铝材前处理及氧化黑色工艺
铝阳极氧化前处理与操作
(5)碱性脱脂： (5)碱性脱脂： 碱性脱脂 稀片碱脱脂：浓度：40-60g/L， 稀片碱脱脂：浓度：40-60g/L， 温度：60-80℃ 车削：50-60℃ 温度：60-80℃(车削：50-60℃)。 原理： （原理：利用碱性物质与油脂发生皂化反应 和乳化反应进行脱脂）。 和乳化反应进行脱脂）。
温度：常温，一般时间：30-120秒 温度：常温，一般时间：30-120秒，中 途清洗二、三次，脱脂效果良好， 途清洗二、三次，脱脂效果良好，但对基 材腐蚀性较强（铝脱剂），适用除矿物油。 ），适用除矿物油 材腐蚀性较强（铝脱剂），适用除矿物油。 原理： （原理：利用有机溶剂对油脂的溶解作用 进行脱脂。） 进行脱脂。）
(3)热脱槽： (3)热脱槽： 热脱槽 浓度：30-50g/L（粉剂），温度：50-70℃ ），温度 浓度：30-50g/L（粉剂），温度：50-70℃， 时间：30-100秒 中途不断清洗， 时间：30-100秒，中途不断清洗，脱脂效果良 对基材腐蚀性小（铝除油粉161#）， ），适宜 好，对基材腐蚀性小（铝除油粉161#），适宜 除植物油。 除植物油。 原理：利用介面活性剂的润湿， （原理：利用介面活性剂的润湿，浸渗卷离作用 进行脱脂） 进行脱脂） (4)纯硝酸槽 (4)纯硝酸槽： 纯硝酸槽： 工业纯硝酸，温度：自然温，时间： 分钟， 工业纯硝酸，温度：自然温，时间：1-3分钟， 脱脂不彻底，有除腊、除漆效果， 脱脂不彻底，有除腊、除漆效果，对纯铝无腐蚀 具有钝化作用，较危险， 性，具有钝化作用，较危险，操作时要特别注意 安全。 比重：1.42g/ml） 安全。（HNO3比重：1.42g/ml）
两性金属比较活泼铝及其合金表面在空气中容易生成一层极薄的氧化膜厚金表面在空气中容易生成一层极薄的氧化膜厚度约为度约为001001002um002um有一定的抗腐蚀能力有一定的抗腐蚀能力但由于这层氧化膜是非晶体的致使其膜不紧密但由于这层氧化膜是非晶体的致使其膜不紧密孔隙多不均匀无光泽且其硬度低抗蚀能孔隙多不均匀无光泽且其硬度低抗蚀能33铝材的分类
铝及铝合金硫酸阳极氧化染黑色
铝及铝合金硫酸阳极氧化染黑色铝及铝合金硫酸阳极氧化后染黑色，使用范围较广，光学仪器、电子散热器件，表面装饰件等方面多用此工艺来满足各自功能上的需要，是铝及其合金阳极氧化后染色工艺中的主要染色品种。
为满足染色层的质量要求，首先要掌握好阳极氧化溶液的配比组成、溶液温度和阳极氧化时间、染色溶液的pH值，以及铝材本身质量、前处理工艺方法等多种工艺技术。
常出现的质量问题是色泽欠真，如黑中显青、黑中显红、黑中留白、黑中发花、灰黑混为一体等，在此将此工艺专设一节，并对技术中遇到过的故障现象和排除实例作简要介绍。
627．染色过程中需注意八大事项(1)加强染色前的冲洗。
工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝、盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范围，并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别，甚至腐蚀氧化膜而显示白色。
(2)阳极氧化后即染色。
工件经阳极氧化后要立即染色。
若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久，膜层孔隙即会缩小，并有可能粘上污物，导致染色困难。
若因染色槽过小，需分批染色时，应把待染色件浸泡在干净的水中。
(3)染色时工件不可重叠。
染色时工件不可重叠，尤其是平面部位，否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。
(4)加强染色后的冲洗。
工件表面若不冲洗干净，留有残余颜料将会污染组合件。
孔眼内的酸、碱污液用甩的方法甩去。
(5)染色前、后严禁裸手接触工件，以免该处沾上污物而染不上色，或已染上的色遭到破坏。
(6)染色前、后工件之间切勿可相互碰撞，以免该处氧化膜遭到破坏，露出白色线条。
(7)染色前、后卸下夹具时要防止划伤工件而形成白色道痕。
(8)染色后的工件切不可在高温下烘烤，以免失色泛红。
628．染黑溶液的配方及配制要点(1)配方及工艺条件(2)配制方法。
