(完整版)铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
电泳车间安全操作规程
电泳车间安全操作规程一、引言电泳车间是进行电泳涂装工艺的重要环节，为确保生产过程中的安全性和高效性，制定本安全操作规程。
本规程旨在规范电泳车间的操作行为，保护员工的人身安全和设备的完整性。
二、适用范围本规程适用于所有进入电泳车间从事工作的员工，包括操作人员、维修人员和管理人员。
三、安全操作要求1. 穿戴个人防护装备1.1 操作人员在进入电泳车间前，必须穿戴好个人防护装备，包括防护服、防护手套、防护眼镜和防护面罩等。
1.2 个人防护装备应保持干净整洁，使用前应检查是否有破损或老化现象，如有损坏应及时更换。
1.3 操作人员在离开电泳车间时，应将个人防护装备妥善存放，防止丢失或污染。
2. 遵守操作规程2.1 操作人员必须熟悉并遵守电泳车间的操作规程，按照正确的操作步骤进行工作。
2.2 在操作过程中，不得随意更改设备参数或操作程序，如需调整应与主管或技术人员协商并记录。
2.3 操作人员应定期接受安全培训和技术培训，了解最新的操作规程和安全知识。
3. 设备操作安全3.1 操作人员在操作设备前，应先检查设备是否正常运行，如有异常应及时报告维修人员。
3.2 操作人员应按照操作规程正确使用设备，不得超负荷操作或进行无关的操作。
3.3 在设备维护和保养时，应先切断电源并进行必要的安全措施，如锁定开关、挂上警示标识等。
4. 化学品安全管理4.1 操作人员必须熟悉电泳车间所使用的化学品的性质和安全操作方法，严禁随意混合或乱倒化学品。
4.2 在使用化学品时，应佩戴好个人防护装备，确保操作环境的通风良好。
4.3 使用过的化学品和废弃物应妥善处理，分类存放，并按照相关法规进行处置。
5. 火灾和事故应急处理5.1 操作人员应熟悉电泳车间的火灾报警器和灭火设备的位置和使用方法。
5.2 发生火灾或其他事故时，操作人员应立即报警并按照应急预案进行处理，确保员工的人身安全和设备的保护。
5.3 操作人员应定期参加火灾和事故应急演练，提高应对突发事件的能力。
电泳车间安全操作规程
电泳车间安全操作规程一、目的电泳车间是进行电泳涂装工艺的关键环节，为了确保工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程，明确操作流程和安全措施，提高电泳车间的安全性和生产效率。
二、适合范围本规程适合于所有进入电泳车间从事工作的人员，包括操作人员、维修人员和管理人员。
三、安全操作要求1. 人员要求1.1 所有进入电泳车间的人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服和防滑鞋等。
1.2 所有人员必须经过专业培训，了解电泳涂装工艺的基本原理和操作要求，熟悉各种设备的操作方法和紧急故障处理方法。
1.3 禁止未经授权的人员进入电泳车间，严禁未经许可进行操作或者调试设备。
2. 设备操作要求2.1 在进行设备操作之前，必须检查设备的运行状态和安全装置的完好性，确保设备处于正常工作状态。
2.2 操作人员必须按照操作手册和工艺要求进行操作，不得随意更改设备参数或者操作流程。
2.3 操作人员必须定期检查设备的液位、温度和压力等参数，及时调整和维护设备，确保设备的正常运行。
2.4 在设备故障或者异常情况下，操作人员必须即将住手操作并上报相关人员进行处理，不得擅自进行维修或者调试。
3. 安全防护要求3.1 电泳车间必须配备足够的灭火器材和紧急疏散设施，并定期进行检查和维护。
3.2 操作人员必须做好防火防爆措施，禁止在车间内吸烟、使用明火或者携带易燃易爆物品。
3.3 操作人员必须定期进行身体健康检查，如发现有不适症状，应及时报告相关人员并住手操作。
3.4 严禁在设备运行时触摸设备或者进入设备内部，必须等待设备住手运行并断电后方可进行维修和清洁。
四、应急处理措施1. 火灾事故1.1 发生火灾时，操作人员必须即将按照应急预案进行疏散，并使用灭火器材进行初期灭火。
1.2 如果火势无法控制，操作人员必须即将报警并通知相关人员，确保人员安全撤离。
1.3 火灾事故后，必须进行事故调查和处理，找出事故原因并采取相应的措施防止再次发生。
(完整版)铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
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氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1 生产工艺流程1.1 阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2 电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2 阳极氧化、电解着色工艺规程2.1 备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。
