前处理各工艺操作规程
前处理洗切制岗位标准操作规程
前处理洗、切岗位标准操作规程1. 目的：建立药材洗、切的标准操作规程。
在后面的煎煮、粉碎中，使药材易于煎出，易于粉碎等，提高药物的利用率。
2. 范围：适用于本公司前处理车间洗、切岗位的生产操作。
3. 责任：岗位操作人员、岗位管理人员、车间管理人员、QA对本规程的实施负责。
4.内容：4.1 班前检查：4.1.1 厂房及附属设施4.1.1.1 检查操作间的顶棚、四壁（包含窗户）、地面及其交接处是否干净。
4.1.1.2 检查操作间内的所有管道、风口、灯具及其与墙壁或顶棚的交接处是否干净。
4.1.1.3 检查操作间内的水池、地漏是否清洁。
4.1.1.4 检查进入操作间的水、电供应是否正常、是否满足生产要求。
4.1.1.5 捕尘设施是否清洁、正常可用。
4.1.2 设备、仪器、仪表、量具、衡器4.1.2.1 生产设备是否已清洁，状态标志是否明显。
4.1.2.2 生产用设备其性能、适用范围和精密度是否符合生产要求。
4.1.2.3 所有设备是否定置放置处于待生产状态。
4.1.3 物料4.1.3.1 药品生产过程中所需物料（原辅料）是否有合格证或明显的标签标示可用。
4.1.4 文件4.1.4.1 生产用现行标准文件（前处理洗切岗位标准操作规程）是否齐全。
4.1.4.2 上次记录或凭证是否填写完整；本次生产用记录和凭证是否准备齐全。
4.1.4.3 操作间有质量部QA核发的清场合格证，说明洗、切环境及室内的物品均符合生产要求。
4.2 生产前准备工作4.2.1 岗位操作人员到达现场后，应先检查上一班次的清场情况是否有清场合格证，并检查是否在有效期内，如超过有效期，则按本岗位“清场标准操作规程”进行清场。
4.2.2 领取或查验生产指令单和生产记录，洗、切操作工（至少2人）要详细阅读产品生产指令。
4.2.3 洗洗、切前再次核对原辅料品名、批号、规格、数量、标示含量、来源等应与检验报告单相符。
4.2.4 准备好的生产用容、器具要求清洁、干燥，符合生产要求。
前处理、喷漆、烘于工艺标准及检验标准
《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》诸城市五环机械有限公司2012-03-01《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》前处理工艺要求：一、脱脂1、工艺条件温度：55℃-65℃时间：3 min—5min游离碱：15点-40点配槽浓度；3%-5%2、操作要求2.1将工件全浸入液面下，不超过30㎝。
2.2自行葫芦式挂具，出现异常时应通知班长，维修好后再使用。
3、调整要求3.1检查槽体、泵、阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系，及时修理好。
3.2上班后二十分钟内测量完槽液的温度及液面高度。
3.3控制槽液温度在工艺范围内，每两个小时测量一次。
3.4控制药液位在距槽体上边缘50cm左右，脱脂Ⅰ液位由脱脂Ⅱ中溶液补充。
3.5每班不定时打捞槽中的各类漂浮物及油污，保持槽液清洁。
3.6定期撇油，每周一次，撇油时，液位到溢流口。
3.7加料，按照《药品加料单》中开的数量，按工艺要求准确地加入每班所需填加的药品，调整好工作液的浓度。
3.8投料前需将水温升至45℃-50℃以后，打开循环，开始投入脱脂剂。
3.9倒槽3.9.1清除淤渣，打捞沉件，清洗干净槽体四周及底部，检查喷管。
体积的水,待温度升至50℃时，在循环下加入投槽所需的药品，最3.9.2加入2/3后补水到规定液位。
3.9.3及时清理槽体上及地面上的残余药品、药品袋。
3.9.4升温至工艺温度，然后保温。
3.10作好各项运行记录，要求填写规范，准确真实，字迹清楚，签名齐全。
