弯曲模论文
无芯弯管的工作原理与有芯弯管相似。它的结构比有芯弯管简单(省去了芯棒和芯棒的固定调整装置)，工作原理与有芯弯管相同，只是没有芯棒支撑内管壁，而是在管坯进入弯曲变形前，预先利用反变形装置(如反变形滚轮和反变形滑槽)给以管坯一定量的反向变形。在弯曲后，由于不同方向变形的相互抵消，使管坯截面基本保持圆形。无芯弯管与有芯弯管相比，既提高了生产率，又避免了芯棒的消耗，省却了管内的润滑。
1数控技术的概述
数控技术是数字控制(Numerical Control，NC)技术的简称，是一种用数字化的信息(数字、字母和符号)对某一工作过程进行可编程自动控制的技术。数控系统(数字控制系统)是指实现数控技术相关功能的软硬件模块有机集成系统。它是数控技术的载体。数字控制系统中的信息是数字量，它有如下特点：
(1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。
(2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
2.3 无模弯曲
对于大口径、厚壁及高强度钢管的弯制加工，最适宜的方法就是无模弯曲。无模弯曲是利用局部加热代替弯曲模具和芯棒等工具进行弯曲加工的方法。按加热方式的不同，可分为中频感应弯管和火焰加热弯管两种。它是将中频感应圈套在管坯上，依靠中频感应电流将管坯加热到所需的高温，随即对加热部分进行弯曲，并在弯曲后紧接着喷水冷却，从而获得所需的管件。火焰弯管的原理与中频弯管相同，只不过是用火焰加热圈代替了中频感应圈来加热管坯.无模弯曲不需要模具，弯管成形质量好，弯管能力强，具有生产效率高、劳动强度低的优点。由于无模弯曲的弯曲力臂自由回转，弯曲半径可随弯曲力臂长度的变化任意改变，故其适应性比其他弯曲方法强。同时，由于加热线圈与管材的形状无关，故利用无模弯曲代替弯模成形，可以巧妙地解决异形钢管的弯曲加工问题。
1．可用不同的字长表示不同精度的信息。
2．具有强大的算术运算和逻辑运算处理能力。
3．通过编程可方便地实现各种控制功能，因而具有很高的柔性。
由于数字控制系统具有上述优点，故被广泛应用于机械装备。的点位和运动轨迹控制，其中轨迹控制是数控机床和工业机器人等数控装备的主要控制内容。最初的数字控制系统是由数字逻辑电路构成的，因而称之为硬线数控系统。随着数字计算机技术的发展，硬线数控系统已逐渐被淘汰，取而代之的是计算机数控(Computer Numerical Control，CNC)系统，即以计算机为信息处理核心的数控系统。相对于硬线数控系统而言，CNC 系统的控制功能主要由软件实现，并可处理逻辑电路难以处理的复杂运算功能，因而具有较高的柔性和更高的性能。
2.1 滚弯
滚弯是用三个驱动辊轮对管材进行弯曲加工的加工方法.滚弯方法及滚弯机工作原理与板材滚弯基本相同，区别仅在于管材滚弯所用的辊轮具有与弯曲管坯断面形状相吻合的工作表面。通过改变辊轮的间隔，就可作各种曲率半径的弯曲，尤其对弯制环形或螺旋线形管件特别方便。不过，滚弯方法对弯曲半径有一定的限制，仅适用于曲率半径要求大的厚壁管件。
3.2 常见的弯管缺陷及其解决措施
从上述工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:
(3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
2.2 模弯曲
模弯曲是一种钢管在弯曲模型中实现弯曲的成形过程，它包括压弯、推弯和绕弯三种方式。
(1) 压 弯
压弯是最早用于管材弯曲加工的工艺方法。如图1-2所示，它是在液压机上利用模具或胎具对管坯进行弯曲加工。压弯方法既可以弯制带直段的管件，又可以弯制弯头。由于压弯具有生产效率高、模具调整简单等突出优点，故在生产中一直被广泛应用。
2管材弯曲加工的种类及技术现状[7]
管材弯曲加工的方法很多。按成形方法来区分，主要有滚弯曲、模弯曲和无模弯曲三种。按弯曲时加热与否，可分为冷弯曲和热弯曲。按弯曲时有无填充物，又分为有芯(填料)弯管和无芯(填料)弯管。近年来，管材弯曲成形技术取得了新进展，相继开发出了零半径钢管弯曲加工、热应力弯曲和激光弯曲成形等最新技术。
随着社会的发展，各行各业对各种型号弯管的需求会迅速增长对管材弯曲成形精度要求也会越来越高，这一切促使人们对管材弯曲加工工艺及加工设备进行深入的研究。美、英、日、德等工业发达国家纷纷开发研制计算机数控(CNC)弯管加工设备，同时资助管材弯曲加工工艺的理论及实验研究，并在实际应用中取得良好的经济效益。
然而，我国的管材弯曲加工设备与加工技术的研究与应用仍远远落后于当今世界先进水平，远远不能适应我国工业生产和国防的需求，致使我国许多企业不得不花费大量资金引进国外先进的管材数控弯曲加工设备。为了满足社会主义现代化建设事业发展的步伐，特别是船舶、汽车等行业对管材弯曲件需求的飞速增长，提高我国船舶管材弯曲加工的生产水平和自动化程度，有必要开发适合我国国情的高性能的管材弯曲加工设备。同时， 为提高管件弯曲成形精度，解决管材弯曲加工流水线生产中实施“无余量弯管”及“先焊后弯”等新工艺的技术难题，对弯管成形工艺进行深入的理论与实验研究，更好地配合CNC弯管机的使用，提高弯管机的效率，节约管材，也是一项十分重要与紧迫的工作。
(2) 推 弯
