生产件批准程序 PAP第三版
PPAP标准(第三版)
1999年9月
生产件批准程序（PPAP 第三版）
第2页
引言 目的
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且 在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 适用性 PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对 于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有 工装，则工装必须作为标准目录中的项目。 注 1：见 第 Ⅱ 部 分 顾 客 特 殊 说 明 中 的 详 细 内 容 。有 关 PPAP 的 所 有 问 题 均 应 向 顾 客 产 品 批 准 部 门 （见术语）提出。 注 2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。顾客以文件形式记录适用项目的特许。 途径 “必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法 上允许一些灵活性。 标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应”（SHOULD）只有 指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
与前一版的PPAP相比，内容上的改变很小，只是有所发展。文本的篇幅有所增加，提供了较多的 PPAP要求上的说明，并使得PPAP要求的应用向更广的使用团体扩展。
由 戴 姆 勒 克 莱 斯 勒 、福 特 和 通 用 汽 车 公 司 认 可 的 现 有 培 训 模 式 已 经 进 行 了 修 订 ，增 加 了 这 些 更 改 的内容。
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
生产件批准程序(PPAP第三版)
生产件批准程序(PPAP第三版) A．目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B．适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改4．第I.3节要求的任何一种情况I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：● 一小时至八小时的生产● 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定● 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产● 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验I.2.2 PPAP要求● 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
● 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
● PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
第三版PPAP生产件批准程序文件
历史⏹1993年2月，第一版⏹1995年2月，第二版第一次印刷⏹1995年7月，第二版第二次印刷⏹1999年9月，第三版⏹自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明PPAP 第三版⏹使用了与QS9000一致的语言和格式以支持第三方评审⏹为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序⏹修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”，从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了可能，也与SPC参考手册保持一致⏹更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交⏹包括了此前与PPAP有关的问题解答内容⏹卡车制造厂商的特殊说明⏹散装材料的要求，包括散装材料规定的附录⏹轮胎工业规定的附录⏹术语有所增加由五部分组成⏹概论⏹第一部分⏹第二部分⏹附录⏹术语PPAP 第三版第一部分是核心1通则2PPAP过程要求3关于通知顾客及提交的要求4向顾客提交——证据等级5零件提交状态6纪录保存概述⏹确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求⏹其目的是：☐确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求☐过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品⏹适用于：☐提供散装材料、生产性材料、生产和服务用零部件的内、外部供应商现场。
除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP☐除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求☐工装也应考虑为标准目录零件⏹途径☐“应”表示强制性的要求☐“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性☐“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。
“注”中的“可以”☐仅表示指南性的说明第一部分Ⅰ.1 通则对下述情况，供应商应得到顾客的完整批准☐新产品或新零件☐先前已提交零件不符合的纠正☐设计记录、规范和材料有工程更改的产品☐Ⅰ.3所要求的任何情况Ⅰ.2 PPAP要求Ⅰ.2.1有效的生产过程☐生产件：零件应取自于有效的生产过程，指在生产现场使用生产工装、两局、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续生产1到8小时。
PPAP3
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PPAP -过程 FMEA
– 同一份设计或过程的 同一份设计或过程的FMEA可适用于 可适用于
相似零件或材料的生产过程。 相似零件或材料的生产过程 – 过程流程图应作为进行过程失效模式 及后果分析（PFMEA）的基础。 – PFMEA是每个产品都要提交的文件， 见FMEA手册。
适用性
PPAP 适用于制造以下材料或零件的所有 内部和外部供方：
– 散装材料 – 生产材料 – 生产件 – 服务件
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月
4
PPAP 第三版
生效日期
2000年2月1日
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月 5
向顾客核实。 向顾客核实。
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月 28
PPAP -零件提交保证书（PSW） 零件提交保证书（PSW） 对于每一顾客零件编号都必须完成一份 单独的PSW，除非顾客同意其他的格式 。
– 一份用于说明提交理由、提交等级和提交结
果的文件。 – 顾客有格式要求。
– 尚未包含在该产品的设计记录中，但已在产
品、零件或工装上体现出来的任何授权的工 程更改文件。 – 适用于设计更改的提交
World Class Quality Pty Ltd - 2000年 1月
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PPAP -顾客工程批准
– 如果有要求的话，可能需要对某个产品或与
该产品有关的文件记录进行顾客工程批准。 这一点将在顾客的图纸或类似文件上明确说 明。
指数 > 1.67 = 过程达到顾客要求 1.33 ≤指数 ≤1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请与顾客联系 指数
生产件批准程序
应用
PPAP 必须适用于生产材料、生产件或 维修件的内部和外部供方现场。 生产件或维修件的供方必须符合 PPAP， 除非顾客正式特许。
5
1.1
总则(GENERAL)
供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的 完全批准（见1.5.2.1）： 1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给 某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改 引起产品的改变。 4. 第1.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与 顾客负责产品批准的部门联系。
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计记录， 包括：部件的设计记录或可销售产品的详细 信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零 件图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝 （如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的 表格或图纸）来确定所进行的测量。 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记 录。设计记录可引用其它的文件来形成该设 计记录的部分。
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1.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和 试验设备进行适用的测量系统分析研究， 如：量具的重复性与再现性、偏倚、线 性、稳定性研究。（见 1.2.2.9.1 和测 量系统分析参考手册）
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1.2.2.11具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用 的实验室符合要求的文件。
生产件批准程序
（Production Part Approval Process）
培训讲义
生产件批准程序PPAP
尺寸结果
注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸 （参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果 记录在简捷的表格中。为此，可使用附录C中的尺 寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括 适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。
注2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。
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材料/性能试验结果的记录
生产件
取自有效的一小时到一个班次的 生产过程，至少为300个，除非 顾客另有书面规定。对于散装材 料 ，如果需要提交样品，须能够 代表“稳定的”加工过程。
2
必须提交没商量
一种新的零件或产品（如：以前从未提 供给顾客的特殊零件、材料、或颜色）
对于以前不合格处进行修正提交的零件
由于设计记录、规范、或材料方面的工 程更改引起产品的改变
中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生变化； • 不涉及特殊特性的原材料的新货源； • 加严的顾客/销售接受容差限值。
11
提交的内容
设计记录 工程更改文件 要求时的工程批准 DFMEA 过程流程图 PFMEA 尺寸结果 材料、性能试验结果的纪
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设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件，无论 谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记 录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标 识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范 或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么 CAD/CAM的要求也不适用。