先将两种颜料混合，用少量水调成浆状，保证无疙瘩，加到盛有1／2体积水的染色槽中，加热煮沸，待冷却后用滤纸过滤，滤去不溶物微粒及液面上漂浮的油状物质，补足水分到规定体积，搅拌均匀后测定pH值，用冰醋酸或氨水调整pH值至工艺要求。
黑色阳极氧化铝
黑色阳极氧化铝黑色阳极氧化铝是一种常见的表面处理工艺，主要用于提高铝材的硬度和耐腐蚀性能。
它通过在铝材表面形成一层氧化膜来实现。
下面将详细介绍黑色阳极氧化铝的制备方法、特点及应用领域。
一、制备方法黑色阳极氧化铝的制备主要分为以下几个步骤：1. 预处理：将铝材进行除油、除氧等预处理工序，以保证表面的纯净度。
2. 阳极氧化：将处理好的铝材作为阳极，通过电解的方式将其浸泡在含有硫酸、草酸等酸性电解液中，施加直流电压，使铝材表面形成氧化膜。
3. 染色：将氧化膜浸泡在染料溶液中，使其吸附染料颜色，增加黑色氧化膜的外观效果。
4. 封孔：在染色后的氧化膜上施加热处理或浸泡在封孔液中，使其孔隙部分被封闭，提高氧化膜的耐腐蚀性能。
二、特点黑色阳极氧化铝具有以下特点：1. 高硬度：经过阳极氧化处理后的铝材硬度明显增加，可以达到150-300HV，提高了铝材的耐磨性和耐刮擦性。
2. 耐腐蚀性好：氧化膜能有效隔离铝材与外界环境的接触，减少了铝材受到氧化和腐蚀的可能性。
3. 耐热性强：黑色阳极氧化铝在高温环境下能够保持较好的色泽和光泽度，不易褪色。
4. 耐候性好：经过染色和封孔处理后的氧化膜具有较好的耐候性，能够抵御紫外线和酸雨等外界环境的侵蚀。
5. 外观效果好：黑色阳极氧化铝具有独特的黑色外观，给人以高级、大气的感觉，广泛应用于高档家电、汽车配件等领域。
三、应用领域黑色阳极氧化铝由于其优越的性能和美观的外观，被广泛应用于以下领域：1. 家电领域：黑色阳极氧化铝常用于家电外壳、把手等部件上，提高产品的质感和档次。
2. 汽车领域：黑色阳极氧化铝广泛应用于汽车配件，如车轮、车身饰条等，增加汽车外观的时尚感和豪华感。
3. 电子领域：黑色阳极氧化铝常用于手机、平板电脑等电子产品的外壳和按键上，提高产品的质感和耐用性。
4. 建筑领域：黑色阳极氧化铝可用于建筑幕墙、门窗、天花板等部件上，增加建筑物的现代感和艺术感。
总结：黑色阳极氧化铝是一种常用的表面处理工艺，通过在铝材表面形成氧化膜，提高了铝材的硬度和耐腐蚀性能。
铝阳极氧化前处理与操作讲解
3、两酸化抛：
硫酸+磷酸体积比=1：（3.8-4.2）， 温度：100-110℃，时间：5-150秒，生产过 程中铝离子含量越来越高，化抛效果越来越差， 化抛时间越来越长， 这种工艺对基材损耗相对 较大。 H2SO4比重：1.84g/mL H3PO4比重：1.65g/mL 作用：使金属表面达到光亮效果，一般亮度。
化学表面处理 化学处理的目的在于清除金属上的脂类、油 污、夹杂的杂质、皂类的残余以及自然氧化膜。 这些污染物质如果未得到彻底清除，就会妨碍氧 化膜的生成，随而对染色产生明显不良的影响。
中和
铝制品蚀洗后表面附着的灰色 或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中 都不溶解，但却能溶于酸性溶液中， 所以经热碱溶液蚀洗的制品都必须 先除去制品表面挂灰和残留碱液， 以露出其光亮基本金属表面的酸浸 清洗过程称为中和、光泽或出光处 理。（中和不到位制品会有黑斑、 脏污等不良出现）
各道工序间的水清洗： 目的：在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于 水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保 处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。 但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二 重清洗。热水的温度为40-60度。中和处理后的 制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清 洗应特别认真，以防止清洁的表面受污染。否则 前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当 而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进 行氧化处理。在空气中停留的时间不宜过长，如 停留30-40分钟，制品就需要重新蚀洗和中和。
