型材拉弯成形及回弹分析
Ｔｈｉｓ ｗｏｒｋ ｉｎ ｔｈｅ ｄｉｓｓｅｒｔａｔｉｏｎ ｍａｙ ｐｒｏｖｉｄｅ ａ ｒａｔｉｏｎａｌ ａｎｄ ｕｓｅｆｕｌ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ
ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ａｎｄ ａ ｕｓｅｆｕｌ ｔｏｏｌ ｆｏｒ
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数。该方法可通过拉弯件轮廓曲线上布点的密度来控制模具轮廓曲线上曲率分 段的多少和误差大小。本文还通过有限元分析方法计算了拉弯型材的回弹量， 用于评估拉弯模轮廓面的回弹修正量，以及拉弯件的校形余量的减少情况。本 ．文的工作为提高汽车和飞机拉弯件的质量和促进工装的数字化设计提供了一合 理有效的方法。
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ａｓｓｕｍｐｔｉｏｎｓ．Ｉｎ ｂｅｎｄｉｎｇ ｓｔａｇｅｓ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｕｎｉｔ ｍｏｄｅｌ ａｎｄ ｓｔｒｅｓｓ·ｓｔｒａｉｎ ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｂｅｎｄｉｎｇ ｍｏｍｅｎｔ ｗａｓ ｄｅｔａｉｌｅｄ．Ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｓｐｒｉｎｇ－ｂａｃｋ ｗａｓ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｆｏｒｍｕｌａ ｆｏｒ ｃａｌｃｕｌａｔｉｎｇ ｓｈｅｅｔ ａｎｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ｓｐｒｉｎｇ—ｂａｃｋ ｒａｄｉｕｓ
★能成形空间结构复杂的型材零件 ★能成形屈强比大的型材弯曲零件 ★具有不同工艺方法相结合的综合成形特点 ★弯曲精度高，回弹小 因此型材拉弯在飞机、汽车型材弯曲件的生产中得到了非常广泛的应用。 在飞机生产中，飞机框肋上的缘条、机身前后段、发动机短仓的长桁等尺 寸大的型材弯曲件是组成飞机骨架的关键零件，并直接影响到飞机的气动力外 形，形状精度要求很高。’在汽车生产中，拉弯主要用于加工车身结构和保险杠 的中空铝型材弯曲件，在保持与钢铁制件同样的抗冲击强度条件下，能减轻车 体重量，降低使用成本。拉弯工艺可实现铝型材的高精度弯曲，但由于拉弯成 形中可能会出现壁厚减薄破裂、起皱、截面畸变等成形缺陷，而这些成形缺陷 与型材的材料性能、截面形状及工艺参数这些因素密切相关，非常复杂。 目前拉弯成形性的研究迫切需要解决以下两个关键技术问题【ｌ】：１．合理确 定拉弯成形过程中的工艺参数；２．准确预测拉弯零件的回弹量。实际生产中拉 弯模修正量及工艺参数的确定主要以实际经验或通过试错法来解决，即根据经 验反复调整修模量，改变主拉力、补拉力等工艺参数。有时还需要多次预拉弯 及热处理，最终成形后还要进行人工校形。这种方法成本高，时间长，形状精 度难以保证。随着产品加工精度要求的日益提高，近／净成形的要求逐步增加， 数字化设计制造也对拉弯成形工艺提出了新的要求，传统的拉弯成形工艺已不 能满足现代生产的需要。随着科技的进步，技术的不断的革新，特别是ＣＡＤ／ＣＡＥ 技术的不断发展，大型的ＣＡＤ通用软件为拉弯模具的设计提供了强大的技术支 持。在ＣＡＤ软件环境下，可以得到零件的一些有效的几何信息，例如通过几何分 析功能，可以得到整条曲线的曲率分布及其大小，可以检查曲面的质量。为模
本学位论文属于
ｌ。保密口，在——年解密后适用本版权书。
２．不保密匦适用本授权书。
（请在以上口内划４）
誉曼教师签名：弓‘７乔 学位论文作者签名：金舌风
日期：冽７·ｒ．／Ｄ
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第一章绪论
１．１引言
型材拉弯是指在型材预拉伸至材料屈服极限时加载弯曲并同时保持一定 的轴向拉力，使之压入模具型槽内丽成形的弯曲过程。在弯曲的同时施加轴向 拉力用以克服内侧的起皱及改善截面内的应力分布，减少回弹，提高外形精度。 和其他弯曲工艺相比有如下特点【１】：
ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ ａｎｄ ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｗｅｒｅ ｓｕｍｍｅｄ．Ｔｈｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｙｉｅｌｄ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ａｎｄ
ｔｈｅ ｂａｓｉｃ ｌａｗ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｔｈｅ ｆｌｏｗｉｎｇ ｌａｗ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎ ｌａｗ ｉｎ ｅｌａｓｔｉｃ．ｐｌａｓｔｉｃ ｍｅｃｈａｎｉｃｓ ｗｅｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ。Ｔｈｅ ｉｎｃｒｅｍｅｎｔａｌ ｓｔｒｅｓｓ—ｓｔｒａｉｎ ｒｅｌａｔｉｏｎｓ，ｗｈｉｃｈ ｐｒｏｖｉｄｅｄ ａ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｂａｓｉｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎａｌｙｓｉｓ．ｗｅｒｅ ｄｅｒｉｖｅｄ ｆｏｒ ｉｓｏｔｒｏｐｉｃ ｈａｒｄｅｎｉｎｇ ｍａｔｅｒｉａｌ． Ｓｅｃｏｎｄｌｙ，ｔｈｅ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｍｏｄｅｌ ｕｓｅｄ ｆｏｒ ｐｒｅ－ｓｔｒｅｔｃｈ ａｎｄ ｂｅｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｐｏｓｔ—ｓｔｒｅｔｃｈ，ｗａｓ ｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ ０１１ ａ ｓｅｒｉｅｓ ｏｆ ｂａｓｉｃ
Ｍａｊｏｒ：ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ａｎｄ ａｕｔｏｍａｔｉｚａｔｉｏｎ
Ｐｏｓｔｇｒａｄｕａｔｅ：Ｊｉｎ Ｃｈｕｎ Ｆｅｎｇ
Ｓｕｐｅｒｖｉｓｏｒ：Ｌｉｕ Ｙｕ
Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｉｓ ａｎ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｂｅｎｄｉｎｇ ｏｆ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ．Ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｃａｎ ｄｅｃｒｅａｓｅ ｔｈｅ ｓｐｒｉｎｇ—ｂａｃｋ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ， ＳＯ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｗａｓ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｆｏｒｍｉｎｇ ｏｆ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ｉｎ ｔｈｅ ｃａｒ ａｎｄ ａｉｒｃｒａｆｔ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ．Ｔｈｅ ｓｐｒｉｎｇ－ｂａｃｋ ｃｏｎｔｒｏｌ ａｆｔｅｒ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｉｓ ａ ｍａｊｏｒ ｃｏｎｃｅｍ ｉｎ ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓ ｐａｎｓ ａｃｃｕｒａｃｙ．