推弯是在一般压力机、液压机上进行弯曲加工，主要用于弯制弯头。推弯包括型模式冷推弯管和芯棒式热推弯管。型模式冷推弯管是在普通液压机或曲柄压力机上，利用金属的塑性，在常温状态下将管坯压入带有弯曲型腔的型模中，从而形成弯头。型模式冷推弯管装置如图1-3所示。芯棒式热推弯管是在专用推制机上，在推力和牛角芯棒阻力的作用下，边加热边推制，使管坯产生周向扩张和轴向弯曲变形，从而将较小直径的管坯推制成较大直径的弯头.
一般来说，在航空航天业，所需的管材弯曲件数量少、弯曲变形大、加工精度要求很高；在汽车行业，则需要大批量的管材弯曲件，如汽车消声器管；而在锅炉、电力等行业，则要求弯曲件具有较小的弯曲半径；在船舶制造业，其所需的管材弯曲件数量多、尺寸大，具有多品种、单件生产的特点。如一艘万吨级散货船的管子数量要达一万根左石，其中许多管子需要经过弯曲加工，而管子弯曲加工的时间和质量对整个的船舶建造周期有着举足轻重的影响。据统计，管子的制造和安装工时，约占整个船舶建造总工时的10%左右。当船舶吨位和导管增加时，船舶管系工程对船舶建造周期的影响就会越来越大,因此，提高管材的弯曲加工质量和加工效率对缩短船舶建造周期和降低生产成本有着十分重要的意义[5][6]
3弯管工艺分析及常见的弯管缺陷[9]
3.1 弯管工艺分析
管材弯曲与板材弯曲相比，虽然从变形性质等方面看非常相似，但由于管材空心横断面的形状特点，弯曲加工时不仅容易引起横断面形状发生变化，而且也会使壁厚发生变化。因此，在弯曲加工方法、需要解决的工艺难点、产品的缺陷形式和防止措施、弯曲用模具及设备等方面，两者之间存在很大差别。我们知道 ，在纯弯曲的情况下，外径为D，壁厚为S的管子受外力矩M的作用而弯曲时，弯曲变形区的外侧材料受到切向拉伸应力的作用而伸长，从而使外侧管壁减薄:内侧材料则受到切向压应力的作用而缩短[10]，从而使内侧管壁增厚(见1-11图)。由于位于弯曲变形区最外侧和最内侧的材料所受的切向应力最大，故其管壁的厚度变化也最大。因此，外侧管壁会过量减薄(见图1-12a)。当变形程度过大时，最外侧管壁会产生裂纹(见图1-12b)，最内侧管壁会出现失稳而起皱(见1-12c图)。同时，由于弯曲内、外侧管壁上切向应力在法向的合力(外侧切向拉应力的合力N,向下，内侧切向压应力的合力N2向上)的作用，使弯曲变形区的圆管横截面在法向受压而产生畸变，即法向直径减小，横向直径增大，从而成为近似椭圆形(见图1-12d)。变形程度越大，则畸变现象越严重。另外，由于从拉应力过渡到压应力的弹性阶段的存在，卸载时外层纤维因弹性恢复而缩短，内层纤维因弹性恢复而伸长，结果使工件弯曲的曲率和角度发生显著变化[11]，与模具的形状和设计要求的形状不一致，造成弯曲回弹现象，降低了弯曲件的工艺精度。
20世纪90年代末以来，伴随着西部大开发和推广使用天然气，我国开展大规模的西气东输管道工程，为国内管道施工机械行业的发展提供了前所未有的机遇。冷弯管机管道建设工程中必要的机械设备，它能够按照地形将钢管冷弯出符合设计要求的曲率径。在西气东输管道工程中，冷弯管是将管道直接进行物理弯曲，管道材质没有破坏性变化，因此在长输管道建设中具有独特的优势[1][2]。
(3) 绕 弯
模具设计与制造专业毕业论文--U型制件冲压工艺及模具设计
目录第1章绪论 (3)1.1现代模具的地位及其重要性 (3)1.2本次模具设计的重点和难点 (3)第2章冲压件形状和工艺方案分析 (4)2．1工艺性分析 (5)2.2技术、经济综合分析比较和工艺方案的选择 (6)2.2.1 技术、经济综合分析 (6)2.2.2 模具结构型式的合理性分析 (7)2.2.3 工艺方案的确定 (7)第3章落料冲孔复合模的设计 (8)3.1复合模总体结构的初步设计 (8)3.2零件的工艺计算 (9)3.2.1 冲压件的尺寸参数 (9)3.2.2 搭边值的确定 (10)3.2.3 毛坯的排样方式 (10)3.2.4 条料宽度的确定 (11)3.3冲裁力的计算及冲压设备的选择 (12)3.4压力中心计算 (13)3.5凸凹模刃口尺寸确定 (14)3.5.1 冲孔时凸凹模刃口尺寸计算 (14)3.5.2 落料时凸凹模刃口尺寸计算 (15)第4章冲压设备的选用及其参数 (18)第5章冲裁模主要零部件的设计及选用 (19)5.1落料凹模的设计 (19)5.2凸凹模的设计 (21)5.3冲孔凸模的设计 (22)第6章其他零部件的设计及选用 (27)6.1卸料装置的尺寸选择 (27)6.1.1 卸料装置的选择 (27)6.1.2 弹性元件的设计 (27)6.1.3 推件装置的选择 (27)6.2定位零件的选取 (28)6.3模架及其它零件的选择 (28)第7章模具的闭合高度 (30)第8章弯曲模的设计 (31)8.1弯曲工艺性分析 (31)8.1.1 材料分析 (31)8.1.2 结构分析 (31)8.2弯曲件毛坯尺寸的计算 (32)8.3弯曲力计算 (33)8.4弯曲模主要工作零部件的设计 (34)8.4.1 凸凹模圆角半径的确认 (34)8.4.2 凹模工作部分深度 (35)8.4.3 凸、凹模间隙的确定 (36)8.4.4 凸、凹模宽度的计算及其公差 (36)8.5弯曲模的结构设计 (37)8.6弯曲模其它零部件的选用 (37)结论 (40)参考资料： (41)致谢......................................................... 错误!未定义书签。
