3-6保证和提高加工精度途径
机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
机械制造技术基础期末试题
机械制造技术1。
获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法及自动控制法 .2。
获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法、夹具定位法。
3。
机床几何误差主要由主轴回转误差、导轨误差、传动链误差组成。
4.产品的生产过程主要可划分为四个阶段，即新产品开发阶段、产品制造阶段、产品销售阶段和售后服务阶段。
5.机械加工顺序安排：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔等。
7。
基准指零件上用来确定其他点、线、面位置的几何要素，分为两大类: 设计基准和工艺基准 .8.主轴的回转误差的三种基本形式: 径向跳动、轴向窜动和角度摆动.9。
夹具由定位装置、夹紧装置、夹具体和其他装置或元件组成。
二、选择题（每题2 分,共20 分)1．积屑瘤对粗加工有利的原因视（ A )。
A、保护刀具，增大实际前角B、积屑瘤硬度高C、提高加工表面质量D、加大切削深度2。
与高速钢的刀具耐热度相比，硬质合金刀具的耐热性（ C ).A、较低B、不确定C、较高D、相等3.车削时直接与切屑接触的刀面称为（ B ）.A、基面B、前刀面C、主后刀面D、副后刀面4.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（ B ）。
A、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准5。
在工艺尺寸链中，最后形成的也时间接得到保证的那一环（ C ）.A、增环B、减环C、封闭环D、组成环6。
属于成形法加工齿形的是（ C )。
A、剃齿B、插齿C、铣齿D、滚齿7.车削细长轴时，由于工件刚度不足造成工件轴向截面的形状为（ C ）.A、矩形B、梯形C、鼓形D、鞍形8。
机械加工时,工件表面产生波纹的原因有（ C ）。
A、塑性变形B、残余应力C、切削过程中的振动D、工件表面有裂纹9. 切削加工时,对表面粗糙度影响最大的因素一般是( B ）。
A、刀具材料B、进给量C、背吃刀量D、工件材料10.采用隔振措施可以有效去除的是（ B )。
A、自由振动B、强迫振动C、颤振D、自激振动1．详细叙述工序粗精分开的理由.（8 分)答:1）粗加工时切削力、切削热和夹紧力都较大，工件产生的内应力和变形也较大，粗精分开，内应力和变形得到释放，并逐步得到纠正，加工精度提高。
试论提高机械加工精度的途径
加 工中值 得深思的问题 。本文从 多个方面分 析了机械加 工中存在 的问题及影响 因素 ， 并提 出了提 高加 工精度的一些措施与途径 。 【 关键词】 机械 加工 ； 加 工精度 ； 途径； 措施
机械加 工精度 ． 是 指工件在机械加工后 的实 际几何参数与零件 图 和程度 以后 ． 我们 就可以利用原始误 差预防技术 ． 来不断提高机 械零 纸所规定 的理想值 的相符合 的程度 而它们之 间不 相符合的程度 ， 则 件 加工 的精度 ， 也 可以控制所花 费的成本按一定 的规律 持续发 展。此 我们也可 以通过误差补偿方式 ， 逐步提高机械加工的精度。 我们 可 称 为加工误 差。加 工精度包括尺寸精度 、 几何形状精 度和相互位置精 外 ， 以通过分析 、 测量 、 模 型等 ， 以现有 的信息资源 为依 托 ． 人为地融入 一 度三个方 面。 些 附加误差源 ， 进 而不断抵 消、 降低或减少机械零件 的加工误差 ， 使 机 １ ． 影响机械加 工精 度的因素分析 械加工精度达到 比较理想 的效果 １ ． １ 工艺 系统集合误差对精度的影响 针对 以上分析 ． 我们可 以尝试在技术上提 出降低机械加工误差 的 机床 的几何误差： 加工 中刀具相对 于工件的成形运动一般 都是通 过机床完成 的。 换言之工件 的加工精度在很大程度上取决于机床的精 度。 机床 制造误差对 工件加工精度影 响较 大的因素有 ： 主轴 回转误差 、 导轨误差和传动链误差 １ ． ２刀具和夹具制造误差对精度 的影响 （ １ ） 一般刀具 的制造误差， 对加工精度没有直接的影响。毛蟹刀具 误差对加工精度有影响 。 但与刀具 的种类 不同而不 同。 定尺寸刀具的 尺寸误差 ， 直接影 响被加工零 件的尺寸精度 ： 成形 刀具 的误 差． 主要影 响被加工面 的形状精度 而刀具的磨损会直接影响刀具 相对被加工表 面的位置． 造成被加工零件的尺寸误差 （ ２ ） 夹具的作用是使工件相对于刀具与机床具有正确的位置， 因此 夹具 的制造误差对工件的加工精度有较大影响。夹具的制造误差 由定 位误差 、 夹具的安装误差 、 分度误差 以及夹具的磨损构成 夹具 的磨损 通 常会引起 工件的定位误差 １ ． ３ 热变形对加工精度 的影 响 机械加工中， 工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形 。由 于工艺系统热源分布的不均匀性及 各环 节结构 、 材料 的不 同， 使工艺系 统各部分的变形产生差异从 而改变了刀具与工件 的准确位置及运 动关