Ｏｔｈｅｒｗｉｓｅ ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ，ｗｉｔｈ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｎｏｎ－ｌｉｎｅａｒ ｐａｒｔ’ｓ ｍａｔｅｒｉａｌ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ａｎｄ ｃｏｍｐｌｅｘ ｓｔｒｅｓｓ ｓｔａｔｅ，ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｄｕｒｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ，ｉｓ ｖｅｒｙ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｔｏ ｐｒｅｄｉｃｔ ｔｈｅ ｓｐｒｉｎｇ ｂａｃｋ．Ｓｏ，ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｔｒｉａｌ－ａｎｄ—ｅｒｒｏｒ ｍｅｔｈｏｄ，ｗｈｉｃｈ ｒｅｓｕｌｔｓ ｉｎ ｔｈｅ ｌｏｎｇ ｃｙｃｌｅｓ ａｎｄ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｃｏｓｔ，ｗａｓ ｕｓｅｄ ｔｏ ｓｅｌｅｃｔ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｖａｒｉａｂｌｅｓ ａｎｄ ｔｏ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅ ｄｉｅ ｐｒｏｆｉｌｅ ｓｕｒｆａｃｅ．Ｂｕｔ ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｔｒｉａｌ—ａｎｄ．ｅｒｒｏｒ ｍｅｔｈｏｄ ｃａｎ’ｔ ｂｅ ｕｓｅｄ ｔｏ ｏｂｔａｉｎ ｔｈｅ
ｐｒｏｍｏｔｉｎｇ ｃｏｍｐｕｔｅｒ ａｉｄｅｄ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｔｈｅ ｔｏｏｌｓ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ Ｆｏｒｃｅ；
Ｓｔｒｅｔｃｈ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ；Ｂｅｎｄｉｎｇ；Ｓｐｒｉｎｇ－·ｂａｃｋ；ＦＥＭ；Ｐｒｅ··ｓｔｒｅｔｃｈ
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西华大学学位论文原创性声明
本人郑重声明：我恪守学术道德，崇尚严谨学风。所呈交的学 位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。 除文中己明确注明和引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或 集体已经发表或撰写过的作品及成果的内容。论文为本人亲自撰写， 我对所写的内容负责，并完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
关键词： 拉弯成形；弯曲；回弹：有限元法；预拉力
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西华大学 硕士学位论文 型材拉弯成形及回弹分析 姓名：金春凤 申请学位级别：硕士 专业：机械制造及其自动化 指导教师：刘渝
20090501
西华大学硕士学位论文
型材拉弯成形及回弹分析机械制造及自动化专业 Nhomakorabea研究生金春风
指导教师刘渝
摘要 拉弯工艺是型材弯曲成形的重要方法，它可以有效减少回弹，达到提高成 形精度的目的。因此，在飞机、汽车弯曲件成形中得到了广泛的应用。拉弯卸 载后的回弹控制是影响成形精度的主要因素。拉弯成形过程中，材料受力状态 复杂，同时受材料物性参数、摩擦条件等因素的影响，拉弯成形回弹预测很困 难。在实际生产中，拉弯模修正量及工艺参数的确定主要以实际经验或通过试错 法来解决，但此方法不能够一次拉弯精确成形型材，且周期长，成本高。 本文以型材为研究对象，首先介绍了型材拉弯的基本概念，在此基础上讨 论了型材拉弯工艺相对于其他弯曲工艺的优点、用途以及迫切需要解决的两个 关键技术问题。