对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包 方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分 承包方采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和 热处理）。
PPAP生产件批准程序概述(ppt 157页)
part
approval, contact the responsible customer product
approval activity.
2020/6/26
第 1 部分
1.1總則
供方必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全批準 (見 1.5.2.1)：
1. 一種新的零件或產品 (即：以前未曾提供給某個顧客的某種零件、 材料或顏色)。
where no production history of a similar bulk material product or
technology exists. A containment plan may be put into effect
until sufficient production has demonstrated capability or
For production parts. Product for PPAP shall be taken from a significant production run. This production run shall be from one hour to eight hours of production, and with the specific production quantity to total a minimum of 300 consecutive position of a multiple cavity die, mold, tool or pattern, shall be measured and representative parts tested.
1. a new part or product (i.e., a specific part, material, or color not previously supplied to the specific customer).
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生产件批准程序(PPAP第三版)A．目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B．适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改4．第I.3节要求的任何一种情况I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：●一小时至八小时的生产●且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定●使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产●每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验I.2.2 PPAP要求●供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
●任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
●供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
●无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。
这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
●供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
I.2.2.1 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
I.2.2.2 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
I.2.2.3 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
I.2.2.5 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。
I.2.2.7 尺寸检验结果●提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据●标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件●在所测量的零件中指定一件为标准样件●在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号●供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果I.2.2.8 材料／性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录I.2.2.8.1 材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：●试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别●进行试验日期●材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号I.2.2.8.2 性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：●试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别●还未体现在设计记录的授权工程更改文件●进行试验的日期I.2.2.9 初始过程研究I.2.2.9.1 总则●对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的●供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。
初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。
在下文中将介绍C PK和P PK指数。
对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。
尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4：对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
I.2.2.9.2 质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现C PK-稳定过程的能力指数。
σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）P PK－性能指数。
根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”)短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算C PK。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用P PK。
I.2.2.9.3 初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明指数值＞1.67 该过程目前满足顾客要求。
批准后开始生产并执行控制计划。
1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。
与顾客联系并评审结果。
如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。
评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
I.2.2.9.4 不稳定过程根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。
供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
I.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
I.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100％检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到P PK或C PK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
I.2.2.10 测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
I.2.2.11 合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和／或4.10.7节的证明文件I.2.2.12 控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求I.2.2.13 零件提交保证书(PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。
供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
I.2.2.13.1 零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
I.2.2.14 外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
I.2.2.15 散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。
I.2.2.16 生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品I.2.2.17 标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
I.2.2.18 检查辅具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。
提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。
供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
I.2.2.19 顾客的特殊要求供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。
I.3 顾客通知和提交要求I.3.1顾客通知以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。
顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。
1．和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；2．使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；3．在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4．生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5．分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6．在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7．涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。