橡胶的硫化及成型加工技术分解
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。
橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。
本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
一、原料处理。
橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。
合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。
在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。
然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。
二、混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。
混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。
混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。
三、成型。
混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。
成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。
在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。
四、硫化。
硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。
硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。
硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。
五、检验与包装。
最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。
总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。
橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫
橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。
从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。
1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。
硫起步阶段即此点以前的硫化时间。
在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。
胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。
这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。
用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。
在使用迟效性促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。
但是，不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。
在硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等到缺陷。
在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。
不过在大多数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的。
2）欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。
在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。
尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。
但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶料。
因此，如果着重要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。
3）正硫阶段大多数情况下，制品在硫化时都必须使之达到适当的交联度，达到适当的我联度的阶段叫做正硫化阶段，即正硫阶段。
在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时都达到最高值，而是分别达到或接近最佳值，其综合性能最好。
橡胶的硫化与成型技术22王作龄
第35卷第3期2008年3月世界橡胶工业W orld Rubber I ndustry Vo.l 35No .3:45~49M ar .2008新书连载橡胶的硫化与成型技术(二十二)王作龄编译摘要: 该书系编译自由日本橡胶协会模具分会编写、日本工业调查会于2004年11月出版的 !∀ 用金型技术 一书。
全书共分10章:模具工业动向、橡胶与弹性体、橡胶与弹性体的硫化方法及其进步、模具内胶料流动和硫化行为与模具设计的关系、配炼与配方设计、模具设计、橡胶制品模具、模具制作、脱模与防止污染、硫化事故与对策。
关键词: 橡胶;硫化;成型;模具设计;模具制作中图分类号:TQ 330.4,TQ 330.6,TQ 330,TQ 334文献标识码:E 文章编号:1671-8232(2008)03-0045-05编译者简介:王作龄(1938-),男,山东青岛人,高级工程师,长期从事橡胶科技情报研究,日文科技文献翻译及审定工作。
10.3.5 硫化(1)模具结构 关于硫化模具的结构需要考虑的问题如下:硫化制品脱模时,模具与制品之间呈似真空的结构,往往会造成脱模困难,且制品易带外伤;模腔终点由于没有排气道,胶料流动的端头容易产生气泡、缺损、疵点或橡胶变质等质量缺陷;调节混炼胶流动的模具的表面状态的维持,例如,对于模具表面呈切削痕样的线状表面,在与线状成直角方向上出现胶料流动困难的现象;包括胶边的周围在内,应能保持均匀的压力;导柱、脱模销应能与衬套之间精确地配合一致;应能保持与热板接触的模具外表面的平滑性;应为容易清洗和修补的模具结构或装配式结构。
(2)硫化机的能力 指对于加压方向投影面积可得到所需的硫化压力。
该压力由模具受压面积与所用硫化机柱塞面积之比确定。
(3)温度调节装置 必须正确地测量、调节模具的温度,感温元件往往因老化而变得不敏感。
要预先检查调温装置与模腔表面温度的一致性。
此外,必须注意加热器的断线问题。
(4)硫化温度与时间 对设定的硫化温度和硫化时间须予以确认。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。
本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
第一大工艺是橡胶的采集。
橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。
采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。
第二大工艺是橡胶的研磨。
在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。
研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。
第三大工艺是橡胶的混炼。
混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。
混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。
第四大工艺是橡胶的成型。
成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。
成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。
第五大工艺是橡胶的硫化。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。
最后一大工艺是橡胶的加工。
加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。