铝的级别和铝的阳极氧化： 铝材的物理成分以及级别是吸附染色是 否取得成功的重要因素。铝材分有高纯铝、 纯铝和合金铝。 高纯铝所含杂质金属不超过 0.05%， (依次排级) ； 纯铝的杂质金属含量不超过1%。 合金成份对色泽和透明度的影响： 铝和铝合金原有的颜色分别随其纯度级 别与所含成份不同而异。而吸附着色的色 调又受这原来的底色所影响。
铝材常见的表面处理工艺有哪些
铝材常见的表面处理工艺有哪些？
现代电镀网6月14日讯：
表面处理前一般需要铝材进行前处理：去油→去锈→清洗→磷化或纯化等。
大部份锈蚀或者表面较厚的工件采用喷砂抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁无垢。
1、抛光：克服缺陷去毛刺和使表面光亮的作用，分为化学抛光与机械抛光两种
2、喷砂：铝表面处理的目的是用来克服和掩盖铝合金在机械加工过程中产生的一些缺陷以及满足客户对产品外观的一些特殊要求。
有玻璃砂、钨砂等，呈现不同感觉，类似毛玻璃的粗燥质感，细的砂型同样可以表现出高档的产品。
3、金属电镀方法：比较常见，同时有打磨后电镀的处理工艺。
4、车纹：铝表面处理是模具成型后再次加工的处理方式，使用车床加工出纹路,成体表现为非常规则的纹理特征。
5、擦纹：有叫做拉丝，表现相似于车纹，都是表面形成流畅的连续纹路，不同的是，车纹表现为环状纹路，擦纹表现为直线批花。
6、氧化（上色）：铝表面处理氧化的用途分两方面，增强物理特性，可以达到上色目的。
一般是阳极氧化，目的一是上色，二是增加表面硬度提高耐磨性，比如微弧氧化。
7、喷涂：在铝材表面喷一层涂层，喷涂白色，喷涂木纹等，氟碳喷涂。
铝阳极氧化工艺流程
铝阳极氧化工艺流程铝阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以提高铝材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。
下面是一种常见的铝阳极氧化工艺流程。
第一步：清洗铝材料在进行阳极氧化前，首先要对铝材料进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
常用的清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗。
溶剂清洗可以使用有机溶剂如去离子水或乙酸乙酯；碱洗通常采用氢氧化钠溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和铁、铜等杂质；酸洗则可以使用稀硝酸或稀磷酸溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和碱洗后残留的碱性物质。
第二步：脱脂处理清洗后的铝材料可能还残留有一定的油污，需要进行脱脂处理。
常见的脱脂剂有丁酮、去离子水或洗涤剂。
将铝材料浸泡在脱脂剂中，用刷子或布擦拭表面，去除油污。
第三步：阳极处理阳极处理是铝材料进行氧化的关键步骤。
将准备好的铝材料放入电解槽中，铝材件作为阳极，铝材表面不锈钢作为阴极，二者通过电解液连接电源形成电解电池。
电解液中通常含有硫酸、草酸等化学物质。
在电解过程中，通过调整电流密度、电解时间和电解液温度等参数，使铝材的表面生成一层致密、均匀的氧化层。
通常阳极处理时间较长，可达数小时。
第四步：封孔处理经过阳极处理后，铝表面会形成一层带有微孔的氧化层。
为了提高铝材的耐腐蚀性和表面硬度，需要进行封孔处理，即将微孔堵塞。
有不同的封孔方法可选择，如热水封孔、热蒸汽封孔、镍封孔等。
热水封孔是将铝材浸泡在90-100℃的热水中，通过渗入热水中的镁盐等化学物质来堵塞微孔。
热蒸汽封孔是将铝材置于高温环境中，通过蒸汽中的铬酸钠、硅酸三钠等化学物质堵塞微孔。
镍封孔是将铝材浸泡在含镍盐的溶液中，通过沉积镍金属在铝材表面来堵塞微孔。
第五步：着色处理（选做）如果需要给铝材表面增加一定的颜色，可以进行着色处理。
常用的着色方法有阳极氧化着色和化学着色。
阳极氧化着色是在阳极处理后，将铝材浸泡在颜料溶液中，通过电解或热浸等方式使颜料渗入氧化层内部，使铝材表面呈现不同的颜色。
化学着色是将铝材浸泡在含有金属离子的化学溶液中，通过反应沉积金属颜料在氧化层内部，实现着色。
氧化工艺流程