总结了拉弯工艺过程中容易产生的五种成形缺陷，从型材力学 性能、截面形状、工艺参数三个方面阐述目前国内外在试验和数值模拟这两方 …面的研究状况。介绍了弹塑性力学的初始屈服条件、基本法则，其中包括流动 法则和强化法则。在此基础上以各向同性硬化法则的材料为例推导了应力应变 增量关系，为后续的力学分析提供了理论基础。在介绍的理论基础上，根据拉弯 成形力学分析的基本假设，建立了预拉阶段、拉弯弯曲阶段和拉弯补拉阶段三 个阶段拉弯成形过程的力学模型。在拉弯弯曲阶段详细描述了模具与型材间的 摩擦力计算方法；型材拉伸弯曲后应力应变分析和弯距的计算方法。介绍了拉 弯成形回弹分析方法，推导了板材回弹半径与回弹角的计算公式；进一步在型 材拉弯与板料压弯过程中应力分布差异的基础上推导了型材的回弹半径与回弹 角的计算公式。在拉弯回弹理论分析基础上，形成了结合拉弯零件数字化模型 来修正拉弯模模具轮廓的方法；给出了用圆弧样条表示的模具轮廓上点的计算 方法；修正后的模具轮廓曲线沿整个轮廓曲线都是一阶连续的，曲率为分段常
板料弯曲中弯裂、回弹、偏移的质量分析
板料弯曲中弯裂、回弹、偏移的质量分析[摘要]如何减小弯曲件的弯裂、回弹、偏移，以控制弯曲件精度和提高弯曲件的质量，一直是弯曲件生产中需要解决的关键问题，本文着重分析了板料弯曲加工中工件发生弯裂、回弹、偏移的原因，阐述了影响板料弯曲的弯裂、回弹、偏移的因素及常用减小弯裂、回弹、偏移的方法。
【关键词】板料；回弹；弯裂；偏移一、前言在板料弯曲过程中容易出现的质量问题主要有：弯裂、回弹、偏移这三种情况，所以在板料冲压弯曲加工的过程当中，如何控制好弯裂、回弹、偏移这三种影响零件精度的现象，是提高零件品质的重要因素，并为降低废品率提高生产效率奠定基础和保障。
二、弯裂和最小弯曲半径的分析在零件弯曲过程当中弯曲件的外层纤维受拉时变形最大，所以最容易断裂而造成废品。
外层纤维纤维拉伸变形的大小，主要决定于弯曲件的弯曲半径即凸模的圆角半径。
弯曲半径越小，则外层纤维拉的越长，为了防止弯裂件的断裂，必须限制弯曲半径，使之大于导致材料开裂之前的临界弯曲半径——最小弯曲半径。
影响最小弯曲半径的因素主要有以下几方面：1、材料的机械性能；塑性好的材料，外层纤维允许变形程度就大，许可的最小弯曲半径就越小，塑性不好的材料，最小弯曲半径就要相应大些。
2、材料的热处理状态：由于冲裁后零件有加工硬化现象，若未经退火就进行弯曲，则最小弯曲半径就应大些，若经过退火后进行弯曲，则最小弯曲半径就可以小些。
3、制件弯曲角的大小：弯曲角如果大于90°，对最小弯曲半径影响不大，弯曲角的大小如果小于90°时，则由于外层纤维拉伸加剧，最小弯曲半径就应该大一些。
4、弯曲线方向：钢板材料经辗压以后得到纤维组织，由于纤维方向性而导致材料机械性能的异向性。
因此，当弯曲线与材料的辗压纤维方向垂直时，材料具有较大的拉伸强度，外缘纤维不易破裂，可具有较小的最小弯曲半径，当弯曲线与材料的辗压纤维方向平行时，则由于拉伸强度较差而容易断裂，最小弯曲半径就不能太小。
铝合金成形产生回弹的原因
铝合金成形产生回弹的原因
铝合金在成形过程中产生回弹的原因可以归结为以下几个方面：
1. 材料特性：铝合金的弹性模量较低，相比其他金属材料更容易发生弹性变形。
在成形过程中，当施加的外力移除后，铝合金会部分地回复到原来的形状，导致回弹现象。
2. 成形工艺：成形工艺参数如成形速度、成形温度、模具形状等对回弹有重要影响。
过高的成形速度或过低的成形温度可能导致材料内部应力分布不均匀，增加回弹的倾向。
此外，模具的形状和设计也会影响材料的流动和变形，进而影响回弹量。
3. 应力释放：在成形过程中，铝合金内部会产生应力。
当外力移除后，这些应力会逐渐释放，导致材料发生回弹。
应力释放的程度取决于材料的性质、成形条件以及模具的约束情况。
4. 几何形状：零件的几何形状对回弹也有很大影响。
复杂的几何形状、曲率变化较大的区域以及长而细的结构容易导致不均匀的变形和应力分布，从而增加回弹的可能性。
5. 材料厚度：铝合金板材的厚度也是影响回弹的因素之一。
较薄的材料相对更容易发生回弹，因为它们在成形过程中更容易变形和应力释放。
为了减少铝合金成形过程中的回弹，可以采取一些措施，如优化成形工艺参数、设计合理的模具、采用适当的拘束装置以及进行后处理等。
这些方法可以帮助控制铝合金的变形，减少回弹的发生，提高成形零件的精度和质量。
铝合金成型回弹处理方法