2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。
2.1.4 装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2.1.5 装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（> 5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。
2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。
2.1.8 装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9 装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2.2 脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061 合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L 硝酸操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。
氧化、电泳车间工艺操作规程
氧化、电泳车间工艺规程本规程规定了铝型材阳极氧化、电解着色型材生产工艺及电泳涂漆工艺。
在生产过程中如遇特殊情况，需变动工艺按文件资料控制程序进行。
一、工艺流程为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点。
1.酸蚀料、碱蚀料、白料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－酸蚀（碱蚀）－水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库2.香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－电解着色－水洗－色板对比－水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库3.电泳白料，电泳香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－（电解着色－水洗一色板对比一水洗）一热纯水洗一纯水洗一电泳一RO］水洗一RO2水洗－控水－烘烤－检验－卸料－（做隔热型材）转入下道工序－成品包装－入库二、生产注意事项1.在岗职工应穿戴好劳动保护用品。
2.生产前按工艺要求检查各槽液情况，应使槽液成份与工艺要求相符。
3.首先检查动力、排风、搅拌、降温、供水、加热、给排水系统以及各类机电设备，氧化脉冲电源、正弦交流着色电源、电泳电源天车、泵、各种管道是否运转正常。
4.维修工定期将导电铜头、铜架用砂纸打磨露出金属光泽。
5.铝挂具的载流量为150A/cm2导电杆反复使用后变细，应以此为依据，计算导电面积不足时，应更换导电杆。
6.检查氧化着色制品、电泳着色制品，批号、规格、型号、重量、根数应与生产工序转序单相符。
7.配制及调整酸碱槽液时必需将酸、碱慢慢倒入水中，严禁将水往浓酸、浓碱中加入，发防过热飞溅伤人。
8.氧化工要熟练掌握专用天车的操作技能。
9.天车工要按工艺流程顺序吊料，以防型材带酸液、碱液滴落在成品上，产生废品和污染槽液。
铝型材氧化电泳生产工艺操作
铝型材氧化电泳生产工艺操作1.铝型材氧化工艺操作：操作步骤：(1)准备工作：将需要进行氧化处理的铝型材清洗干净，除去表面的油污和杂质。
(2)确定氧化液：根据需要的氧化效果和材料的特性选择合适的氧化液。
常用的氧化液有硫酸氧化液、硟酸氧化液和硝酸氧化液。
(3)浸泡处理：将铝型材浸泡在氧化液中，温度和时间根据氧化液的选择而定，通常为50-70℃，时间为20-60分钟。
(4)氧化灌注：将铝型材从氧化液中取出，使其表面残留的液体流干净，然后将其放入冷却水中冲洗一段时间，使其迅速冷却。
(5)浸泡封闭处理：将冷却后的铝型材浸泡在封闭液中，以提高氧化膜的密封性和耐蚀性能。
(6)冲洗干燥：将封闭处理后的铝型材取出，用清水冲洗表面的液体，然后进行干燥处理。
2.铝型材电泳工艺操作：铝型材电泳是一种通过电泳将有机胶体颜料沉积在铝合金表面，并在水中固化、形成保护膜的工艺。
操作步骤：(1)准备工作：将需要进行电泳处理的铝型材清洗干净，除去表面的油污和杂质。
(2)标准化电泳槽：根据电泳液的配方，调节电泳槽中的电导率和pH 值，使其符合要求。
