小组会议等。 5.2.2 作业指导书要详细突出关键任务的作业步骤以及保障作业的安全 措施，并符合下列要求： a）简明扼要； b）步骤清楚、完整； c）危险源辨识全面； d）关键步骤确定准确；
《售后服务管理流程作业指导书》
售后服务(保期外)管理流程 一、目的 规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。 二、适用范围 质保期外的收费服务。 三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程
进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。 四、流程节点、节点性质说明
五、流程附表单 《售后服务台账》 《售后服务材料费用清单》《售后服务单》
关键任务识别
关键任务识别、分析与观察管理制度 根据《金属非金属矿山安全标准化规范》要求，为确保关键傻观察与分析过程的有效性，提高控制作业风险的效力，防止事件、事故的发生，制定本制度。 一、建立关键任务识别与分析制度，完成关键任务风险分析，编制作业指导书，确定工作票与许可证任务管理，建立关键观察制度。 二、建立关键任务识别与分析制度 通过对关键任务存在危险源的识别与分析，做出风险评估，根据风险评估结束，编写作业指导书。确保下列活动有作业指导书：采掘作业，员工培训、角色分配，与员工沟通，小组会议等，完成的风险分析要用于作业人员培训、生产预算、分析、事故调查物料评价等到。执行任务分析人员，应接受相关培训。 三、建立关键任务制度，确保在此需现场按照计划执行完任务观察与局部任务观察。 执行观察的人员，应接受观察方法的培训，根据观察结果确定训练与培训的特殊需求。观察人员应按计划执行观察任务。针对观察发现的问题提出针对性的改正意见。任务观察时对好的行为给予赞誉与强化。在观察的同时，辨识危险源和评估风险，及时指出观察中发现的可能导致伤损的行为，了解员工的工作习惯，检查现有的工作方法与制度，跟踪当前培训效果。 四、实施关键任务分析，并编任务清单 关键任务分析与关键任务清单，可按相对独立的采矿工艺系统及各系统中相对独立的工工艺环节划分单元，用表清列。 五、编写与使用关键任务作业指导书 编写作业指导书由创办标准化系统工作小组成员完成编写人员应具有相应的能力，并充分吸收具体作业操作人员的意见和建议，依据关键任务分析和作业操作实际情况编写作业指导书。 作业指导书简明扼要，步骤清楚，完整，危险辨识全面，强调关键步骤确定准确，安全措施齐全，以及执行效果。 作业指导书应旋转在使用部门和工作现场。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
生产和服务提供控制程序样本
生产和服务提供控制程序Control of production and service provision 拉森特博洛（青岛）橡胶机械有限公司 LARSEN & TOUBRO(QINGDAO) RUBBER MACHINERY COMPANY LIMITTE
1、目的 对生产和服务的过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2、范围 适用于对生产和服务过程的提供、过程的确认的控制。 3、职责 3.1 生产部负责按照产品性能及顾客要求，组织生产。 3.2 营销部负责产品的交付及交付后活动的实施。 3.3 技术部负责工艺文件的制订及过程的确认。 4、流程图 见附录。 5、工作程序 5.1 获得规定产品特性的信息和文件 5.1.1根据设计和开发的输出文件、产品实现过程策划的输出、顾客要求的评审的结果等获得必要的生产和服务的信息，分别相应的《设计和开发控制程序》、《与顾客有关的过程控制程序》的有关规定。 5.1.2技术部根据设计开发的结果及订单的要求给生产部下发相应的图纸、工艺流程、产品标准、作业指导书等文件。技术部对特殊过程进行确认，并编制作业指导书，下发至生产部相应的车间。 5.2生产计划 生产部根据销售合同信息，结合公司的生产能力，制订生产计划（包括下料计划、焊接计划、加工计划、配套计划、外协计划、安装计划），配套计划、外协计划及图纸、采购产品明细下发至采购部，作业采购依据。将下料计划、焊接计划及相应的图纸、作业指导书、工序流程卡发放至焊接车间，加工计划、图纸、工艺流程卡下发至机加工车间，合理安排生产。 5.3机加工车间 5.3.1机加工车间接到《加工计划》后，车间主任根据实现生产情况及生产能力，合理安排生产。根据需要填写《出库单》向仓库领取所需要的物料，按图纸、机加工工序卡、加工计划的要求进行生产。 5.3.2车间按照产品性质、配置和使用合适的监视和测量设备，确保在生产过程中能够按规定监视和测量产品特性及过程的状况。机加工质检员按《产品的监视和测量控制程序》对各工序实施检验并记录检验结果。 5.3.3全部工序结束后，经质检员检验合格，质检员开具《毛坯、半成品入库单》，半成品库办理入库。 