机械制造基础练习与答案6
第6章练习题1. 单项选择1-1 装配系统图表示了（）。
①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2一个部件可以有（）基准零件。
①一个②两个③三个④多个1-3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（）。
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（）。
① 完全互换法② 大数互换法③ 分组选配法④ 修配法1-5 机床主轴装配常采用（）。
① 完全互换法② 大数互换法③ 修配法④ 调节法1-6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。
①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7 修选配法通常按（）确定零件公差。
①经济加工精度②零件加工可能达到的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8 装配的组织形式主要取决于（）。
①产品重量②产品质量③产品成本④生产规模1-9 牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。
这属于（）。
①选配法②修配法③调节法④试凑法1-10 据统计，机器装配费用约占机器总成本的（）。
①1/10~1/5 ② 1/5~1/3 ③ 1/3~1/2 ④ 1/2~2/32. 多项选择2-1 机器由（）装配而成。
①零件②组件③部件④标准件2-2 机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（）等。
①检测②平衡③加工④修配2-3 常见的可拆卸连接有、和（）等。
①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4 常用的机械装配方法有（）和修配法等。
①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5 机械产品的装配精度一般包括（）。
①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性2-6 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（）。
①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7 协调环通常选（）的尺寸。
①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2-8 分组选配法进行装配时适用于（）的情况。
①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9 自动装配条件下对零、部件结构工艺性的要求包括（）等。
机械加工精度提升的技术和方法
机械加工精度提升的技术和方法提高机械加工精度的技术和方法主要包括以下几种：
1.减少原始误差：这是提高加工精度的重要途径。
其中包括提高机床、夹具、量具及工具的精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，以及尽可能减小测量误差等。
2.补偿原始误差：这是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。
误差补偿法包括误差抵消法，即利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3.转移原始误差：这种方法的实质是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。
各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。
4.采用现代化的机械加工技术：例如实现实时加工误差控制，采用“就地加工”保证精度等。
这些技术和方法可以根据具体的加工需求和条件进行选择和应用，以提高机械加工的精度和质量。