(3)水洗处理：将铝型材浸泡在水中进行水洗处理，去除表面的杂质。
(4)电泳处理：将清洗干净的铝型材放入电泳槽中进行电泳处理。
通常采用交流电源，通过正负极的电荷作用，使有机颜料固化在铝型材表面。
(5)水洗去胶：电泳固化后，将铝型材放入清洗槽中进行水洗处理，去除表面的未固化有机胶体颜料。
(6)烘干处理：将洗净的铝型材放入烘干炉中进行烘干处理，使其快速干燥。
以上是铝型材氧化和电泳生产工艺操作的基本步骤。
根据不同的需求和具体情况，操作细节可能会有所不同，但整体流程是相似的。
进行这两种工艺处理可以提高铝型材的耐腐蚀性、防晒性和装饰性能，使其具有更好的应用价值。
铝合金阳极氧化工艺流程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程?1、主题内容与适用范围：?本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
??????2、工艺流程（线路图）?基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库??????3、装挂：?3.1装挂前的准备。
???????3.2装挂：????°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
????????????????4、氧化台生产前的准备工作：?4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
?4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
?4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
?4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
?4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
?4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
??????5、氧化台操作的通用要求：?5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
?5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
?5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
?5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
?5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
?5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
??????6、脱脂：?6.1工艺参数?槽液成分：酸性脱脂剂2~3%?槽液温度：室温?脱脂时间：1~3min?6.2操作要求：?????????7、碱蚀：?7.1工艺参数：?槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀?NaOH:40~50g/l45~60g/l?添加剂（NaOH的）：1/12~1/151/6~1/8?槽液温度：40~45℃45~55℃?碱蚀时间：1~3min10~30min?7.2操作要求：?????????8、中和：?8.1工艺参数：?槽液成分：HNO3:120~150g/l?槽液温度：室温?中和时间：2~5min?8.2操作要求：??????????9、阳极氧化：?9.1工艺参数：?槽液成分：H2SO4:150~180g/lAL离子:5~15g/l?槽液温度：20±1oC?氧化电压：14~18V?电流密度：130~150A/㎡?氧化时间：根据膜厚要求计算。
铝型材电泳工艺流程
铝型材电泳工艺流程
《铝型材电泳工艺流程》
铝型材电泳工艺是一种常用的表面处理技术，通过电泳涂装可以使铝型材获得优异的表面性能和外观。
以下是铝型材电泳工艺的流程：
1. 预处理
首先，铝型材需要进行预处理，包括去油、除锈和清洗等工序。
这一步是非常重要的，因为良好的预处理可以确保电泳涂装的附着力和表面质量。
2. 电泳涂料制备
接下来是准备电泳涂料，通常是将固体颗粒的涂料悬浮在水溶液中。
电泳涂料的种类和配方会影响最终的涂层性能和外观。
3. 电泳涂装
当铝型材经过预处理后，就可以进行电泳涂装了。
在电泳涂装过程中，铝型材作为阳极，被浸入电泳槽中。
通过施加电压，涂料颗粒会向铝表面迁移并沉积，形成连续的涂层。
4. 固化
涂装完成后，铝型材需要进行固化处理，通常是在高温下进行烘烤。