3.11保持槽体，四周地面的清洁。
4、自检要求目视，检查除油效果，方法如下：水膜连续法；工件脱脂后，经水洗完毕，水膜连续分布，证明除油好；反之，为不彻底，应重新去油。
5、调整工必须经过培训后持证上岗。
二、酸洗1、工艺条件温度：50℃—60℃时间：5 min —10 min酸洗浓度10点—45点配槽浓度硫酸浓度10%—15%2、调整要求2.1检查槽体，阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系及时修理好。
前处理操作规程
前处理操作规程
1．负责本作业区范围内的一切工作，对本工作区所发生的事宜有不可推卸的责任。
2．认真仔细操作，组织员工共同配合，在工作中听从班长指挥，注意安全。
3．接班后，检查本区的设备运行情况、工具准备情况、日生产计划完成情况，做好相应的准备工作和记录。
4．根据生产工艺质量主管要求，调整并配好脱脂与钝化的游离点，严防出现跑、冒、漏现象。
定时检测碱洗槽，清水槽及钝化槽的槽液，做到适时加药、加水，保障水质符合生产需要。
5．接带头要注意前活套出口的钢带是否跑偏，经过对活套出口的磁粉闸的压辊上下调节，带子就会纠正。
6．带头进入碱洗箱、水箱时打开碱泵与清水泵，当带头出水箱打开清水挤干辊防止挤干辊割伤。
7．带头出活套时就关闭加药泵，带头入铬化机前提起铬化辊，带头出铬化辊就压下，开户加药泵，检查铬化剂是否均匀可靠，同时要注意铬化固化箱和各清洗箱温度，并要检查废热利用装置是否可靠，检查碱洗与水洗箱内喷淋管喷淋状况。
8．根据生产检修与保养需要，定期与不定期的对清洗喷头进行清理，具体时间可由生产部长与一线班长安排
9．在工作中严格按照公司现场管理的“四无五不”原则要求做好本作业区的工作。
a) “四无”是指车间员工上班时必须做到：无拉圾，无杂物，无闲聊人员，无乱放工具及原料、辅料、成品等
b)“五不”是指车间员工下班时必须做到：设备不擦干净不走，原料、辅料、成品等不放整齐不走，工具不清点好不走，记示不填写好不走，现场不清扫不走。
前处理安全操作规程模版(3篇)
前处理安全操作规程模版1. 目的本规程的目的是确保前处理操作的安全性，保护员工和设备的安全，预防事故的发生。
2. 适用范围本规程适用于前处理过程中的操作人员。
3. 安全要求3.1 操作人员应经过相关培训，熟悉前处理操作的流程和安全要求。
3.2 操作人员应穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3.3 操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自修改或忽略安全步骤。
3.4 操作人员应及时报告任何安全隐患或异常情况，并立即采取措施以确保安全。
3.5 操作人员应在前处理区域内保持清洁整齐，不得乱堆乱放杂物。
4. 操作步骤4.1 检查前处理设备的运行状态，确保正常工作。
4.2 确认操作区域内没有杂物或其他障碍物。
4.3 穿戴个人防护装备，并检查其是否完好。
4.4 打开前处理设备的电源，进行预热。
4.5 检查处理液的质量和数量，确保充足且符合要求。
4.6 打开处理液供应装置，并调整流量到适当的水平。
4.7 将待处理物品放置在操作区域内，并将其浸入处理液中。
4.8 启动前处理设备，根据要求设置处理时间和温度。
4.9 监控处理过程，确保设备运行正常，处理液温度和流量稳定。
4.10 处理结束后，关闭前处理设备的电源。
4.11 清洁操作区域，保持整洁。
5. 应急处理5.1 在前处理过程中，如果发生任何异常情况或安全隐患，应立即停止操作并报告上级主管。
5.2 在出现火灾或泄漏等紧急情况时，操作人员应立即采取相应的应急措施，如通知消防人员、使用灭火器等，确保安全和消除危险。