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铝合金成型回弹处理方法
铝合金成型回弹处理方法铝合金是一种常见的金属材料，具有轻质、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。
在制造铝合金零件时，成型的回弹是一个常见的问题。
为了解决这一问题，需要采取一定的处理方法，本文将对铝合金成型回弹问题进行探讨，并介绍相应的处理方法。
一、铝合金成型回弹问题的成因分析1.1材料本身性质铝合金具有一定的塑性，但在成型过程中由于受到应力的影响，会出现一定程度的回弹。
这是由于材料本身的弹性导致的。
1.2工艺参数在铝合金成型的过程中，温度、压力、速度等工艺参数的选择都会对成型回弹产生影响。
如果工艺参数选择不当，就会导致成型回弹问题的出现。
1.3模具设计模具在铝合金成型中起着至关重要的作用，模具的设计是否合理、结构是否稳定等都会影响到成型回弹问题。
综上所述，铝合金成型回弹问题的成因是多方面的，需要综合分析才能找到合适的处理方法。
二、铝合金成型回弹处理方法2.1加热处理对于铝合金成型后的零件进行加热处理，可以有效地减小回弹。
加热可以使材料达到一定的塑性，使其变形固定，降低回弹的程度。
2.2应力退火应力退火是一种消除材料内部应力的方法，对于成型后的铝合金零件同样适用。
通过加热和保温的方式，使材料内部的应力得到释放，从而降低回弹。
2.3模具调整对模具进行调整是另一种处理铝合金成型回弹问题的方法。
通过优化模具设计、调整模具结构等方式来减小成型回弹的发生。
2.4工艺优化对于工艺参数进行优化是解决成型回弹问题的关键。
通过合理选择温度、压力、速度等工艺参数，可以有效降低回弹的发生。
2.5冷却处理在成型后对铝合金零件进行冷却处理，也是一种减小回弹的有效方法。
冷却可以使零件的形状固定，避免回弹问题的出现。
2.6热冲压热冲压是一种结合了加热和成型的方法，可以在保证零件形状的同时减小回弹的发生。
以上是针对铝合金成型回弹问题的几种处理方法，可以根据具体情况选择合适的方法来解决问题。
三、铝合金成型回弹处理方法的应用实例3.1某汽车零部件制造厂采用加热处理的方式来解决铝合金成型回弹问题。
成型件回弹消除方法
成型件回弹消除方法回弹是成形后弯曲角度和弯曲半径复原现象，它是由材料的内应力使变形分布不均匀而产生的。
特别是不锈钢的材料,有时在试作或生产中确实非常让人头痛的.如下图:图1表示进行弯曲加工时所发生的各种回弹现象。
（1）表示进行V形弯曲加工后的回弹。
（2）表示进行U形弯曲加工后，两侧的回弹。
（3）表示有大曲面的弯曲制品的回弹。
（4）表示虽然是U形弯曲，但中间部分没有侧壁，其回弹表现为侧壁不垂直。
（5）表示弯曲半径大，然而垂直壁小，回弹表现为不能弯曲到所需形状。
消除方法一.防止V形弯曲加工回弹的方法（图2）进行V形弯曲加工时，作为减少回弹的方法，重要的是要通过调整行程，改变有关的角度。
防止回弹的方法虽然列举过很多，但常用的是压紧rp部并对压紧程度加以调整。
图2列举出了有代表性的几种方法。
图①表示rp较小，对板厚误差大的材料或者不要精度的材料进行V形弯曲时所采用的自由弯曲方法。
回弹缺陷则是通过调整行程来进行的。
图②表示标准的V形弯曲方法，用于回弹较小的薄板，但是缺乏通过调整行程来调整回弹量的功能。
对于薄板进行V形弯曲加工时，如在下模上使用聚氨脂橡胶，则可以进行较高精度的V形弯曲加工。
图③④⑤都是沿着弯曲线将rp部分和凹模压紧消除回弹的方法。
图⑥是在rp部分和凹模的肩部，通过对材料进行拉伸和弯曲，修正回弹的方法。
（2）防止U形弯曲加工回弹的方法（图3）。
进行U形弯曲时，防止回弹的方法与V形弯曲加工一样，应能通过调整行程来修整角度。
图3列举出了有代表性的几种方法。
图a是对rp极小的薄板件小件进行弯曲加工时采用的方法。
凸模顶端带有一个小刀形凸起，凸起挤入材料时，产生一个环槽形伤痕，由于材料的弹性回复，在表面上rp接近于零。
图b与图a非常相似，是对rp小的中、大型薄板件进行U形弯曲加工时采用的方法。
冲头的顶端制成凸起形状，行程向下时，冲头的顶端凸起部就进入材料内侧，回弹方向就会改变。
图c是对rp比较大的薄板进行U形弯曲时所采用的方法。
板材与型材弯曲回弹控制原理与方法
板材与型材弯曲回弹控制原理与方法
在机械制造和建筑行业中，板材与型材的弯曲加工是非常常见的操作。