加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。
通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。
这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。
因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。
总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。
只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品）2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
硫化成型工艺文件
硫化成型工艺文件硫化成型工艺是一种常用的加工方法，用于制造橡胶制品。
它是将橡胶材料加热并与硫化剂一起混合，然后通过加压和加热使其变硬和耐磨。
在整个硫化成型过程中，需要严格控制时间、温度和压力等参数，以确保最终产品的质量。
为了实现硫化成型，我们需要准备橡胶材料和硫化剂。
橡胶材料可以是天然橡胶或合成橡胶，而硫化剂则是用于促进橡胶材料硫化反应的化学物质。
这两种原材料需按照一定比例进行混合，以确保硫化反应的有效进行。
接下来，混合好的橡胶材料和硫化剂会被放入硫化机中进行加热。
硫化机通常由加热系统、压力系统和控制系统组成。
加热系统会提供足够的温度，以使橡胶材料与硫化剂发生硫化反应。
压力系统则会施加适当的压力，将橡胶材料充分填充到模具中，并确保形状的准确性和一致性。
控制系统则用于监控和调节加热、压力和时间等参数，以确保硫化成型过程的稳定性和可控性。
在硫化成型过程中，温度是一个至关重要的因素。
橡胶材料需要在适当的温度下进行硫化反应，以确保其硫化程度和物理性能的稳定。
不同的橡胶材料和硫化剂会有不同的硫化温度范围，因此需要根据具体情况来确定最佳的硫化温度。
硫化时间也需要仔细控制。
过短的硫化时间可能导致橡胶制品硫化不完全，从而影响其物理性能和使用寿命。
而过长的硫化时间则可能造成橡胶制品过度硫化，导致其变脆和易碎。
因此，在硫化成型过程中，需要根据橡胶材料和硫化剂的特性来确定最佳的硫化时间。
总的来说，硫化成型工艺是一项关键的橡胶加工方法，它能够将橡胶材料加工成各种形状和尺寸的制品。
通过准确控制温度、压力和时间等参数，可以确保最终产品的质量和性能。
硫化成型工艺在各个领域都有广泛的应用，例如汽车制造、电子设备、医疗器械等。
它不仅提高了产品的耐磨性和耐候性，还能够为用户提供更好的使用体验和安全保障。
橡胶制品的工艺流程
橡胶制品的工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、医疗器械、建筑等领域。
橡胶制品的生产过程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节。
下面将详细介绍橡胶制品的工艺流程。
1. 原料准备。
橡胶制品的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后成为橡胶块。
合成橡胶是通过化学合成的方式制备的橡胶材料。
在生产过程中，还需要添加填料、增塑剂、硫化剂、促进剂等辅助材料。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产过程中的关键步骤，其目的是将橡胶与各种辅助材料充分混合。
混炼过程中，橡胶料经过压延、切割、研磨等处理，使各种原料均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混炼胶料。
3. 成型。
成型是将混炼好的橡胶料经过加工成各种形状的制品的过程。
常见的成型方法包括挤出成型、压延成型、注塑成型等。
在成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的成型设备和模具，通过加热、压力等工艺参数，将橡胶料成型为所需的产品形状。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产过程中的重要环节，其目的是使橡胶成品具有良好的弹性、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中，橡胶制品经过加热处理，与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而改善橡胶的物理和化学性能。
5. 后处理。
橡胶制品在硫化后还需要进行后处理工艺，包括修整、清洗、检验、包装等环节。
修整是指对成品进行修边、修孔、修凸凹等加工，使其达到规定的尺寸和外观要求。
清洗是指对成品进行清洁处理，去除表面的杂质和残留物。
检验是对成品进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度、性能指标等。
最后对成品进行包装，以便运输和储存。
总之，橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节，每个环节都有其特定的工艺要求和操作规程。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量稳定、性能优良的橡胶制品，满足不同行业的需求。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
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硫化介质
硫化大都在加热条件下完成，需要使用一种传递热能的物 质，称为加热介质，在硫化工艺上常称为硫化介质。 作为优良的硫化介质的条件是： ①具有优良的导热性和传热性； ②具有较高的蓄热能力； ③具有比较宽的温度范围； ④对橡胶制品及硫化设备没有污染性和腐蚀性。 常用的硫化介质有饱和蒸气、过热蒸气、过热水、热空气、 热水及固体熔融液等；近年还出现了采用电流及各种射线做硫 化能源的。它们各有优缺点，其中饱和蒸气由于给热系数大、 导热系数高、放热量大，应用最广泛。
硫化工艺条件-硫化压力
硫化压力是指硫化过程中橡胶制品单位面积上所受压力的大小。 通常薄壁制品使用常压硫化，而模压制品则需要较高的压力。 硫化的压力作用主要有以下几点： ①防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性； ②使胶料流动，充满模具，以制得花纹清晰的制品； ③提高胶料的致密性和提高胶料与骨架材料的密着性； ④有助于硫化胶物理机械性能的提高。 一般来说，硫化压力的选取应根据产品类型、配方、可塑性等 因素决定。原则上应遵循以下规律：可塑性大，压力宜小些；产 品厚、层数多、结构复杂压力宜大些；薄制品压宜小些，甚至可 用常压。
硫化工艺条件-硫化温度
硫化温度是硫化反应的最基本条件。硫化温度的高低，可直接影响硫 化速度、产品的物理机械性能从而影响产品的质量。和一般的化学反 应一样，硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；反之生产效率低。 提高硫化温度会导致以下问题： (1)引起橡胶分子链裂解和硫化返原，导致胶料力学性能下降； (2)使橡胶制品中的纺织物强度降低； (3)导致胶料焦烧时间缩短，减少了充模时间，造成制品局部缺胶； (4)由于厚制品会增加制品的内外温差，导致硫化不均。 硫化温度的选取应综合考虑橡胶的种类、硫化体系及制品结构等因素。
橡胶的硫化及成型加工技术简介
————氯丁橡胶
110207102 陈懿玺 110207109 李玉文
高弹性——橡胶的特征
1. 橡胶是高弹性高分子化合物的总称。它是由提取自橡胶树、 橡胶草等植物的胶乳，加工后制成的具有弹性、绝缘性、 不透水和空气的材料。 在室温下上下很宽的温度范围内都具有优越的高弹性和良 好的柔韧性。 耐疲劳、耐磨、电气绝缘好、气密好、耐水性好、耐介质、 耐腐蚀、耐高温低温。 广泛应用于轮胎、胶带、胶鞋、密封制品、电线电缆 广泛用于农业、工业、交通运输、能源电力、医疗卫生、 文化体育、日常生活等各个领域。
化学结构分类
饱和极性：FPM,ACM,ANM,CSM,CPE,AEM 杂链橡胶：Q,(MVQ,MQ),AU,EU,CO,ECO,GPO,T
橡胶的发现与发展历史
1. 16世纪西班牙征服者描述了他们在中南美洲看到当地土著对橡胶的运 用。 2. 2010年美国国家地理杂志报道了麻省理工学院对古玛雅文明的最新研 究成果。 3. 第一次第二次世界大战促使合成橡胶工业的发展，1962年起，合成橡 胶的产量超过了天然橡胶。 1493~1496年间 1823年 1836年 哥伦布航海探险期间在南美洲发现橡胶 H· Staudinger提出天然橡胶是高分子量大 分子的概念 Kuhn提出橡胶弹性分子理论
2.