电大专科《机械制造基础》期末复习题资料参考「精华版」
电大专科《机械制造基础》期末复习题资料参考「精华版」电大机械制造基础复习题一、填空题1．灰铸铁在工业上应用于制造（承受压力）、要求（耐磨）和（减震）的零件。
2．合金钢就是在（碳钢）的基础上有目的加入一定量（合金元素）的钢。
3．钢的热处理工艺由（加热）、（保温）和（冷却）三个阶段组成，一般来说，它不改变热处理的（形状），而改变其（性能）。
4．零件材料选择的一般原则是首先应满足零件的（使用性能要求），其次要考虑材料（加工工艺性）和（经济性）。
5．金属抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力称为（冲击韧性），其数值（愈大）材料的韧性越好。
其数值的大小与试验的温度、试样的形状、表面粗糙度和（内部组织）等因素的影响有关。
6．常见的外圆加工方法有（车削）和（磨削）。
7．孔的公差带在轴之上为（间隙）配合，孔的公差带在轴之下为（过盈）配合，孔的公差带与轴的公差带相互交迭为（过渡）配合。
8．钢的热处理工艺由（加热）、（保温）和（冷却）三个价段组成，一般来说，它不改变热处理工件的（形状），而改变其（性能）。
10．理论结晶结晶温度To与（实际结晶温度Te ）之差为过冷度。
一般液态金属冷却速度越快，结晶的过冷度越大，（晶粒尺寸越小），从而获得（细结晶）。
11．采用低碳合金钢做重要的轴类零件是通过热处理获得优秀的材料性能的，因此通常需要对零件毛坯进行（退火或正火），以（细化晶粒），并获得良好的加工性能。
加工中间进行（调质），在加工中需要安排对（重要表面）进行（渗碳）和最后（表面淬火）。
12．直径50的7级精度基准轴用基本偏差代号（φ50h7）表示，它的（最大）极限尺寸为0，相对地，基孔制偏差代号（φ50H7）表示，它的（最小）极限尺寸为0。
13．滚齿机的机床用类代号（字母）（Y ）和主参数（数字）表示，其主参数是指机床的（最大加工尺寸），它利用（范成法）进行齿轮（轮齿）加工的专门机床，但不能加工（内）齿轮、人字形齿轮的轮齿。
14．金属材料的基本性能包括强度指标，分为（）15．加工内齿轮应选择在（插齿机）上进行的（插齿）切削加工。
提高机械加工精度的措施
4．就地加工法
就地加工法是指零部件先按经济精度加工， 待装配后通过就地加工来实现其最终的加工精度 要求。
5．误差平均法
误差平均法是指对有密切联系的工件表面进行相 互比较和修正，或使其互为基准进行加工，从而使工 件表面的误差较为均匀，以提高工件的加工精度。
二、误差补偿
误差补偿是指通过分析、测量现有误差，人为地 在系统中引入一个附加的误差源，使之与现有的误差 相抵消，以减少或消除工件的加工误差。
机械制造技术
提高机械加工精度的措施
一、误差预防
误差后，采用适当的技术减少原始误差或减少原始 误差的影响，即减少误差源或改变误差源至加工误差 之间的数量转换关系。
1．减少误差法
减少误差法是指在查明影响加工精度的主要原始 误差因素之后，有针对性地将其直接消除或减少，这 是生产中应用较广的一种基本方法。
这种方法是在加工过程中随时测量工件的实际尺 寸，及时给刀具附加补偿量，以控制刀具与工件之间 的相对位置，使工件尺寸的变动范围始终在控制中。 现代机械加工中的在线测量和在线补偿均属于这种形 式。
2．偶件自动配磨
这种方法是将互配件中的一个零件作为基准， 去控制另一个零件的加工精度。在加工过程中自动 测量工件的实际尺寸，并和基准件的尺寸进行比较， 达到规定的差值时机床就自动停止加工，从而保证 精密偶件间具有很高的配合精度。
2．转移误差法
转移误差法是指把影响加工精度的原始误差 转移到不影响或少影响加工精度的方向上。
3．均分误差法（误差分组法）
均分误差法的具体方法为：把毛坯或上道工序 的工件按误差大小分为n组，每组工件的误差就缩小 为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相 对位置或选用合适的定位元件，就可大大缩小整批工 件的尺寸分散范围。
提高机械加工精度的途径
提高机械加工精度的途径所谓加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想零件几何参数相符合的程度，他们之间的偏离程度则为加工误差。
通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
一、机械加工产生误差主要原因1.机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
2.刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差：夹具的作用使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。