而在弯曲完成后，材料往往会出现一定的回弹现象，导致加工精度受到影响。
因此，如何控制弯曲回弹，提高加工精度成为了重要的问题。
一、弯曲回弹原理
当一段材料被弯曲后，由于材料内部的分子结构发生了变化，使得材料内部存在的应力分布也发生了改变。
在材料恢复到原始状态之前，这些应力将继续作用于材料，导致弯曲回弹现象的发生。
二、弯曲回弹控制方法
1. 选择合适的弯曲工艺
选择合适的弯曲工艺是减少弯曲回弹的关键。
常用的弯曲工艺包括冷弯、热弯和滚弯等。
冷弯工艺的回弹最大，而热弯和滚弯工艺则可以减少回弹。
2. 适当增加弯曲角度
在弯曲时，适当增加弯曲角度可有效减少回弹。
但是过分增加弯曲角度会导致破坏材料。
3. 采用预压弯曲方法
预压弯曲方法是指在正式弯曲前先对材料进行一定的预压弯曲，以减小材料内部应力分布的差异，从而减少回弹。
但是预压弯曲方法要求对材料和弯曲机具有更高的要求。
4. 加工后热处理
通过加工后热处理，可以改变材料内部的分子结构，从而减少回弹。
但是加工后热处理时间和温度的控制需要非常精准。
三、结论
以上是板材与型材弯曲回弹控制原理与方法的介绍。
在实际生产中，需要综合考虑材料的性质、弯曲工艺的选择、弯曲角度的控制、预压弯曲和加工后热处理等因素，以减少回弹现象，提高加工精度。
解决成型回弹的措施
解决成型回弹的措施主要有以下几种：
1. 拉弯：这种方法是在板料弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，让整个断面处于塑性拉伸变形范围内，卸载后内外层的回弹趋势相互抵消，减小了回弹。
2. 局部压缩：通过减薄外侧板料的厚度来增加外侧板料的长度，使内外层的回弹趋势相互抵消。
3. 多次弯曲：将弯曲成形分成多次来进行，以消除回弹。
4. 内侧圆角钝化：从弯曲部位的内侧进行压缩，以消除回弹。
5. 变整体拉延成为部分弯曲成形：将零件一部分采用弯曲成形后再通过拉延成形以减少回弹。
6. 控制残余应力：拉延时在工具的表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的形状，使材料内的残余应力平衡发生变化，以消除回弹。
7. 负回弹：在加工工具表面时，设法使板料产生负向回弹。
上模返回后，制件通过回弹而达到要求的形状。
8. 电磁法：利用电磁脉冲冲击材料表面，可以纠正由于回弹造成的形状和尺寸误差。
9. 控制模具和工艺参数：优化模具设计和工艺参数，如弯曲角、模具工作部分尺寸等，以降低回弹。
10. 材料选择：选择具有较低弹性模量和应变时效的材
料，或通过材料改性来降低回弹。
在解决成型回弹时，应根据实际情况选择合适的措施。
弯形模式冲冲压件产生回弹的原因
弯形模式冲冲压件产生回弹的原因在冲压件的制造过程中，咱们经常会碰到一个让人烦恼的问题——回弹。
这种现象就像是打水漂一样，最后的结果总是和咱们预期的有点差距。
别担心，今天我们就来聊聊这个问题，弄清楚是什么原因导致了这种回弹现象。
1. 回弹的基本概念回弹，简单来说，就是材料在冲压后没能完全保持在预定的形状上，而是有些反弹回去。
想象一下，你用手把一个软橡胶球挤压，然后放开，它会变回原来的形状。
这就是回弹的一个基本概念。
1.1 材料的弹性首先要了解，所有材料都有一定的弹性，这就像人们说的“弹簧效应”。
材料在受到外力时会发生变形，当外力移除后，材料会有一定的“回弹”，这就是回弹的根源。
具体来说，就是材料在冲压过程中被挤压后，内部的应力会使材料变形，并在去掉冲压力后恢复到原来的状态。
1.2 材料的性质每种材料的回弹特性都不一样，比如说，钢铁和铝合金的回弹效果就有很大的差异。
钢铁通常比较“倔强”，它的回弹量可能会比较大。
而铝合金则相对比较“听话”，回弹少一点。
这就像人和人的性格差异，有的就是比较固执，有的则比较灵活。
2. 冲压工艺的影响接下来我们要看看冲压工艺对回弹的影响。
工艺不当，很可能就是“越忙越乱”的结果，回弹问题也就很容易发生。
2.1 冲压压力冲压的压力也会影响回弹。
压力太小，冲压效果可能达不到预期；压力太大，又可能会导致材料的变形过度。
就像做菜，火候太小，菜不熟；火候太大，菜就焦了。
冲压压力的调整需要一个“刚刚好”的平衡点。
2.2 模具设计模具设计也是关键。
设计不合理，冲压时材料可能会受力不均匀，导致回弹。