3.
4. 5.
橡胶的分类方法和种类
天然橡胶（NR）
来源用途分类
通用橡胶：丁苯橡胶（SBR）、顺丁橡胶（BR）、 异戊橡胶（IR）、丁腈橡胶（NBR）、 氯丁橡胶（CR）、丁基橡胶（IIR）等 合成橡胶 特种橡胶：氟橡胶（FPM）、丙烯酸酯橡胶（ACM）、 氯磺化聚乙烯（CSM）、丁吡橡胶（PBR） 硅橡胶（Q）、聚醚橡胶（CO） 不饱和非极性：NR,SBR,BR,IR 碳链橡胶 不饱和极性：NBR,CR 饱和非极性：EPM,EPDM,IIR
硫化工艺条件-硫化时间
1、通常，橡胶制品的硫化时间应在胶料达到正硫化的范围内，根据 制品的性能要求进行选取，并且还要根据制品的厚度和布层骨架等的 存在进行调整。 一般确定的方法是： （1）确定半成品的正硫化时间； （2）确定成品硫化时间。 2、硫化时间是完成硫化反应过程的条件之一，决定于胶料配方、硫 化温度、压力等。而缩短硫化时间、提高硫化效率是橡胶工业的发展 趋势之一，其途径主要有以下两个： （1）提高硫化温度 （2）调整配方 3、显然，硫化时间与交联密度成正比（在硫化曲线平坦区间以前）。 在胶料配方相同的情况下，硫化时间则受硫化温度的制约。
欠硫、正硫、过硫
在平坦硫化阶段，橡胶制品的综合物理机械 性能达到最佳值，这种硫化状态称为正硫化，也称 最宜硫化。正硫化是一个阶段——各项性能基本上 保持恒定或变化 很少，也称硫化平坦期。硫化平坦 期的宽窄取决于：配方、温度等。正硫化时间是指 达到正硫化状态所需的最短时间，也称为“正硫化 点”。正硫化时间的选取一般是拉伸强度达到最高 值略前的时间。 正硫化前期称为欠硫；正硫化后期则成为过 硫，欠硫或过硫，橡胶的物理机械性能均较差，在 工业生产中应该避免出现这两个阶段。
1839年
1862年 1888年 1904年
C· Goodyear发明硫化技术
T· Hancock发明了双棍炼胶机和塑炼 J· Danlop发明了充气轮胎 S· L· Mole发现炭黑的补强作用
橡胶硫化前后的性能变化
(a)
(b)
橡胶的硫化历程
橡胶的硫化历程
（1）焦烧阶段 它从硫化开始点至热硫化交联开始一定轻微程度点。此段曲线呈U形，此阶 段橡胶基本没有发生交联，胶料呈黏流状态。热硫化开始前的延迟作用时间相当 于硫化反应中的诱导期，称为焦烧时间。分为操作焦烧时间和剩余焦烧时间。 （2）热硫化阶段 此段曲线呈直线上升，逐渐产生立体网状结构，橡胶的弹性和拉伸强度快速 上升，此段时间的长短取决于胶料的配方。热硫化阶段通常作为衡量硫化反应速 度快慢的标志。 （3）平坦硫化阶段 此时交联反应已经趋于完成，并开始发生交联键的重排和裂解反应。该平坦 期的长短取决于配方中的促进剂和防老剂。在这个硫化期间，橡胶保持有最佳的 性能，所以一般硫化都会选择在这个阶段中某一点结束。 （4）过硫化阶段 相当于硫化反应中的网络结构形成后期，在这阶段中，主要以交联键发生重 排和裂解为主，因此，胶料的拉伸性能下降。