混凝土弯曲韧性测试和评价方法综述_韩建国
图 1 ASTM C1018弯曲韧性评价方法示意图
图 2 JSCE SF4弯曲韧性评价方法示意图
（a）面积D f BZ，2的获取方法
（b）面积D f BZ，3的获取方法
图 3 RILEM TC162-TDF弯曲韧性评价方法示意图
43
总17期2010.11混凝土世界
图 4 RILEM TC 162-TDF方法不适用性示意图
图 5 PCS弯曲韧性评价方法示意图
44CHINA CONCRETE2010.11NO.17
图 6 PCER弯曲韧性评价方法示意图
PCER =E post
0.5F peak k （5）
其中：PCER为峰值荷载后的能量比；E post为实测峰值荷载
后的面积，即图6中区域ABCD的面积（N·mm）；F peak为峰值荷载
（N）；k为设定值，推荐的范围为0.1~10mm。
该公式在计算过程中，如果实测最终挠度小于设定的k值，
则以d peak后实测面积来计算E post。
该方法的优点是计算过程简单，不仅避开了确定初裂点
带来的不确定性，而且也避免了试件在加载的初期与支点接触
际合作项目多项。
阎培渝简介见本刊2010年04月总10期第54页。
模具毕业设计125弯曲级进模毕业设计论文
题目: HCB991冲件弯曲成型工艺与多工位级进模设计姓名:学院:专业: 材料成型及控制工程班级:学号:指导教师: 职称: 讲师年5月11日目录摘要 ................................................................ - 3 - 关键词 .............................................................. - 3 - Abstract ............................................................ - 3 - Key words ........................................................... - 3 - 第一章绪论 ........................................................ - 4 -1.1 级进模的概述................................................. - 4 -1.2 级进模特点及其现状........................................... - 4 -1.2.1 多工位级进模特点 ....................................... - 4 -1.2.2 多工位级进模在我国的发展现状 ........................... - 5 -1.3 级进冲模的设计要点与步骤.................................... - 5 - 第二章产品的工艺性分析 ............................................. - 5 - 第三章方案及排样图设计 ............................................ - 6 -3.1 冲裁方案的设计............................................... - 6 -3.2 毛坯展开尺寸计算............................................. - 6 -3.3 排样图的设计................................................. - 7 -3.3.1 排样图的设计 ........................................... - 7 -3.3.2 排样图的设计方案与比较 ................................. - 8 -3.4 步距与步距精度............................................... - 9 -3.4.1 步距基本尺寸的确定 ..................................... - 9 -3.4.2 步距精度 .............................................. - 10 - 第四章模具工艺计算 ............................................... - 11 -4.1 凸、凹模间隙值的确定........................................ - 11 -4.2 公称压力的计算.............................................. - 11 -4.3 压力设备的选择.............................................. - 11 -4.4压力中心的确定 .............................................. - 11 - 第五章模具结构 ................................................... - 12 -5.1 模架结构.................................................... - 12 -5.2凸模、凹模结构设计 .......................................... - 12 -5.2.1 凸模结构设计 ......................................... - 13 -5.2.2 凹模的结构设计 ....................................... - 13 -5.3 卸料装置结构的设计......................................... - 14 - 第六章主要零、部件的设计与选用 ................................... - 14 -6.1 工艺零件.................................................... - 14 -6.1.1 各工位凸、凹模刃口尺寸计算及长度的确定 ................ - 14 -6.1.2 定位装置 .............................................. - 18 -6.2 结构零件的选用.............................................. - 19 -6.2.1 导向零件的选用 ........................................ - 19 -6.2.2 模柄的选用 ............................................ - 19 -6.2.3 紧固零件的选用 ........................................ - 19 -6.2.4弹性元件的选用......................................... - 19 - 第七章主要零件的制造工艺 ......................................... - 19 -7.1 凸模的加工工艺.............................................. - 19 -7.1.1 直通式异形凸模 ........................................ - 19 -7.1.2 圆凸模、长圆凸模 ...................................... - 19 -7.2 凹模的加工工艺及Pro/E数控加工.............................. - 19 -7.3 其他零件的加工工艺.......................................... - 22 -7.3.1 卸料板的制造工艺 ...................................... - 22 -7.3.2 凸固定板的加工工艺 .................................... - 22 - 第八章总结 ....................................................... - 22 -致谢 ............................................................... - 22 - 参考文献 ........................................................... - 23 -HCB991冲件弯曲成型工艺与多工位级进模设计专业姓名材料成型及控制工程彭敏指导教师夏荣霞摘要本设计为一弯曲冲裁多工位级进模，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计技术，确定排样，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图以及三维实体图，以及对模具主要零件的加工工艺规程。
模具制造论文六篇
模具制造论文六篇模具制造论文范文1本文争论分析了模具企业管理信息化的重要性和必要性，指出了信息化在提高模具企业生产率、降低成本以及提高品质等方面所起的作用，并结合案例分析，进一步提出基于专业化管理系统iM3的模具企业信息化解决方案。
引言一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有很多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的掌握方面问题层出不断。
面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。
这些问题已经引起了很多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增加企业的竞争力已成为我国模具制造行业参加国际市场竞争迫切需要解决的问题。