氧化工艺流程一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、（天然的或高温下形成的薄膜）、残留油污、标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有脱脂、脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
乳化溶液松油水%%%%89% 常温适当水清洗溶液组成以体积记是利用油脂易溶于的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、、乙醇、异戊脂、、、等。
有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。
是一些在很低的浓度下，能显着降低的物质。
常用于脱脂的有肥皂、、、等。
碱性脱脂溶液的配方非常多，传统工艺采用、氢氧化钠和，其中和有缓蚀、润湿、稳定作用，溶液加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。
油脂在酸的存在下也能进行生成甘油和相应的高级脂肪酸。
电解脱脂可用电流、电流或交流电。
在碱性溶液中电流脱脂，最好为钢板。
其在铝及铝合金中不常用。
乳化脱脂所用的溶液为互不溶解的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液，并添加有降低及对各相均有亲和力的去污剂。
（二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、），结垢抑制剂、（盐、庚酸盐、盐、、等）、多价（多）、去污剂铝表面处理方法（二）铝表面处理方法（二）（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
铝材表面氧化处理
铝材表面氧化处理一、概述铝是一种轻质、耐腐蚀的金属，广泛应用于航空、汽车、建筑等领域。
然而，铝材表面容易受到氧化的影响，导致表面出现氧化层，影响其美观度和耐腐蚀性能。
因此，对铝材进行表面氧化处理是非常必要的。
二、表面氧化处理方法1.阳极氧化阳极氧化是一种常见的表面氧化处理方法。
该方法将铝材作为阳极，在电解液中通以电流，使得铝材表面产生一层厚度约为10-20微米的氧化层。
该方法可以提高铝材的硬度和耐腐蚀性能，并且还可以在氧化层上进行染色处理，增加其美观度。
2.电沉积法电沉积法是将阳极与阴极通过电解液连接起来，在阴极上沉积金属或合金，从而在阳极上形成一层保护性的金属或合金涂层。
该方法可以提高铝材的耐腐蚀性能和机械强度，并且还可以根据需要选择不同的金属或合金进行沉积。
3.化学氧化法化学氧化法是将铝材浸泡在含有氧化剂的溶液中，使其表面发生氧化反应，形成一层厚度约为1-2微米的氧化层。
该方法可以提高铝材的耐腐蚀性能和表面硬度，但是与阳极氧化相比，其氧化层较薄。
三、表面处理前的准备工作无论采用哪种表面处理方法，都需要进行一些准备工作，以保证处理效果和质量。
首先需要将铝材表面清洁干净，去除油污、灰尘等杂质；其次需要对铝材进行钝化处理，以消除表面活性，并增加其与电解液之间的接触面积；最后需要对电解液进行调配，以保证其成分和浓度符合要求。
四、影响表面处理效果的因素1.电解液成分和浓度：不同的电解液对铝材产生的氧化层有不同的影响。
因此，在选择电解液时需要考虑到所需的氧化层厚度、颜色等要求，并且要控制好电解液的浓度，以保证处理效果和质量。
2.电流密度：电流密度是指单位面积上通过的电流。
不同的电流密度对铝材产生的氧化层有不同的影响，过高或过低都会影响处理效果和质量。
因此，在进行表面处理时需要控制好电流密度。
3.处理时间和温度：处理时间和温度也会影响表面处理效果。
通常情况下，处理时间越长，氧化层厚度越大；而处理温度越高，氧化反应速率越快，但是过高的温度也会导致氧化层失去均匀性。
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前处理工序产生的缺陷
1、脱脂不良
产生工序：脱脂起因工序：脱脂
定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均
现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。
着色后变成色斑。
原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处中未除去就进行浸蚀处理；
