电线电缆挤塑工艺中常见问题和处理办法
电线电缆挤出的常见问题
电线电缆挤出的常见问题一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。
而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
挤塑常见问题及处理
（4）压力轮和成型轮冷却不匀
（1）检查供气系统
（2）调节底座螺栓，使之在同一竖线上
（3）检查电机转速或载荷
（5）机身震动
（6）真空不稳
（7）压力轮左右摆速
(8)机身不水平
（9）牵引机转速不稳
（10）原料配比不对
（4）清理水道
（5）检查电机是否震动
（6）调节真空度
（7）固定压力轮位置
（8）调整机身水平
1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，杂质
1． 原料预热干燥
2． 换料，调节温度，清洁原料
管内壁有焦粒
1． 挤出机机头与口模内壁不干净
2． 局部温度过高
3．口模积料严重
1．清模
2． 检查热电偶是否正常。
3． 清模，适当降低口模温度
外径或壁厚随时变化
1． 挤出速度变化
2．牵引速度发生变化或打滑
3．下料不稳（回料粒径不均）
（2）冷却板或水箱内有杂物
将地角螺栓盖住
管壁凹槽
成型轮温度偏低或偏高
提高温度或调整水流量
管壁打折
（1）压力轮过热
（2）冷却鼓风机风小
（3）挤出温度高
（4）挤出线速度快
（1）增加压力轮水量
（2）清理冷却风板
（3）降温
（4）降低线速度
管壁粘连
1）压力轮过热
（2）机头湿度过高
（3）壁厚太薄
（1）清理水路，增加水流量
管材过早损坏脆性破坏
1．料温低
2．温度过高，原料分解
1．提高料温
2．清理模具，降低温度
管材开裂
1．机头温度低，挤出速度快
2．冷却水太大
1．升温，降速
2．减小冷却水流量
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法_课程毕业设计
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
电线电缆常见问题的处理方法
H
I
1)增加对导体的预 热 2) 增加网目 3)注意螺杆的冷却 老化前的抗张力低 1)材料温度不当 4)增加机头和螺缸 的温度 5)选用新型的螺杆 热弯曲试验和耐热试验, 1)芯线未预热或预热 1)芯线预热 焊锡试验,低温弯曲试 不够 30~150℃ 验(绝缘与外被押出后 2)第一段水槽未加温 2)将外模内表面重 的冷却过程中,无法缓 新刨光 和外模附近因材料流动 3)外模流道不畅 而形成的内部压力,或 3)改善眼模的流道 挤管式眼模使用了较大 4)为了保持外径的稳 定使用了较大的管状 4)减小引落比.不能 的引落比 眼模而造成引落比过 超出5~8%的面积 ) 大(绝缘层较薄的线) 比
Q
R
1)减少网目的数量;提高机头的温 押出速 1)螺杆的背过 度;将内,外模的角度差改大;增大外 模口径 度达不 高 到最大 2)螺杆的押出 2)将螺杆供料段的冷却减小,并将 螺杆的前部温度升高 值 量过低 3)押出机太老 3)将螺杆表面磨光;将螺缸内纹线 改粗一点;换新螺杆;更换押出机
S
化学发 1) 增加发泡 1)通过提高押出温度和冷却水温及 泡PE 度 降低押出速度获得的 发泡度 2) 降低发泡 2)通过降低押出温度及提高押出速 的调节 度 度来获得的 方法
电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析
产生的原因：
1局部温度控制过高（特别是进料段）
2塑料受潮、水分多
3长时间停机分解塑化未排除干净
4缆芯内有水或气化物含量过高
消除方法：
1各段温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高
2加料时要严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水时，应将其烘干后使用
3及时清理余料
芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。
3、塑料的焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷其主要表现为：温度显示过高；模头模口有大量的烟雾，有强烈的刺激气味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续的气泡。
塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为地分成各个不同阶段：①塑化阶段，它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。②成型阶段，它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。③定型阶段，它是在冷却水槽中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。
1、护套后成品外观不好
出现的现象
护套表面有缠绕纹；护套表面有编织纹。
产生的原因
①外模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良；
②内外模距太远：生产中因内外模距离太远造成压力偏大，从而导致有编织纹，编织线一般要求好脱皮，故无特殊要求时一般采用半空管押出。
消除方法
①生产中宜选用孔径稍大（一般选用比工艺直径要求大0.1~0.3mm）的外模;
电线电缆各工序常见问题分析
加强出交口的压力。
疙瘩：
1.由于温度控制较低，塑料还没有 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的
⑴树脂在塑化过程中产生疙瘩，要 塑化好，就从机头挤出来了。
提高温度。
塑料层表面有小晶点合小颗粒，分 2.塑料材质较差有较难塑化的树 2. 加料时严 格检查 塑料是 否有杂
布在塑料层表面四周。
脂，这些没有完全塑化就被挤出。 物，加料时不要把其它杂质加入料
度低，实际测量温度也低。
太快，塑料没有完全达到塑化。 度，使塑料加温和塑化的时间增长，
2 ⑶塑料表面发乌，并有微小裂纹或 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料 以提高塑料塑化的效果。
没有塑化好的小颗粒。
本身存在问题。
3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
⑷塑料的合胶缝合的不好，有一条
化和致密性。
明显的痕迹。
4.选配模具时，模套适当压小些，
4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 4.调整放线盘张力
5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤
1.绕包头的松紧、角度和方向不对 1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 2.调整绕包带快读或绕包头转速
3 包带的重叠太小或发皱
低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过
快（重叠过多，发皱）
均，皮带过松或打滑。
3. 经常检查 机械和 电器的 运转情
⑶模具选配较小，半成品外径变化
况，发现问题要立即找维修工维修。
较大，造成电缆的塑料层厚度不均
匀。
合胶缝不好
1.控制温度较低，塑化不良。
6
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 2.机头长期使用，严重磨损。
1.适当提高温度，特别是机头的控 制温度。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法（强烈建议收藏）
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法（强烈建议收藏）微电缆聚集100000线缆精英缺陷一产生疙瘩● 产生疙瘩的现象（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
● 产生疙瘩的原因（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
● 排除疙瘩的方法（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二塑料层正负超差● 产生超差的现象（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
● 产生超差的原因（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。