因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和准时调整的力量，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。
通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。
本文通过模具企业实际的案例，争论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。
一、信息化是企业与客户信息沟通沟通的桥梁模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行具体的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严峻的后果。
下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行具体的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。
而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，始终等了10天，才知道客户不需要确认图纸。
Z 形件弯曲模(切断弯曲复合模)
毕业设计（论文）题目Z形件弯曲模具院系机械工程学院专业机械电子工程年级201X级X班学生姓名XXX学生学号201XXXXXX指导教师职称助教完成毕业设计（论文）时间201X年 5 月XXX：Z形件弯曲模目录摘要 (I)Abstract ....................................................................................................................................................... I I 第一章绪论 (1)1.1 我国目前的模具发展水平 (1)1.2 国外模具行业发展水平 (1)1.3 我国模具的发展方向 (1)第二章冲压分析及方案的确定 (3)2.1 冲压工艺分析 (3)2.1.1 弯曲制件 (3)2.1.2 制件材料 (3)2.1.3 模具分析 (3)2.2 确定冲压方案 (4)第三章排样设计及相关计算 (5)3.1毛坯尺寸计算 (5)3.2 排样及定距设计 (5)第四章计算冲裁力确定压力中心 (7)4.1冲裁力的计算 (7)4.2确定压力中心 (8)第五章冲裁工艺计算 (9)5.1 选择双面间隙 (9)5.2 冲裁模刃口尺寸计算原则 (9)5.3落料刃口尺寸及相关计算 (10)第六章各零件结构尺寸设计 (12)6.1 凹模设计及材料工艺选择 (12)6.2 凸模设计及材料工艺选择 (12)6.3 固定垫板设计 (13)6.4卸料部分设计 (14)6.4.1卸料装置 (14)6.4.2 推件和顶件设计 (14)6.4.3 橡胶的选择 (14)6.5 定位部分的设计 (15)6.6 模架、模具和导柱导套 (15)6.6.1 模架 (15)6.6.2 模座 (16)6.6.3 导柱与导套的选用 (17)结论 (19)致谢 (20)参考文献 (21)2017届机械电子工程专业毕业设计（论文）Z形件弯曲模摘要：此次毕业设计参照模具使用手册上的设计方案进行的Z形件弯曲模设计。
模具设计与制造毕业论文范例
模具设计与制造毕业论文范例绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便;从模具制造的角度,要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先,模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次,在加工过程中,模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时,应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,为此,常采用自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时,模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大,这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具,以降低成本。
现代生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素,尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大,对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展,首选[二] 【模具的发展趋势】近年来,模具增长十分迅速,高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看,模具的发展趋势可分为以下几个方面:(1)加深理论研究在模具设计中,对工艺原理的研究越来越深入,模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展,使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