6. 安全注意事项6.1 操作前处理设备时，应确保操作人员身体健康，避免疲劳状态。
6.2 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自调整设备参数或流程。
6.3 操作人员应随时留意周围环境，谨防可能的危险因素。
6.4 操作人员应定期检查和维护前处理设备，确保其正常运行。
7. 技术支持和培训为确保操作人员熟练掌握前处理操作规程和安全要求，公司将提供相关培训和技术支持。
前处理安全操作规程模版（四篇）
前处理安全操作规程模版第一章总则第一条前处理安全操作规程的制定目的是为了保障前处理工作的安全生产，遵守相关法律法规，规范作业流程，防止事故发生，保护人员生命财产安全。
第二条本规程适用于所有从事前处理工作的人员，包括工作人员、管理人员、外来人员等。
第三条本规程的内容包括安全防护要求、操作程序、事故应急处理、责任追究等。
第四条所有从事前处理工作的人员必须遵守本规程，严格执行安全操作规程，严禁违反安全操作规程进行作业。
第五条公司将定期对前处理工作进行安全检查，发现问题及时进行整改，确保工作场所的安全。
第二章安全防护要求第六条在进行前处理作业前，所有人员必须穿戴符合要求的安全防护装备，并进行相关的安全培训，熟悉安全操作规程。
第七条前处理作业区域必须保持清洁整洁，设备设施必须正常运行，检修维护记录齐全。
第八条使用化学品的前处理作业必须使用符合要求的防护手套、防护眼镜、防护面罩等个人防护用品，同时必须配备紧急洗眼器、紧急淋浴设备等应急设备。
第九条在进行前处理作业时，必须注意通风排毒。
如有必要，需配备有效的排风设备，并确保排风设备正常运行。
第十条在进行高温处理作业时，必须穿戴符合要求的防火服，加强火源保护，严禁在禁止吸烟的作业区域吸烟。
第十一条在进行化学品配制、储存、使用等作业时，必须严格按照化学品安全操作规程进行，禁止无证无照使用化学品。
第十二条操作人员离岗时必须关好阀门，切断电源，清理工作现场，确保安全。
第三章操作程序第十三条进行前处理作业前，必须按照作业指导书或工艺流程进行操作，严禁凭经验、临时应变等方式进行操作。
第十四条前处理作业必须由具备资质的操作人员进行，严禁非操作人员擅自进行操作。
第十五条操作人员在进行前处理作业前，必须对设备设施进行检查，确保设备设施完好无损，如有问题必须报告维修或更换。
第十六条操作人员必须熟悉前处理设备操作流程，了解设备设施的结构、工作原理，以及相关的安全技术规范。
第十七条操作人员必须按照作业指导书或工艺流程进行操作，并有计划地调整参数，严禁随意变动操作参数。
喷涂前处理工艺
喷涂（晶泳）前处理工艺操作规程1.目的明确喷涂车间前处理操作工艺要求，确保产品质量符合表面处理工序、喷涂（晶泳）内控标准要求。
2.范围适用于喷涂（晶泳）前处理生产工艺和质量控制过程。
3.职责3.1归口责任部门：喷涂车间、晶泳车间3.2相关责任部门：品检、厂部。
4.操作规程4.1喷涂（晶泳）车间前处理生产工艺流程:装框→水洗→除油→水洗→水洗→镀膜→水洗→水洗→晾干/烘干→下架→分料4.2操作要求：4.2.1装框4.2.1.1装框前应先核查生产任务卡，如客户不清楚、数量不清楚或型号规格不清楚不得立即装框。
4.2.1.2明显变形、表面质量明显不符合要求的工件，必须挑出交品检员作进一步判定。
4.2.1.3参照生产任务卡，确认工艺要求（型号、颜色等），要按同一型号、同一客户装框，不同型号、客户同上时，应作好标识。
4.2.1.4装料摆放间隔、距离一定要按工艺要求操作；易弯曲、变形小料要加中线；表面平整的料（如双面扣扳、方管、光企之类）必须用铝线和垫条隔开；原则是必须保证所有的产品表面镀膜均匀，水洗干净为装料的标准。
4.2.2水洗4.2.2.１进入水洗工序前，若水面有杂物必须清理。