固化可以使涂料形成坚硬的保护膜，并提高耐候性和耐腐蚀性。
5. 检测和包装
最后，经过固化处理的铝型材将进行表面质量检测，包括涂层厚度、附着力、耐磨性等指标的检测。
合格的铝型材将会进行包装，准备发往客户。
总的来说，铝型材电泳工艺流程包括预处理、电泳涂装、固化和检测包装等环节，通过这一流程可以为铝型材提供出色的表面处理效果，提高其使用寿命和外观质量。
铝型材电泳工艺流程
铝型材电泳工艺流程铝型材电泳工艺流程是铝型材表面处理的一种方法，可以改善其耐腐蚀性能和外观质量。
下面是一份800字的铝型材电泳工艺流程：铝型材电泳工艺流程1. 前处理首先，需要对铝型材进行前处理，包括去油、去污和除氧。
这一步可以通过使用碱性清洗剂将铝型材表面的油污和污垢去除，并使用酸性溶液去除氧化层，以准备接下来的电泳处理。
2. 阴极电泳在电泳槽中，将经过前处理的铝型材悬挂在架子上，使其成为阴极。
然后，在电泳槽中注入一种电泳液，它是由水、附着剂、着色剂和辅助剂组成的。
在正极设置一个电流源，使电泳液中电荷正负相吸引，使电泳液中的颗粒均匀分散。
3. 板面沉积当电流通过电泳槽中的电泳液时，铝型材表面的金属离子会迁移到阴极并与电泳液中的颗粒结合成膜。
颗粒的颜色可以根据要求添加不同的着色剂来调节，以实现不同的效果。
4. 水洗在电泳完成后，需要对铝型材进行水洗。
水洗的目的是去除多余的电泳液和杂质，防止其对阴极膜造成损坏。
5. 固化水洗完后，铝型材需要进行固化，即在固化炉中加热一段时间。
固化的目的是使电泳涂层与铝型材表面牢固结合，并增强电泳层的硬度和耐腐蚀性。
6. 后处理最后一步是对固化后的铝型材进行后处理。
后处理可以包括抛光、打磨和上光等工序，以进一步改善铝型材的光泽度和质感。
总结：铝型材电泳工艺流程是一种常用的表面处理方法，通过阴极电泳的方式将颗粒附着在铝型材上，并经过水洗、固化和后处理等环节，使电泳涂层与铝型材表面紧密结合，提高了铝型材的耐腐蚀性和外观质量。
这种工艺具有工艺简单、效果稳定和成本低廉等优点，在家居建材、电子、汽车等行业得到广泛应用。
电泳车间安全操作规程
电泳车间安全操作规程一、一般要求1.电泳车间内必须保持整洁、干燥，防止跌倒和火灾。
2.在电泳车间内应该具备必要的消防设备，并随时检查其有效性。
3.工作时必须穿着符合安全要求的工作服、工作鞋和安全帽。
4.车间内不得存放易燃、易爆物品，严禁吸烟。
5.严禁私拉乱接电源线，避免电气事故。
6.严禁擅自关闭安全设备或者更改设备参数。
7.所有人员必须接受必要的安全培训，并具备相应的安全知识。
二、设备操作要求1.操作前必须检查设备的运行状况，确保设备正常无故障。
2.操作设备时必须按照操作手册中的要求进行操作。
3.所有设备的维修和维护必须由专业人员进行，切勿私自维修。
4.在清洗和维护设备时，必须切断电源并采取相应的安全措施。
5.设备故障必须及时上报，不得擅自处理，避免扩大事故范围。
三、化学品使用要求1.所有化学品必须标明名称、性质和危险性等级，并存放在定点和定量位置上。
2.使用化学品时必须正确佩戴防护设备，如防护服、手套和护目镜等。
3.使用化学品过程中必须保持良好的通风，避免化学物质吸入和中毒。
4.使用结束后要及时清理和储存化学品，防止泄漏和腐蚀设备。
5.使用过期或者变质的化学品是严禁的。
四、电泳液管理要求1.电泳液必须定期采样检测，确保质量符合要求。
2.预防漏电事故，电泳液槽必须有良好的接地设施。
3.定期清洗电泳液槽，避免电泳液污染。
4.使用电泳液时，必须采取防护措施，防止溅入眼睛和皮肤。
五、应急处理要求1.发生事故时，必须立即切断电源，避免二次事故的发生。
2.报警并及时通知相关人员进行应急处理。
3.在处理事故时必须佩戴适当的个人防护设备，确保自身安全。
4.疏散人员时必须按照逃生预案进行，不得慌乱和拥挤。
5.事故发生后必须进行详细的事故调查和处理，以避免再次发生。
六、个人安全要求1.工作中不得随意离开岗位，不得私自进入其他区域。
2.在工作中必须保持集中注意力，避免因为分心而导致安全事故。
3.工作时不得戴大件首饰，不得穿过长的衣物，以免被卷入机械设备。
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氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1生产工艺流程1.1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。
2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。
2.1.4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2.1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。