圆形工件的弯曲模具设计毕业设计
毕业设计（论文）题目：圆形工件的弯曲模具设计学生姓名：李小兵学号：学部（系）：机械与电气工程专业年级： 12材料成型及控制工程指导教师：朱月亭职称或学位：硕士2016 年 5 月 20 日目录摘要 (4)关键词....................................................................................................... 4 Abstract. (5)Keywords (5)1.前言 (6)1.1冲压的概念特点及分类 (6)1.2 冲压模具的现状与发展趋势 (6)1.2.1 冲压模具的现状 (6)1.2.2 冲压模具的发展趋势 (7)1.3 本课题的意义及主要内容 (8)1.3.1 选题的意义 (8)1.3.2 本课题的主要内容 (8)2.圆形工件的工艺分析 (9)2.1 工件分析 (9)2.2 加工分析 (10)3.弯曲工艺方案的确定 (11)3.1 弯曲工艺分析比较 (12)3.1.1 摆动式圆形弯曲模 (12)3.1.2 楔形圆形弯曲模 (13)3.2 弯曲工艺选定 (14)4.弯曲模具工艺计算 (15)4.1 弯曲件毛坯尺寸的计算 (15)4.1.1 弯曲应变中性层位置的确定 (15)4.1.2 弯曲件毛坯长度计算 (15)4.2 弯曲力计算与压力机选用 (16)4.2.1 自由弯曲力计算 (16)4.2.2 校正弯曲力计算 (16)4.2.3 压力机选用 (16)4.3 弯曲模工作部分尺寸计算 (17)4.3.1 弯曲时凸模与凹模之间的间隙 (17)4.3.2 弯曲时凸模与凹模的宽度尺寸 (18)5.弯曲模主要零件的设计 (18)5.1 模具主要零件二维三维图纸 (18)5.1.1 下模座 (18)5.1.2 下垫板 (19)5.1.3 凹模固定板 (20)5.1.4 凹模 (21)5.1.5 芯棒 (22)5.1.6 上凹模 (23)5.1.7 压料板 (24)5.1.8 上凹模固定板 (25)5.1.9 上垫板 (26)5.1.10 上模座 (27)5.2 模具三维总装配图 (28)5.3 模具关键冲压零件的工作过程 (1)6.弯曲模具数值模拟可行性分析及工艺矫正 (2)6.1 DEFORM软件分析流程 (3)6.2 DEFORM初次分析结果 (10)6.3模具改进后的分析 (12)结束语 (15)参考文献 (16)致谢 (17)圆形工件的弯曲模具设计摘要圆形工件是工业生产中一种不可或缺的零件，然而作为一种非典型弯曲件，目前对他的研究较少，本论文针对此情况，对圆形工件弯曲进行了细致的分析研究，主要内容为对圆形工件的多种弯曲工艺进行分析，设计一种弯曲工艺的模具，并运用三维软件PRO/E画出模具各零件并进行装配，运用目前比较先进的数值模拟软件DEFORM，对已设计的模具进行冲压模拟，分析其应力分布及可行性并对原始模具做改进，经过多次分析最终确定模具成型部位尺寸，完成整个模具设计过程。
型材拉弯成形及回弹分析
Ｔｈｉｓ ｗｏｒｋ ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｓｓｅｒｔａｔｉｏｎ ｍａｙ ｐｒｏｖｉｄｅ ａ ｒａｔｉｏｎａｌ ａｎｄ ｕｓｅｆｕｌ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ
ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ａｎｄ ａ ｕｓｅｆｕｌ ｔｏｏｌ ｆｏｒ
两华大学硕十学位论文
数。该方法可通过拉弯件轮廓曲线上布点的密度来控制模具轮廓曲线上曲率分 段的多少和误差大小。本文还通过有限元分析方法计算了拉弯型材的回弹量， 用于评估拉弯模轮廓面的回弹修正量，以及拉弯件的校形余量的减少情况。本 ．文的工作为提高汽车和飞机拉弯件的质量和促进工装的数字化设计提供了一合 理有效的方法。
两华大学硕十学位论文
ａｓｓｕｍｐｔｉｏｎｓ．Ｉｎ ｂｅｎｄｉｎｇ ｓｔａｇｅｓ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｕｎｉｔ ｍｏｄｅｌ ａｎｄ ｓｔｒｅｓｓ·ｓｔｒａｉｎ ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｂｅｎｄｉｎｇ ｍｏｍｅｎｔ ｗａｓ ｄｅｔａｉｌｅｄ．Ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｓｐｒｉｎｇ－ｂａｃｋ ｗａｓ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｆｏｒｍｕｌａ ｆｏｒ ｃａｌｃｕｌａｔｉｎｇ ｓｈｅｅｔ ａｎｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ｓｐｒｉｎｇ—ｂａｃｋ ｒａｄｉｕｓ