4.2.2.２每次水洗要上下起动吊机，透出藏在工件中的铝屑，直至干净为止，每一步水洗至少２次，无明显水流后放平转至下一道工序。
4.2.2.３若水洗槽因使用过长，水质变差或水中铝屑太多时，要及时换水。
4.2.3除油4.2.3.1采用酸性除油，除油槽成份：浓度4-6%，时间3-15分钟，温度常温；若槽液浓度超出规定范围时，由主任按反应效果来调整槽液的浓度；槽液表面有较多漂浮物时，必须及时清理。
4.2.3.2吊料架进入除油槽时，要有倾斜角度，一般大于7度，小于30度，使空心料、形状复杂料浸液均匀；为避免因水的浮力和重力使工件变形，起吊时，注意前后左右，防止碰撞槽壁而损伤工件。
4.2.3.3工件表面无油污时才算除油干净，此时可提起吊机，使料框离开液面，待酸水流干净后才转入下一道工序。
前处理安全操作规程
前处理安全操作规程一、安全责任1.公司负责人要高度重视前处理安全工作，明确安全责任，并将安全工作纳入公司的管理体系之中。
2.安全负责人要全面负责前处理安全工作，组织制定和完善安全制度和措施，并确保各种安全设备设施的正常运行。
3.所有员工都有安全生产的责任，要严格按照规程要求执行前处理操作，并积极参与安全活动和培训。
二、作业场所安全1.作业场所应保持整洁，舒适，并配备必要的危险预防设施，如防滑地板、消防器材等。
2.操作区域应设置明确的安全警示标志，明确标示出危险区域和禁止进入的区域。
3.确保通风设备正常运行，保持室内空气清新，避免有毒有害气体积聚。
三、个人防护用品1.所有员工必须穿戴适合的个人防护用品，如防护眼镜、口罩、耳塞、隔热手套等。
2.使用个人防护用品前要进行检查，确保其无缺损或过期，并正确佩戴使用。
四、化学品管理1.所有涉及的化学品必须经过合法采购，并按规定存放在专用储存区域内，禁止随意携带。
2.严禁将化学品和其他物质混合存放，以免发生化学反应导致事故。
3.使用化学品时要佩戴适当的个人防护用品，并在通风良好的区域进行。
五、机械设备操作1.操作前应检查设备是否正常工作，如有异常要及时报修，禁止强行操作。
2.禁止未经培训的人员操作机械设备，操作人员必须具备相关的技能和知识。
3.操作人员必须时刻保持警觉，禁止酒后操作机械设备，避免意外发生。
六、故障和事故处理1.遇到设备故障要立即停机，并向上级报告，由专业人员进行处理。
2.发生事故时要立即采取逃生措施，并及时报警和求助，保护自己和他人的安全。
3.在事故处理过程中要听从指挥，做好事故报告和记录，进行事故原因分析和整改。
七、培训和演练1.所有员工要定期参加安全培训和演练，提高安全意识和应急处理能力。
2.定期组织安全演练，检验员工应对突发事件的能力，及时改进不足之处。
3.要建立安全值班制度，24小时保持安全人员在岗，随时应对突发情况。
以上就是前处理安全操作规程，通过合理的安全管理和员工的积极配合，可以最大限度地预防前处理过程中的事故和安全问题，确保生产的安全和顺利进行。
污水处理技术操作规程
污水处理技术操作规程污水处理是保护环境、维护社会健康的重要任务。
为了确保污水处理工艺的顺利进行，提高处理效果，重要的一环就是严格执行污水处理技术操作规程。
本文将探讨一些常用的污水处理技术操作规程，以期为相关从业人员提供参考和指导。
一、前处理操作规程前处理是污水处理的第一步，主要目的是去除污水中的杂质和悬浮固体物质。
常用的前处理设备包括格栅、砂沉箱和沉淀池。
操作过程中需要注意以下几点：1. 格栅的清理：格栅是用于拦截水中大颗粒的固体杂质的设备。
为了确保其畅通，操作人员应定期清理格栅上的污泥和垃圾，避免堵塞影响后续处理。
2. 砂沉箱的排污：砂沉箱主要去除污水中的重颗粒杂质，如沙子和石头等。
在排污时，操作人员应确保排污口的畅通，避免因排污不畅导致沉砂池堵塞。
3. 污泥的处理：前处理过程会产生大量污泥，为了减少对环境的污染，应进行特殊处理。