（2）脱脂条件偏离控制范围。
对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；
（2）使脱脂条件在控制范围之内。
2、过浸蚀
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成犁皮状态。
不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因：因槽液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过浸蚀。
使用添加剂时也受其影响。
此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策：（1）选择适当的槽液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；
（2）选择适当的处理时间；
（3）减少再处理次数。
3、碱烧伤
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分便干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；
（2）浸蚀液温度过高；
（3）浸蚀后转入水洗的时间长；
（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠浓度、溶存铝量等）
（2）正确进行浸蚀液的温度控制；
（3）浸蚀后立即进行水洗。
4、光亮花样
产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀
定义：在浸蚀中产生光亮的晶粒分散的犁皮状花样。
现象：随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁犁皮花样。
这种现象，伴随浸蚀进行而清晰。
原因：这种现象是由浸蚀液中溶解锌导致的，并随其浓度的增加而清晰。
已确定溶存锌的浓度为4ppm时产生此现象。
这种现象还受合金中锌含量及晶粒大小、取向等的影响。
对策：（1）除去浸蚀液中溶存的锌；
（2）降低合金中锌的含量；
（3）防止晶粒的粗化。
5、雪花状腐蚀
产生工序：阳极氧化前的水洗起因工序：阳极氧化前的水洗
定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
现象：阳极氧化前的含硫酸水洗中（硫酸脱脂或中和后）发生的斑点腐蚀，因其形状类似雪花结晶而得名。
而且正常部分的表面有时也变为闪闪发光的犁皮状花样。
原因：含在材料中的微量锌和镓与溶存在阳极氧化前的水洗水中的硫酸根和铝离子发生反应而产生的。
表面之所以变成犁皮状，是因为不同晶界与晶粒取向引起溶解量的不同，也有材料中锌的影响。
水洗和浸蚀中发生，与光亮花样相类似的现象。
但在硝酸去污后的水洗中不发生。
对策：（1）减少合金中锌、镓的含量；
（2控制水洗水中硫酸根、铝离子的浓度。
铝阳极氧化染黑色工艺经验介绍
1 夹具的设计与制作
1。
1 夹具的特点阳极氧化用的夹具与电镀用的挂具是截然不同的，若采用电镀用类似挂勾的挂具作阳极化夹具是不适宜的，因为阳极氧化时夹具与工件表面都会很快生成氧化膜，在此过程中夹具与工件稍有松动即会变更触点位置，阻碍电流流通，为此，必须采用具有弹性的夹具夹紧工件。
只有这样才能使阳极氧化过程正常进行。
1。
2 夹具的结构形式夹具结构以个体式为宜，若采用组装式的，则经几次使用后铆接或焊接处会因腐蚀而松动，阻碍阳极氧化过程中电流的正常流通。
同时，夹具要有一定的横截面积。
一定截面的夹具也就有足够的弹力和夹紧力，使工件与夹具保持良好的接触，保证所夹工件阳极氧化时所需电流正常流通。
避免因接触不良产生热量而烧毁工件。
1。
3 夹具材料的选择制作夹具以选择硬质铝材为好，硬质铝材弹性好，紧固耐用。
2 工件的装夹
2。
1 给夹具清洗去膜在阳极氧化过程中夹具也会产生氧化膜。
为此，使用过的夹具再次使用之前一定要退除氧化膜。
退膜可在铝的除油溶液中进行。
也可将夹具与工件接触部位的氧化膜用锉刀锉去，此法对某些夹具来说还可延长夹具的使用寿命。
2。
2 装夹位置的选择装夹工件的位置要选择得当，一般应装夹在工件的副面（即非装饰的部位）。
否则工件与夹具的接触部位因被夹具遮盖而无法生成氧化膜，当然也就无法染上颜色，此处即会显现出明显的白色斑点，影响外观质量。