模具的设计就像是建筑师画的蓝图，如果设计得不够精细，最后的效果肯定会打折扣。
因此，在设计模具时，务必考虑材料的特性和冲压过程中的应力分布。
3. 环境因素的作用别忘了，环境因素也能影响材料的回弹。
这里我们说的环境不仅仅是温度，还包括湿度等因素。
就像植物需要适宜的环境才能生长一样，材料的表现也受环境的影响。
铝合金 有限元模拟T型材拉弯成形
铝合金有限元模拟T型材拉弯成形1.T型材拉弯成形的有限元模型1.1有限元模拟方法简介有限元的基本思想是把连续体视为离散的集合体来考虑。
用有限元方法分析塑性加工过程主要有以下几个方面的内容：离散化、插值、确定应变、确定应力、外载处理、求解1.2计算模型计算模型主要有静态计算模型和动态计算模型。
动态计算模型考虑了惯性力，本文采用了动态计算模型。
1.3单元类型的选择本文选用8节点6 面体单元，型材截面和截面的网格划分如图 3和图4 所示，单元沿型材轴向长度为5mm1.4本构方程由于本文中的材料是大变形，所以必须采用有限变形理论中的应力应变张量。
1.5运动方程经有限元法离散,运动方程为1.6材料模型型材采用 Hill厚向异性材料模型1.7接触和摩擦处理及算法本文采用了罚函数法，它是一种施加接触约束的数值方法。
1.8载荷模型2. T型材收边拉弯成形过程的模拟及分析2.1 T型材收边拉弯成形有限元模型的建立材料模型为LY12M-XC211-25长度为1820mm 腹板和缘板厚度都是2mm ，毛料的边宽进行了铣切，毛料外形如图9所示。
模具的外形曲线如图10所示。
整个有限元共分为六个工况：预拉、弯曲、补拉、压下陷、松开夹头和模具反向移动卸载。
预拉伸量取实验采用的值3mm ，预拉时间取 5秒，与实验预拉时间一致，增量步设为 50步。
弯曲时，保持预拉最终的轴向拉伸力不变，然后使夹头沿垂直于型材轴向的方向移动，直到型材贴模。
弯曲时间取30秒，增量步设为150 步。
补拉伸量取实验采用的补拉伸量6.2mm 。
补拉时间取5 秒，增量步设为 50步。
下陷深度为5mm，位置在模具的一侧。
压下陷时间为2 秒，增量步为50 步。
卸载过程包括两个过程。
先释放夹具，并使夹具沿补拉方向继续移动，确保型材回弹时不会再碰到夹具。
然后使弯曲模具和下陷凸模反向移动，模具和型材完全分离。
释放夹具的时间为3秒，增量步为 100步。
模具反向移动的时间为3 秒，增量步为100 步。
纵向弯曲件拉延成形回弹数据分析
毕业论文题目：纵向弯曲零件成形的回弹规律专业：模具设计与制造班次：10122姓名：史振余指导教师：江秉华成都工业学院二0一三年四月纵向弯曲零件成形的回弹规律Abstract: this paper mainly introduces the performance, application range of vertical parts, forming, and the main defect of forming parts after springback rule. Are introduced in order to get to the ideal state of drawing a gallas drawbead and drawbead will block, plus local drawbead, the edge ring on block, and sums up the buckling component forming springback rule. Keywords: drawbead edge ring on springback摘要：本文主要介绍了纵向件的使用性能、应用范围、成形时出现的主要缺陷以及成形后制件的回弹规律。
着重介绍了为了得到理想状态的拉延件而采取的加拉延筋，将拉延筋分段，加局部拉延筋，将压边圈分块等措施，并总结了纵向弯曲零件成形的回弹规律。
关键词：拉延筋压边圈回弹引言带法兰的U形截面的纵向弯曲件广泛应用于汽车工业，如汽车的主梁，也用于各种位置的承重及固定，起到重要的支撑保护作用。
此类构件通常是在常温下通过模具弯曲板料成型的，变形时带有弹性变形，当载荷卸载以后，弹性变形回复使制件的形状尺寸与模具的形状尺寸不一致，这种现象称为回弹。
回弹问题是冲压成形中最棘手的问题，主要表现在影响回弹量的因素上，实践证明，回弹量随材料强度、模具间隙及弯曲半径的增加而增加，随板厚的增加而增减小，而材料的各向异性导致各处的回弹量不同。