操作人员可以采用浓缩、脱水等方法将污泥处理成固体或液体，然后送往专门的处理站点。
二、生化处理操作规程生化处理是指通过微生物的代谢活动，将有机物质降解为无机物质，从而达到净化水体的目的。
生化处理的常用设备包括活性污泥法、厌氧处理等。
操作时需要注意以下事项：1. 活性污泥的投加：投加活性污泥的目的是增加微生物数量，促进有机物质的分解。
操作人员应按照污水量及水质的变化，合理控制活性污泥的投加量，避免过量或不足。
2. 曝气设备的维护：曝气设备是提供氧气以满足微生物呼吸需求的重要设备。
操作人员应经常检查曝气设备的运行情况，维护其正常工作，确保充足的氧气供给。
3. 溶解氧的控制：微生物的呼吸需要溶解在水中的氧气，因此溶解氧的含量对生化处理效果有直接影响。
操作人员应通过合理的调控曝气量及水体的混合方式，控制溶解氧的浓度，保证微生物的正常活动。
三、深度处理操作规程深度处理是污水治理的最后一步，目的是彻底去除水体中的残留有机物和颗粒物。
深度处理的常用设备包括活性炭吸附、紫外线消毒和臭氧氧化等。
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前处理各工艺操作规程
一、除油工序（责任人：一号行车工）
工艺参数：
游离硫酸：100—200g/l；温度：常温；处理时间：2—4分钟。
操作方法：先将选好的坯料洗一道清水再进入除油槽，浸泡2—5分钟，浓度高反应快时取下限时间，浓度低时反应慢时取上限时间。
时间到后及时从槽中吊出入水洗槽清洗，带管的料一定要将管内注入清水将汽泡排出清洗干净，再进入下一道工序。
此工序主要目的：是为了清洗坯料上的污垢和油迹，另外除去坯料上的自然氧化膜。
注意事项：
1、除油后在水洗槽中浸泡时间不能超过5分钟，防止起麻点；
2、除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙以及失光。
本公司以下的色号需要进入除油槽：各种磨砂料，各种喷砂料。
二、酸蚀工序（责任人：一号行车工）
工艺参数：
氟化氢铵：30-45g/l；PH值：2.5-3.5之间；温度：35-45℃；
处理时间：2分-6分钟不等。
操作方法：将除油清洗过的坯料吊入酸蚀槽中进行酸蚀，观察槽内反应情况，反应大时，可以在三、四分钟左右起槽，反应慢时就要加一两分钟时间再起槽，起槽后水洗两次将料吊起观看表面起砂情况，起砂达到标准时就可以进入下一道工序，如果砂面不均匀或砂面有流挂现象时就
要考虑到槽液浓度是否不够，或者槽液有否其它问题，找到问题处理后才能进行返工，直到砂面合格为止。
此工序主要目的：将坯料进行酸蚀后达到均匀砂面，使型材有较好看的砂面效果。
注意事项：
1、酸蚀后必须观察型材表面砂面大小，粗砂须返工或调整槽液；
2、酸蚀后，型材在空中停留时间不能太长，（一般可以在空中沥水10
秒左右）否则会出现流痕，须重新碱洗后再酸蚀。
3、酸蚀槽槽液很浑时就要通知压渣工压渣。
4、有些坯料起砂不均匀或纹粗特别大时就要先在碱蚀槽进行碱蚀处理，
处理时间一般为3-7分钟之间，碱蚀中和后再进行酸蚀，此时酸蚀时间不能过长，过长会酸蚀过度导至砂面过大，影响美观。
本公司以下色号需要进行酸蚀：各种磨砂料(碱砂的除外)
三、碱蚀工序（责任人：一号行车工）
工艺参数：
总碱：60—120g/l；游离碱：35-75g/l；AL离子：小于30g/l；
温度：30—50℃；处理时间40秒—30分钟之间。
操作方法：将除油过的坯料清洗过后入碱蚀槽后面一个碱性水洗槽再次清洗，（这样是为了防止酸水过多带入碱蚀槽，碱蚀过多带入酸水会使碱蚀槽老化，甚至使碱蚀槽完全失效）清洗过后进入碱蚀槽进行碱蚀，时间按不同色号进行不同的处理时间，一般为：喷电2分30秒至5分30秒之间，不要超过时间，超过时间会使喷砂料失去喷砂特性，返工料40秒-1分30秒左右（新碱槽），超过时间会起砂，酸砂40秒至2分30秒，超过时间砂面会变差和不均匀，碱砂料10分-30分之间，视温度和浓度情况来决定。