★能成形空间结构复杂的型材零件 ★能成形屈强比大的型材弯曲零件 ★具有不同工艺方法相结合的综合成形特点 ★弯曲精度高，回弹小 因此型材拉弯在飞机、汽车型材弯曲件的生产中得到了非常广泛的应用。 在飞机生产中，飞机框肋上的缘条、机身前后段、发动机短仓的长桁等尺 寸大的型材弯曲件是组成飞机骨架的关键零件，并直接影响到飞机的气动力外 形，形状精度要求很高。’在汽车生产中，拉弯主要用于加工车身结构和保险杠 的中空铝型材弯曲件，在保持与钢铁制件同样的抗冲击强度条件下，能减轻车 体重量，降低使用成本。拉弯工艺可实现铝型材的高精度弯曲，但由于拉弯成 形中可能会出现壁厚减薄破裂、起皱、截面畸变等成形缺陷，而这些成形缺陷 与型材的材料性能、截面形状及工艺参数这些因素密切相关，非常复杂。 目前拉弯成形性的研究迫切需要解决以下两个关键技术问题【ｌ】：１．合理确 定拉弯成形过程中的工艺参数；２．准确预测拉弯零件的回弹量。实际生产中拉 弯模修正量及工艺参数的确定主要以实际经验或通过试错法来解决，即根据经 验反复调整修模量，改变主拉力、补拉力等工艺参数。有时还需要多次预拉弯 及热处理，最终成形后还要进行人工校形。这种方法成本高，时间长，形状精 度难以保证。随着产品加工精度要求的日益提高，近／净成形的要求逐步增加， 数字化设计制造也对拉弯成形工艺提出了新的要求，传统的拉弯成形工艺已不 能满足现代生产的需要。随着科技的进步，技术的不断的革新，特别是ＣＡＤ／ＣＡＥ 技术的不断发展，大型的ＣＡＤ通用软件为拉弯模具的设计提供了强大的技术支 持。在ＣＡＤ软件环境下，可以得到零件的一些有效的几何信息，例如通过几何分 析功能，可以得到整条曲线的曲率分布及其大小，可以检查曲面的质量。为模
20钢的弯曲组织
20钢在弯曲状态下的组织变化摘要20钢是优质的碳素钢，特性及适用范围是强度比15号钢稍高，很少淬火，无回火脆性。
弯曲试验也是常用的一种方法，因为许多机件是在弯曲负荷下工作的，需要对这些机件的材料进行弯曲试验评定。
本文介绍了在自制的拉伸实验台上对20钢进行弯曲试验。
这里采用20钢板，将其采用切割机切成长方形的小试样。
经过加工成桥型的小试样经砂纸打磨后，用台式抛光机对试样抛光，然后用4%的硝酸酒精溶液浸蚀。
在自制的拉伸架上对试件进行弯曲实验，用现场金相显微镜对拉伸过程中裂纹萌生与扩展情况进行原位观察，通过扫描电镜对裂纹及变形组织进行了分析。
结果表明：测定材料承受弯曲载荷时的力学特性的试验，是材料机械性能的实验的基本方法之一。
弯曲试验主要用于测定脆性和低塑性材料(如铸铁、高碳钢、工具钢等)的抗弯强度并能反映塑性指标的挠度。
弯曲试验还可用来检查材料的表面质量。
弯曲试验在万能材料机上进行，有三点弯曲和四点弯曲两种加载荷方式。
试样的截面有圆形和矩形，试验时的跨距一般为直径的10倍。
对于脆性材料弯曲试验一般只产生少量的塑性变形即可破坏，而对于塑性材料则不能测出弯曲断裂强度，但可检验其延展性和均匀性展性和均匀性。
塑性材料的弯曲试验称为冷弯试验。
试验时将试样加载，使其弯曲到一定程度，观察试样表面有无裂缝。
关键字：20钢弯曲试验组织变化Abstract20 steel is a high-quality carbon steel, characteristics and scope of the intensity slightly higher than the 15 steel, very little quenching, temper brittleness. Bending test is a common method, because a lot of mechanical work in the bending load, bending test assessment of the material of these parts. This article describes a homemade tensile test bench 20 steel bending test.20 steel plate, cutting machine and cut into small rectangular specimens. After the small sample processed into a bridge-type sanding desktop polishing machine, sample polishing and then etched with 4% nitric acid alcohol solution. Homemade shelves of the tensile test piece bending test, and field metallurgical microscope for in situ observation of crack initiation and propagation in the drawing process, cracks and deformation of tissue were analyzed by scanning electron microscopy.The results showed that: the determination of mechanical properties