5.3.4对于需要进行表面处理（包括镀铬、镀锌等）的零部件，由质量部填写《镀铬（锌）件外协通知单》，联系外协进行表面处理。 5.4焊接车间 5.4.1焊接车间接到《下料计划》后，根据需要向仓库领取所需要的物料，按图纸、下料计划的要求下料。下料质检员进行检验，合格后办理入库。 5.4.2特殊过程包括： a）产品质量不能通过后续的监视和测量、验证的工序； b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序； c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。 5.4.3本公司的特殊过程有：焊接、表面处理（外包）、喷漆（外包）。技术部对这些过程应进行过程确认，证实他们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：
生产作业指导书(0001)
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
生产过程检验作业指导书
生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严
售后维修服务作业指导书
售后维修服务作业指导书文件编号：WI-QA-XXX 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 文件修订记录
1.目的 为明确公司售后维修服务作业流程，提高售后维修服务反应速度，明确维修服务责任，加强售后服务技术支持力度，提高客户满意，特制定此作业指导书。 2.适用范围 适用于公司含售后零星不合格品退回维修服务、驻外维修服务等售后维修服务。 3.定义（无） 4.职责 4.1营销中心及国内事业部：负责收集客户和市场反馈信息，对售后产品出现质量问题时是在国外维修服务或是国内维修服务进行鉴定和评估；对于零星不合格品退回的接收和处理跟进。 4.2行政人力中心：负责对委派国内/外售后维修服务人员的机票预订、住宿及相关登机、签证的指导和组织；负责维修物料、工具、备品的放行和托运、通关手续办理。 4.3研发中心：负责对客户售后问题产品进行综合分析与评估，并提供相应的技术支持和协助生产工程制定售后维修作业指导方案。 4.4制造中心生产工程：主导对客户售后问题产品的维修和检测仪器设备（含软件）、维修工具、维修所需物料的组织等。 4.5物资中心：负责必要时物料、辅材、维修设备或检测仪器的购买提供和协助进行损失统计。 4.6财务中心：负责核算售后维修服务所涉及的费用、维修报价等。 4.7品质中心：负责必要时参与维修过程的检验，质量问题的改善措施的组织制定和质量责任的追溯。 5.0作业流程 5.1售后人员的预备： 由行政人力中心统一组织各与维修服务相关的部门储备具有维修、检测能力的可以出国（持有护照）的维修人员人选，以备急用；同时，确保维修储备人员数量能够持续满足如下数量要
求。 储备要求：制造中心生产工程不少于6人、品质中心不少于3人、研发中心硬件部不少于3人。 5.2派外维修情况通讯机制的确定： 由营销中心或国内事业部对应业务员根据目的地特点组建用于维修信息交流的微信群或者QQ群，将需要参加当次外出维修服务的人员以及品质、生产、行政人力、研发等中心领导拉入通讯群组，以便于处理各种维修服务准备及维修过程的困难。 5.3维修方式的确定 营销中心或国内事业部业务员根据质量问题的责任、需要维修的数量、地理距离、客户要求等信息组织品质、生产、研发等相关部门代表评估确定采取何种方式（如派出人员到客户所在地、将不良机器寄送回厂、委托当地具备维修能力的机构等）完成售后维修。达到以最佳的方式消除客户投诉和满足客户需求。 对于因客户责任的维修(如超出质量保证期的维修等)，业务员需要与客户确定维修服务费用标准以及费用结算方式、维修后质量责任等事项，并签订相关维修协议。此过程中的维修服务费用收取标准、费用结算方式等应经过财务中心的审核。 在确定为外出维修的，如维修目的地为国外的，必要时业务负责与客户联络取得邀请函以便签证所需。 5.4退回公司不良品的维修处理流程 5.4.1营销中心业务员或国内事业部售后服务人员填写《返修申请单》，并将客户提供的与维修相关的不良现象等信息，传递给与维修事项相关的部门（行政人力、品质管理、物资（仓库）、生产制造、研发等）。 属于客户责任的（如保修范围外不良品），需要附上维修费用、维修后质量责任规定的依据；如属客户责任且免费提供服务的维修，需要营销中心或国内事业部总经理确认。 5.4.2业务员或售后服务人员将客户寄送回的不良机器组织送仓库办理入仓手续；同时，邮件通知生产工程维修组领用维修。 维修前生产工程维修组确认有需要品质中心进行检验判定的，由生产工程维修组负责联络
生产过程品质检验作业指导书
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图