此工序主要目的：是为了彻底清洗坯料上的污垢、脱去氧化膜以及对坯料的表面进行整平、增亮和起金属感的砂面。
注意事项：
1、碱洗温度和时间不能超出工艺范围，否则达不到表面要求，还易
引起表面过腐蚀。
2、碱洗后水洗前，空气中不能停留太久，不能超过20秒。
以免引起
碱液流痕，中和后碱流痕残留痕迹超过3mm必须再进入低温碱槽碱蚀30秒-1分钟。
3、碱蚀后必须彻底水洗，以免夹碱腐蚀，凡发现有夹碱情况，必须
在进入氧化槽前在碱槽中重新碱洗30秒-1分钟。
4、碱蚀料出现严重批量粗晶现象须调整碱槽，碱槽调整好后可将粗
晶材返工重新碱洗。
本公司以下色号需要进行碱蚀处理：各种喷砂料、各种返工料、各种磨砂料。
四、中和工序（责任人：一号、二号行车工）
工艺参数：
游离酸：100—200g/l 温度：常温
处理时间：30秒-3分钟（光面材中和时间不能太长，否则会导致型材发白、发哑失光）
操作方法：碱蚀后按顺序经两道水洗槽反复水洗后倾斜进入中和槽计时，到时吊出，观察表面干净否，不干净可在工艺范围内补时放入，合格吊出水洗。
此工序主要目的：除去型材上因碱蚀而产生的灰迹，同时有增亮的功能。
注意事项：
1、中和时间不能太长，超过工艺范围会出现型材哑光发白现象；
2、中和后水洗槽中不能停留时间不能太长，否则会容易出现麻点和消光现象；
3、中和水洗后可采用手指揩试型材料头表面检查表面是否有灰。
本公司以下色号需要进行中和处理：各种喷砂料、各种返工料、各种磨砂料。
五、抛光工序（责任人：一号行车工）
工艺参数：
总酸：15-25g/l 温度：常温处理时间：2-5分钟
操作方法：先将选好的光面材吊入第一道清水槽中清洗，清洗后再进入抛光槽中进行抛光，反应快时就取时间下限，反应慢时就取时间上限，如果没有反应就说明抛光槽浓度偏低，需要补加抛光液后再进行抛光，到时间就将型材从抛光槽中吊出沥水后再进行水洗，水洗后吊出观察型材表面看有没有问题，没有问题后就可以进行阳极氧化。
此工序的主要目的：去污、整平和增亮。
注意事项：
1、加抛光剂时禁止下槽抛光，防止抛光剂直接腐蚀型材，加药后要用水
稀释一下或者用桶搅动一下使其将抛光剂均匀地溶入抛光槽中；
2、起槽时尽量沥干抛光液，防止污染水洗槽，水洗槽中抛光液达到一定
的临界点时会产生腐蚀斑，所以型材在水洗槽中不能浸泡太久，产生腐蚀斑时，处理方法是在水洗槽加一定量的硝酸阻止其腐蚀；
3、但水洗槽太脏时要及时更换水质，防止出现批量腐蚀斑。
4、下抛光槽前必须要用第一道清水清洗型材上的铝沫，这样是防止铝沫
在其它槽发生化学反应，消耗其它药品。
以上为前处理区域，若有料掉入各槽中，请前处理行车工及时捞起，以防料在各槽中不停地消耗化工药品。
以上是前处理各工序的操作规程，请各操作人员交接班时一定要问清各槽液的反应情况，温度情况，行车情况，槽里面有什么料，需要怎么处理。
如因交接不清楚而出现质量问题和设备问题的，将根据实际情况进行相应的处罚。
停产时或吃饭时，请及时将各水阀关闭、各行车总电源关闭。
上班时请各行车工自己检查行车各部件是否灵敏好用，如发现问题要及时向带班班长或主任汇报，好及时找机修维修。
当班开行车时姿式要端正，禁止违规操作，一号行车工操作前请关好行车操作室的门。
防止出现意外。
当班接班后如出现上一个班上排支数过多过密或扎排不紧等情况可以先不要吊到槽面进行生产，把以上情况汇报给带班班长或主任，由主任和带班班长根据生产计划再进行协调处理。
如果吊到槽面进行生产视当班认可可以生产，如出现问题当班要及时解决，不可拖延，防止长时间不处理出现腐蚀、失光等现象，如因出现以上情况而报废的，算当班的废料，并根据废料的多少给予相应的处罚。
氧化车间
2015/4/27。