of test material to withstand bending loads, is one of the mechanical property test method. Bending test is mainly used for bending strength and the determination of the brittleness and low ductility materials (such as cast iron, high carbon steel, tool steel, etc.) to reflect the plasticity index of deflection. The bending test can also be used to check the surface quality of the material. Bending test on a universal machine, a three-point bending and four-point bending of two applied load. Circular and rectangular cross-section of the sample, . Generally only a small amount of plastic deformation can undermine the bending test of brittle materials, while the plastic material can not measure the bending fracture strength, but inspection of its ductility and malleability of uniformity and uniformity.Keyword：20 Steel ，Bending test，Organizational chang目录1前言 (1)1.1 本课题研究的背景和意义 (1)1.2 本课题研究的技术要求 (1)1.2.1 应用情况 (2)1.3 金属变形 (3)1.3.1 弹性变形 (4)1.3.2 塑性变形 (6)1.3.3 断裂 (7)1.3.4 弯曲变形 (8)1.3.5 20钢的介绍 (9)1.4 组织变化 (10)1.4.1 金属与合金的晶体结构 (12)1.4.2 金属化合物 (15)1.4.3 铁碳合金 (17)1.5 金属的塑性变形和在结晶 (20)1.5.1 金属的变形特性 (21)1.5.2 单晶体和多晶体的塑性变形 (22)1.5.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 (24)1.6金相学理论 (26)2 实验部分 (29)2.1 实验材料及设备 (29)2.1.1 实验材料 (30)2.1.2 实验设备及仪器 (30)2.2 实验方法 (29)3实验结果与讨论 (30)3.1 实验结果 (30)3.2 分析与讨论 (33)4 结论： (33)参考文献 (35)谢辞............................................... 错误！未定义书签。
弯管机毕业设计论文
弯管机毕业设计论文弯管机是机械制造领域中重要的设备之一，广泛应用于管道、结构件等产品的制造过程中。
毕业设计是机械类专业学生理论实际、综合运用所学知识的重要环节。
本文旨在探讨弯管机的设计原理、结构特点及性能分析，并结合毕业设计的要求，提出一种新型弯管机的设计方案。
弯管机的主要工作原理是利用旋转运动和轴向压力将管材弯成所需形状。
根据弯管形状的不同，弯管机可分为手动弯管机、电动弯管机、液压弯管机等。
手动弯管机适用于小直径、小弯曲半径的管材，电动弯管机适用于大直径、大弯曲半径的管材，液压弯管机则适用于高强度、大直径的管材。
结合毕业设计的要求，本文提出一种新型电动弯管机设计方案。
该方案主要考虑以下几个方面：结构设计：新型弯管机采用卧式结构，主要由机架、旋转机构、压力机构、传动系统等组成。
其中，旋转机构采用伺服电机驱动，精确控制旋转角度；压力机构采用油压缸和斜楔结构，实现轴向压力的传递；传动系统采用蜗轮蜗杆减速器，提高传动效率。
控制系统设计：新型弯管机采用PLC控制系统，实现自动化控制。
控制系统主要包括伺服电机驱动器、压力传感器、位移传感器等。
通过编程控制，可以实现对管材的自动夹紧、旋转、弯曲等动作。
安全保护设计：新型弯管机设计有安全保护装置，主要包括光电传感器、接近传感器等。
当管材在弯曲过程中出现裂纹、变形等情况时，保护装置会自动停止机器运行，避免安全事故的发生。
本文通过对弯管机设计原理及结构特点的分析，提出了一种新型电动弯管机的设计方案。
该方案结合了现代机械设计理念和自动化控制技术，具有结构简单、操作方便、工作效率高等优点。
该设计方案还考虑了安全保护问题，保障了操作人员的安全。
通过本文的研究，为毕业设计提供了新的思路和方法，有助于提高机械类专业学生的理论水平和实践能力。
随着制造业的快速发展，折弯机在各种生产过程中扮演着越来越重要的角色。
折弯机作为一种重要的金属成型设备，能够将各种金属板材经过弯曲变形，加工成各种形状的零件或产品。