2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。
2.1.8装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2.2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。
操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。
对于砂面型材，水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。
非砂面型材直接进入碱洗槽。
2.3酸蚀磨砂处理采用酸性砂面，其槽液成分及工艺制度如下：氟化氢氨：35~55g/L酸蚀添加剂：5~7g/L温度：35~45℃时间：3~6min操作时，将型材从水洗槽中吊起滴干后放入酸蚀槽中，处理时间到后，立即吊起放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行碱洗。
2.4碱洗（碱腐蚀）在碱（NaOH，GB209）溶液中蚀洗有两方面的作用：一方面，将型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基体金属表面暴露出来，以利于阳极氧化时表面生成质地优良的氧化膜；另一方面，使有轻微粗糙的表面得到轻度抛光。
槽液成分及工艺制度见表1。
表1 碱洗槽液成分及制度操作时，将型材从水洗槽吊起滴干后放置到碱洗槽中，处理时间到后，吊起立即放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行中和处理。
2.5中和碱洗后的型材表面的黑色挂灰（系合金元素的氧化物），不能溶于碱溶液，也不能水洗干净，但在硫酸溶液中可以洗净，获得光亮的金属表面。
同时，也有中和型材表面残留碱液的作用。
对于含有铜等元素的6061合金，在中和槽中添加约10~20g/L硝酸（工业纯HNO3，GB/T337）可获得较好的处理效果。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：140~160g/L硝酸：10~20g/L游离酸：120~180g/L温度：室温时间：1~2min操作时，将经过两次水洗后的型材，从水洗槽吊起滴干后放置到中和槽，处理时间到后将其吊出滴干。
然后，放入后面的水洗槽进行清洗，清洗后进入抛光槽进行抛光处理。
2.6抛光把型材放入抛光剂浓度为4%~8%的抛光槽中进行抛光处理1~3min。
抛光剂的主要成分是氢氟酸、络合剂、缓蚀剂和乳化剂。
抛光后的型材，立即放入后面的水洗槽进行清洗。
2.7阳极氧化2.7.1表面预处理后会出现型材松动，在进入氧化槽前应再紧料一次，确保导电良好，避免出现色浅、色差等。
2.7.2槽液成分及工艺制度硫酸：170±20g/L铝离子含量：＜15g/L温度：20±2℃时间：25~40min电流密度：110~150A/m2，常用120A/m22.7.3每槽阳极氧化总面积为被处理型材外表面积之和。
对于空心型材，根据断面大小，每根型材阳极氧化面积应多加200~500mm长度的内表面面积。
然后根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流。
2.7.4需要电解着色处理的型材，每一挂型材应是同一种规格，避免产生色差。
2.7.5导电梁与导电座之间应接触良好，保证通电正常，接触温升不大于30℃。
2.7.6送电进行氧化处理时应一次给足总电流，并自此时开始计算处理时。
送电时要防止出现电流的过大冲击，电压上升应取软启动，电压上升时间一般为10~15s。
2.7.7阳极氧化处理时，应避免型材与阴极接触，防止短路烧坏制品及阴极。
2.7.8为使槽液与进行阳极氧化的制品表面温度均匀，处理过程中，槽液除进行循环外，还须进行均匀的压缩空气搅拌。
2.7.9每一槽处理过程中，在头、中、尾部三个测试点至少应测量溶液温度一次。
2.7.10在氧化进行过程中，因发生故障，停电时间不超过2min，通电后继续氧化，氧化时间可累计。
2.7.11因发生故障，制品在干净水槽中放置超过4h，则应重新预处理后才能阳极氧化。
2.7.12具体的氧化时间应根据氧化膜的厚度来确定。
阳极氧化膜的厚度与通电量成正比，即与电流密度和氧化处理时间成正比。
氧化膜厚度按下式计算：δ=KIt式中：δ——氧化膜厚度，μm；I——电流密度，A/dm2；t——氧化时间，min；K——系数，一般取0.3。
操作时，根据装料面积计算氧化电流通电。
氧化完毕，将型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽进行清洗。