此外，工件装夹后悬挂在溶液中的凹入部位会否产生窝气等问题也要予以考虑。
2。
3 防止工件装夹变形夹具非同挂具，夹具有一定的弹性。
装夹变形的工件时尤需注意，应避免用力过猛导致工件变形。
2。
4 防止装夹过松当工件装夹过松时，夹具与工件之间的电流会时通时断，在这种情况下很可能把工件烧毁。
2。
5 逐一装夹需染色的阳极化件有些单位对某些小件采用纱窗布包扎或用其它方法包扎后作阳极氧化处理。
这种方法虽在一定场合下可节省工时和提高效率，但只可用于某些质量要求不高的本色阳极氧化，即使少量工件在相互遮盖处无法生成氧化膜，也不易被识别出来。
但对于需要染黑色的工件，采用此种装夹方法显然是不可取的。
必须逐一装夹，保证阳极氧化质量。
3 阳极氧化工艺条件的控制
3。
1 溶液的温度与电压的关系在额定的范围内溶液的温度越低，所需的电压应越高，因为溶液温度较低时氧化膜生成速度较缓慢，膜层较为致密，为获得一定厚度的氧化膜，阳极氧化过程需升高电压。
当溶液的温度较高时，氧化膜的溶解速度加块，且生成的氧化膜是疏松的，此时降低电压能适当改善氧化膜的质量。
3。
2 阳极氧化溶液的温度与时间的关系溶液的温度越低，所需的阳极氧化时间应越长。
因为溶液温度较低时氧化膜的生成速度缓慢。
溶液的温度升高时则氧化膜的生成速度加快。
此时要缩短阳极氧化时间，否则由于氧化膜的外层电阻加大而导致膜层溶解，出现工件尺寸的改变、表面粗糙掉膜的现象。
以上措施只是在既无降温设备，又无加温装置的条件下采取的应急措施。
4 染黑色溶液的配方与配制过程
4。
1 配方及工艺条件酸性毛元ATT——20～30g/L 酸性湖蓝——2～3g/L
温度——50～70℃时间——10～15min pH——3～3。
5（或4。
5～5。
5）4。
2 配制方法首先煮沸溶液，促使染料溶解完全，保证无疙瘩。
待溶液冷却后用滤纸过滤，滤去不溶物微粒及液面上漂浮的油状物质。
最后测量pH值，用冷醋酸或氨水调整至工艺要求。
5 染色过程应注意事项
5。
1 加强染色前的冲洗工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗，特别是工件的狭缝，盲孔等处，否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来，使染色溶液的pH值偏离正常范围，并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别，甚至腐蚀氧化膜而显示白色。
5。
2 阳极氧化后即染色工件经阳极氧化后要立即染色。
若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久膜层孔隙即会缩小，并有可能沾上污物，导致染色困难。
若因染色槽过小，需分批染色时，应把待染色件浸泡在干净的水中。
5。
3 染色时工件不可重叠染色时工件不可重叠，尤其是平面部位，否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。
5。
4 加强染色后的冲洗工件表面若不冲洗干净，留有残余颜料将会污染组合件。
6 清理工作注意事项
6。
1 小心拆卸工件拆卸夹具时严防工件被划伤，否则会出现道道白痕，应松动夹具让工件自由脱落，绝不能在夹具未松开之前硬拉工件。
6。
2 工件干燥方法先将工件孔眼内的水份甩干净，以免残余水份污染工件表面。
干燥方法以毛巾擦干为好，楷擦过程中还能把因铝材材质或操作工艺问题引起的表面浮霜一起楷擦干净。
6。
3 包装要求包装选用软质，干净纸为好，且逐个包装以防互相擦毛。
7 染黑色溶液的维护与保养染黑色溶液的维护与保养工作主要是维护溶液的pH值。
据有关资料介绍，酸性ATT染料是由不同扩散性能的酸性蓝黑10B 和酸性橙Ⅱ组成。
当染色液的pH 值在5～6或3～3。
5范围时，酸性橙Ⅱ和酸性蓝黑10B的吸收作用都比较好，被氧化膜吸收的量也较大，膜层中两种染料的量符合配比要求，所获色泽呈正常的黑色。
而当pH值在4左右时，氧化膜层吸收酸性橙Ⅱ的作用增大，吸收量也就自然增加，膜层中的酸性橙Ⅱ大于正常配比，因而色泽显现带红色。
当pH值回复到3～3.5或5～5.5范围后，则氧化膜层对酸性橙Ⅱ的吸收量又会回落，染色工件又呈正常的黑色，据此，染黑色液的pH值的准确控制是很重要的。
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