3.定位误差一是基准不重合误差。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
二是定位副制造不准确误差。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
4.工艺系统受热变形引起的误差工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
5.调整误差在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。
在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
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图3-43 不同进给方向加工细长轴的比较
2）采用大进给量和较大主偏角的车刀，增大Fx力，工件在强 有力的拉伸作用下，具有抑制振动的作用，使切削平稳。 2
3.转移原始误差
图3-44 六角车床刀架转位误差的转移
如图3-44采用“立刀”安装法，将刀刃的切削基面放在 垂直平面内，这样就把刀架的转位误差转移到误差不敏 感方向上，又如，镗模加工箱体孔系，把机床主轴回转 误差等原始误差转移掉，工件加工精度完全靠镗模和镗 杆精度来保证
二 误差补偿技术
误差补偿方法：人为地选出一种新的原始误差去抵消当前成 为问题的原有的原始误差，并应尽量使两者大小相等、方向 相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。 误差补偿系统组成 ① 误差补偿信号发生装置，发出与原始误差大小相等的误 差补偿信号。 ② 信号同步装置，保证附加的补偿误差与原始误差相位相 反，即相位相差180°。
6.就地加工：“自干自”的加工方法 要保证部件有什么样的位置关系，就要在这样的 位置关系上利用一个部件装上刀具去加工另一个 部件，即机床零件装到工作位置上再精加工，消 除误差影响。 如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进 行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平 行度；平面磨床工作台面在装配后作“自磨自” 精加工；在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪 的同轴度
7.控制误差因素：复杂精密零件的加工中，当难以 对主要精度参数直接进行在线测量和控制时，可 以设法控制起决定作用的误差因素，将其限制在 很小的变动范围以内。精密螺纹磨床的自动恒温 控制就是这种控制方式的一个典型例子。 控制加工过程中母丝杠和工件丝杠的温度变化来 保证工件螺距精度。 母丝杠采用空心结构，通入恒温油使母丝杠恒温 工件丝杠采用淋浴方法保持恒温。 用泵将经过冷冻机降温的油从油池抽出，并经自 动温度控制系统使油温达到定值再送入母丝杠和 工件淋浴管道内，以实现恒温控制。
③ 误差合成装置，实现补偿误差与原始误差的合成。
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1. 静态补偿误差: 误差补偿信号是事先设定的。
2. 动态补偿误差:原始误差的规律并不确定,亦称积极控制
1) 在线检测
2) 偶件自动配磨
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转塔车床
3
4.均分原始误差：解决由于毛坯引起复映 误差太大，而造成本工序加工超差的有 效途径—采用分组调整(即均分误差)的方 法：把毛坯按误差大小分为n组，每组毛 坯的误差就缩小为原来的1/n。然后按各 组分别调整刀具与工件的相对位置进行 加工，就可大大缩小整批工件的尺寸分 散范围。
5.均化原始误差： 机床ˎ 刀具的某些误差是根据局部地方最大误 差值来确定。如果利用密切联系表面之间相互比 较，相互修正，或者利用互为基准进行加工，就 能将这些局部较大的误差比较均匀影响到整个加 工表面，使传递到工件表面的价格误差均匀，因 此工件加工精度相应大大提高。 如三块一组的精密标准平板，就是利用三块平 板相互对研、配刮的方法加工出来的。因为三个 表面能够分别两两密合只有在都是精确的平面的 条件下才有可能。
第五节
加工误差的统计分析
误差 误差预防技术
1. 合理采用先进工艺与设备: 保证加工精度的最基本方法 2. 直接减少原始误差：例如加工细长轴时，因工件刚度极差， 容易产生弯曲变形和振动，严重影响加工精度。为了减少因 吃刀抗力使工件弯曲变形所产生的加工误差，可采取下列措 施： 1）采用反向进给的切削方式