2.8电解着色生产香槟色着色型材时，采用锡镍盐着色工艺，其成分主要为硫酸亚锡和硫酸镍（NiSO4·6H2O，GB/T1287），槽液用纯水配制。
根据对着色后的型材颜色深浅要求不同，可采用不同的着色工艺制度。
2.8.1槽液成分及工艺制度生产浅色和深色型材的工艺制度分别见表2。
表2 着色槽液成分及制度2.8.2对于着色型材，在绑料时，一般凹槽向上，装饰面向上或相对电极。
绑料要有一定的斜度，以减少上下面的色差。
2.8.3着色槽中超过挂料区的对电极，应撤除或用塑料板遮挡，以免周边颜色加深。
2.8.4型材放入着色槽时，先不通电浸泡1~2min，有利于着色微粒进入孔底沉积，使颜色均匀不容易褪色。
2.8.5由于浅色系的着色总时间较短，电压上升段的低电压时间过长，会造成型材凹槽颜色太浅。
因此，电压上升速度宜快（5~10s）。
2.8.6游离硫酸浓度应高一些，以提高槽液导电性，使颜色分散性更好。
2.8.7着色结束后，应迅速水洗。
转移速度慢会出现型材的深色或浅2.9封孔2.9.1槽液成分及工艺制度封孔的槽液成份及工艺制度如下：镍离子：1.0~1.3g/L氟离子：0.3~0.6g/LpH 值：5.5~6.5温度：25~28℃时间：10~20min2.9.2阳极氧化后的型材应及时水洗干净，停留在氧化槽中时间过长会影响封孔质量；洗不干净会造成窜液污染，增加封孔槽的氟消耗。
2.9.3用氢氟酸调氟的封孔槽，应以10%的稀溶液形式加入，添加之后应经过5~10min才生产。
2.9.4封孔之后应迅速进行水洗。
为提高封孔质量并加快干燥速度，冷封孔后，可在45~60℃的热水中洗10~15min。
2.10水洗从碱槽或酸槽中出来的型材，在进入下一个处理槽之前都应进行两次水洗，清除型材表面上残留的残碱或残酸液。
每一次水洗的时间一般为1~2min。
2.11卸料、检验、包装、入库2.11.1表面处理结束，即可卸料。
卸料时，应轻拿轻放，防止型材之间相互刮檫，并按不同规格、品种、色号、长度、定单分别整齐堆放2.11.2按有关标准规定的项目进行检验。
2.11.3经检验合格的型材，按规定的支数叠好料后进行包装（氧化着色材每层中间应垫包装纸）。
包装时未封端头的一端不允许裸露，以免损伤型材表面。
2.11.4包装好的型材，按规定入库。
3 电泳涂漆工艺流程生产银白色或着色电泳涂漆型材的工艺，是将经过阳极氧化或电解着色的型材，放在水溶性丙烯酸漆的电泳槽中，铝材作为阳极，在直流电压为90~120V下电泳，使得氧化膜表面沉积一层不溶性漆膜，再在170~200℃高温下烘烤固化。
电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗干净型材表面、内孔和膜孔中残留的酸水和污物。
3.1纯水洗槽液：纯水，电导率≤100μS /cm，PH≥4.5温度：常温时间：3~5min操作时，将从前道水洗槽中提出的型材放置进纯水槽中，处理时间到后再将其提出。
3.2热纯水洗槽液：纯水，电导率≤50μS /cm，PH≥4.5温度：70~80℃时间：3~8min操作时，将从前道纯水槽中提出的型材放置进热纯水槽中，处理时间到后再将其提出。
3.3冷纯水洗槽液：纯水，电导率≤50μS /cm，PH≥5温度：＜30℃时间：3~5min操作时，将从前道热纯水槽中提出的型材放置进冷纯水槽中，处理时间到后再将其提出滴干。
3.4电泳涂漆3.4.1槽液成分及工艺参数槽液：固形份5.0~8.0% ，PH 7.5~8.5，IPA 1~3%，电导率800~1200μS/cm，BC 1.0~1.8%电压：90~120v温度：23±3℃时间：1.5~3min3.4.2型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
3.4.3电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置。
3.4.4电泳槽液应根据PH值或电导率的升高定期开启净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
3.4.5操作时，根据型材的种类和膜厚要求设定具体的通电电压和通电时间。
3.5水洗（RO1）槽液：固形分≤1.5%，PH 8.0~8.5，电导率≤200μS/cm，IPA 1~3%，BC 1.0~1.8%温度：室温时间：3~5min操作时，将电泳槽通电完毕的型材提出放置在本水洗槽中，处理时间到后尽快提出。
3.6水洗（RO2）槽液：固形分＜1.0%，PH 8.0~9.0，电导率≤100μs/cm，IPA 1~3%，BC 1~1.8%温度：室温时间：2~3min操作时，将上道水洗提出的型材放入本道水洗槽中，处理时间到后将其提出、滴干。
3.7固化37.7.1工艺参数固化温度：180~200℃固化时间：20~25min3.7.2固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。